OpenFlow系统操作手册第四篇 第六章物控管理.docx

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OpenFlow系统操作手册第四篇第六章物控管理

目录

第一节系统简介2

1．1、系统功能2

1．2、业务流程图2

第二节前置作业4

2．1、上线前准备4

2．2、单据类型设置4

第三节日常处理5

3．1、制造单管理5

