钢质给水管道施工方案.docx

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钢质给水管道施工方案

1.3钢质给水管道施工

1.3.1适用范围

适用于城市给水工程中埋地钢质给水管道的施工。

1.3.2施工准备

1.3.2.1技术准备

1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及已向有关人员进行施工技术和安全交底工作。

2.收集掌握基础资料：

施工前，根据施工需要进行调查研究，收集现场地形、地貌、建筑物、各种地下管线和其他设施的情况；工程用地、交通运输及排水条件；施工供水、供电条件等基础资料。

对现况管线、构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核实后，已将了解和掌握的情况标注在图纸上。

3.施工测量：

完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密点布置。

4.完成对原材料和半成品检验试验工作。

1.3.2.2材料要求

1.钢管：

钢管必须具有制造厂的合格证明书，钢管的材料、规格、压力等级，加工质量应符合国家现行标准和设计规定。

表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷。

不得有超过壁厚负偏差的凹陷和机械损伤。

卷焊钢管不得有扭曲和焊缝根部未焊透的现象，直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表1-16的规定。

2.钢管件

（1）弯头、异径管、三通、法兰及紧固件等应有产品合格证明，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。

（2）法兰密封面应平整光洁，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

（3）石棉橡胶、橡胶、塑料等作金属垫片时应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不得有折损、皱纹等缺陷。

（4）金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合要求；表面无裂纹、毛刺、凹槽等缺陷。

3.给水阀门

（1）阀门必须配有制造厂家的合格证书，其规格、型号、材质应与设计要求一致，阀杆转动灵活，无卡、涩现象。

经外观检查，阀体、零件应无裂纹、重皮等缺陷。

（2）对新阀门应解体检查。

重新使用的旧阀门，应进行水压试验，合格后方可安装。

4.焊条：

焊条应有出厂质量合格证，焊条的化学成分、机械强度应与母材相匹配，兼顾工作条件和工艺性；其质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定，并应干燥。

5.管道内防腐材料

（1）采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不得大于2%，最大粒径不应大于1.2mm。

进场后进行试验，各项指标符合国家现行标准要求。

（2）水泥：

采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

水泥应有出厂合格证，并经复试合格后方可使用。

（3）水：

宜采用饮用水，当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。

6.砂垫层用砂：

采用中粗砂，砂中土含量不得超过8%，且不得含草根、垃圾等有害杂物。

7.管道外防腐材料

（1）沥青：

应采用建筑10号沥青，其质量和性能应符合《建筑石油沥青》（GB494）的规定。

（2）玻璃布：

应采用干燥、脱蜡、无捻、封边网状平纹、中碱的玻璃布。

当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用8×8根／cm～12×12根／cm的玻璃布。

当采用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为10×12根／cm～12×12根／cm的玻璃布。

（3）外包保护层：

应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯薄膜，其厚度为0.2mm，拉伸强度应大于或等于14.7N／mm2，断裂伸长率应大于或等于200%。

（4）环氧沥青涂料：

宜采用双组分，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SYJ28）中规定的指标。

1.3.2.3机具设备

1.机械：

起重机、挖掘机、翻斗车、运输车辆、推土机、蛙式打夯机、振动夯、压路机、切管机、发电机、试压用打压泵、电焊机、对口器具、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动除锈机、内防腐机等。

2.检测工具：

电火花检测仪、无损探伤仪、全站仪、水准仪等。

3.工具：

千斤顶、倒链、吊具、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷。

1.3.2.4作业条件

1.地上、地下管线和障碍物经物探和坑探调查清楚，并已拆迁或加固，施工期交通疏导方案、施工便桥经有关主管部门批准。

2.现场三通一平已完成，施工管沟的地下水位降至槽底0.5m以下。

3.施工组织设计已完成审批手续。

1.3.3施工工艺

1.3.3.1工艺流程

施工准备→沟槽开挖、验槽→砂垫层铺设→下管→对口→管口焊接→焊缝检查

→管件安装→试压→固定口外防腐→管道内支撑（大口径管）→土方回填、井室砌筑

→管道内防腐→冲洗消毒、竣工

1.3.3.2操作工艺

1.施工准备

（1）选管：

管材进场后，应检查管材的材质、焊接质量、规格和型号，检查内外防腐层是否损坏，已损伤的内外防腐层需经修补合格后方可使用。

进场的钢管应逐根测量、编号、配管。

选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合，以备对接。

（2）管道运输吊装：

管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；管口及管道的外防腐层应采取保护措施。

（3）管道存放：

管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地，垫草帘或岩棉被以防止防腐层磕碰损坏，严禁钢管垒压。

钢管两端做好临时支撑，防止变形，见图1-8。

（4）测量放线：

参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。

2.沟槽开挖、验槽

（1）沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖施土方”施工。

（2）验槽：

基底标高、轴线位置、边坡、坡度、基底土质或地基处理经验槽后，沟槽开挖质量符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268）的规定，并满足设计要求。

槽底宽度应由设计确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。

如设计未规定，管道结构每侧宽度可参照表1-16。

3.砂垫层铺设

回填砂垫层。

将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求，验收合格后方可下管。

4.下管

采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，使用尼龙吊带或专用吊具，不得损坏防腐层和钢管。

钢管要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐。

5.对口

（1）管道对口前应先修口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表1-17的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

（2）管道对口根据管径的大小，选择合适的专用对口器具，不得强力对口。

（3）钢管对口错口规定：

对口时应使内壁齐平，采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应符合表1-18的规定。

（4）对口时纵、环向焊缝位置的确定

1）钢管定位时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右。

2）纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的环向间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的环向间距不得小于300mm。

3）有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不宜小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不宜小于50mm。

4）环向焊缝距支架净距不宜小于100mm。

5）直管管段两相邻环向焊缝的间距不宜小于200mm。

6）管道任何位置不得有十字形焊缝。

（5）不同壁厚管节的对口：

不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。

不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。

渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不宜小于200mm。

（6）在直线管段上加设短节时，短节的长度不宜小于800mm。

6.管口焊接

（1）焊条：

焊条使用前进行外观检查，受潮、掉皮、有显著裂纹的焊条不得使用。

焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，烘干后装入保温筒进行保温储存。

（2）现场施焊应由经过培训考核、取得所施焊范围操作合格证的人员施焊。

试焊件经试验合格方能进行施焊。

焊工在施焊完成后在其焊口附近标明焊工的代号。

（3）点焊

1）钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。

2）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

3）点焊焊条应采用与接口相同的焊条。

4）点焊长度与间距可参照表1-19的规定。

（4）管道焊接

1）管道接口的焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法，防止产生温度应力集中。

2）焊接电流的选择

①平焊电流宜采用下式进行计算

I=kd（1-2）

式中：

I——电流（A）；

d——焊条直径（mm）；

k——系数，根据焊条决定，宜为35～50。

②立焊和横焊电流应比平焊小5%～10%，仰焊电流应比平焊小10%～15%。

3）焊接层数的确定

①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20～表1-22选用。

但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。

②管径大于800mm时，采用双面焊。

当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六遍。

双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。

③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。

4）多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。

每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

5）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

6）钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。

取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%，所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。

7）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

（5）钢管的闭合口施工：

钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。

7.管道附件安装

（1）阀门安装：

闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。

闸阀安装应保持水平。

大口径密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。

（2）法兰

1）法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

2）法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。

3）法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。

4）螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2～3扣。

5）严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。

8.钢管的内外防腐

（1）钢管除锈：

涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》（SYJ4007）规定的St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达到Sa2.5级。

（2）钢管外防腐

1）管节石油沥青涂料外防腐

①钢管外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268）的有关规定施工。

②钢管除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。

应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1mm～0.2mm，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。

③沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h内实施沥青涂料涂刷，温度不得低于180℃。

④沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高熬制温度不得超过250℃，熬制时间不大于5h，每锅料应抽样检查，性能符合《建筑石油沥青》（GB494）的规定。

⑤涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30mm～40mm；接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开；玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白。

⑥管端或施工中断处应留出长度150mm～250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm。

⑦沥青涂料温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎时不得有褶皱、脱壳现象，压边宽度为30mm～40mm，搭接长度为100mm～150mm。

2）管节环氧煤沥青外防腐施工

①管节表面喷砂除锈应符合本款

（1）项的规定。

②涂料配制应按产品说明书的规定操作。

③底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。

④面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

3）固定口防腐：

应在焊接、试压合格后进行。

先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再按本款

（2）项要求进行防腐处理。

（3）钢管内防腐

1）管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1／3。

2）管道土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行。

3）管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。

4）水泥砂浆抗压强度标准不应小于30N／mm2。

5）钢管道水泥砂浆衬里，采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或用离心预制法进行施工。

6）采用人工抹压法施工时，应自下而上分层抹压，且应符合表1-23的规定，其厚度为15mm。

7）机械喷涂时，对弯头、三通等管件和邻近闸阀附近管段，可采用人工抹压，并与机械喷涂接顺。

8）水泥砂浆内防腐形成后，应立即将管道封堵，不得形成空气对流；水泥砂浆终凝后应进行潮湿养护；养护期间普通硅酸盐水泥不得少于7d，矿渣硅酸盐水泥不得少于14d，通水前应继续封堵，保持湿润。

9）管道端点或施工中断时，应预留阶梯形接茬。

9.水压试验

（1）试验压力：

管道工作压力大于或等于0.1MPa时，应按压力管道进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验，试验压力为工作压力加0.5MPa，但不得小于1MPa。

（2）准备工作

1）根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计，并编制水压试验方案。

2）做好管段进水与排水管路设施。

3）试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点设进水口。

4）试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。

压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于50mm。

5）水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。

（3）给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。

（4）堵板设计：

堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上满足进水、放水、放气、安装仪表等需要。

管径大于或等于1000mm时，试压盖堵应焊接加肋钢板，具体做法可参照图1-9和表1-24进行。

（5）后背

1）用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支顶在堵头上。

对于大型管道可用厚钢板型钢作后背撑板。

2）千斤顶的数量可根据堵头承受外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支顶。

3）后背撑板必须紧贴后背座，如有空隙用砂子填实。

当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，或浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实等方法进行加固。

（6）试压

1）管道注水时，应将管段内的排气阀、排气孔全部打开，直至排出的水流中不带气泡，水流连续，速度均匀时，表明气已排净。

2）管道灌满水后，宜保持0.2～0.3MPa水压（但不要超过工作压力），充分浸泡，浸泡时间对无水泥砂浆衬里的钢管不小于24h，对有水泥砂浆衬里的钢管不小于48h。

3）试压时，应缓慢地加压，每次升压试验压力的20%为宜，每次升压后，检查后背、接口、支墩等的安全无问题时，再继续升压，升至试验压力70%时，稳定一段时间检查，排气彻底干净，然后升至试验压力。

4）管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。

（7）管道严密性试验

采用放水法或注水法。

采用放水法时，实测渗水量按下式计算：

q=1000W／（T1-T2）L（1-3）

式中：

q——实测渗水量（L／min·km）；

T1——从试验压力降至0.1MPa所经过的时间（min）；

T2——放水时，从试验压力降至0.1MPa所经过的时间（min）：

W——T2时间内放出的水量（L）；

L——试验管段的长度（m）。

采用注水法时，实测渗水量按下式计算：

q=1000W／TL（1-4）

式中：

q——实测渗水量（L／min·km）；

T——从开始计时至保持恒压结束的时间（min）；

W——恒压时间内补入管道的水量（L）；

L——试验管段的长度（m）。

（8）管道实测渗水量

管道实测渗水量不小于设计规定，若设计无规定时，可参照不小于表1-25的规定。

10.沟槽回填

（1）回填前应具备的条件

1）管道加固

①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。

②在管道内竖向上、下用50mm×200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木，或100mm×100mm、100mm×120mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。

支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%DN。

③回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合适再支撑方可回填。

2）回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。

3）水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，再回填其余部分。

（2）虚铺厚度：

回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，铺土厚度可参照表1-13执行。

（3）压实度：

回填土的压实遍数应根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。

回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定，如设计无规定时，可参照表1-14执行。

（4）土方回填：

填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。

沟槽底至管顶以上500mm的范围应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土。

还土时应分层铺设夯实。

（5）胸腔回填：

胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层（200mm～300mm）以上。

胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填。

（6）夯实：

回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。

采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，人工回填至管顶500mm以上后方可采用压路机碾压，碾压的重叠宽度不得小于200mm。

测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度。

（7）回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量。

11.管道冲洗消毒

（1）冲洗：

冲洗水采用自来水，流速不小于1.0m／s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。

冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。

冲洗时应保证排水管路畅通安全。

（2）消毒：

一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度应不低于20mg／L。

管道灌注含氯水后，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

1.3.3.3季节性施工

1.雨期施工

（1）管道安装后应及时回填部分填土，稳定管子。

做好基槽内排水，必要时向管道内灌水防止漂管。

（2）分段施工缩短开槽长度，对暂时中断安装的管道、管口应临时封堵，已安装的管道验收合格后及时回填土。

（3）基坑（槽）周围应设置排水沟和挡水埝，对开挖马道应封闭，防止雨水流入基坑内。

（4）沟槽开挖后若不立即铺管，应暂留沟底设计标高以上200mm的原土不挖，待到下管时再挖至设计标高。

（5）安装管道时，应采取措施封闭管口，防止泥砂进入管内。

（6）电焊施工时，应采取防雨设施。

（7）雨天不宜进行石油煤沥青或环氧煤沥青涂料外防腐的施工。

2.冬期施工

（1）冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表1-26进行。

（2）在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。

（3）当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90％，进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。

（4）焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。

（5）焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。

（6）当环境温度低于5℃时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取相应措施不得进行施工。

1.3.4质量标准

1.3.4.1基本要求

1.钢给水管道的水压试验必须符合设计要求。

当设计未注明时，按1.3.3.2条9款执行。

2.钢管环向焊缝质量检查

（1）在做油渗试验和水压试验前，先进行焊缝的外观检查，外观检查应符合表1-27的规定。

（2）管径大于或等于800mm时，每道焊缝必须做油渗试验，不合格的必须铲除重焊。

（3）无损检测

1）无损检测的取样规定：

当设计要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定执行。

若设计无要求时，在工厂焊接：

T型焊缝X射线探伤100%，其余为超声波探伤，长度不小于总长的20％。

现场固定口焊接：

T型焊缝X射线探伤100%，环型焊缝探伤比例为2.5%。

穿越障碍物的管段接口，T型焊缝拍片100%，每环向焊缝拍一张片做X射线探伤检查。

2）评片规定：

X射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）的规定，焊缝Ⅲ级为合格，超声波探伤按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB11345）规定Ⅱ级片为合格，拍片在施工单位专业人员评定的基础上，请有关单位专职人员共同核定，如有一张不合格，除此处需返修合格外，还应在不合格处附近加拍两张，若此两张之一还不合格，需在该焊道加拍四张，其一还不合格则需全部返工。

3.水泥砂浆内防腐裂缝宽度不得大于0.8mm，沿管道纵向长度小于管道的周长，且不大于2.0m。

防腐层平整度：

以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁量测防腐层表面和直尺间的间隙小于2mm。

4.外防腐的质量标准，应符合表1-28的规定。

5.管道回填土：

在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。

管道胸腔部位回填土的压实度不小于最佳压实度的95%，管顶以上500mm至地面，为路基时，按道路结构技术要求回填，穿越绿地其压实度为最佳压实度的85%。

管沟回填土的压实度检查为50m检测二点，每侧一点，管顶以上500mm为100m检测一点。

6.管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

7.管道交付使用前必须进行通水试验并做好记录。

1.3.4.2允许偏差项目

1.管道的周长偏差及椭圆度规定见表1-29。

2.钢管道安装允许偏差：

管道安装初始安装段一般管口中心允许偏差为±5mm，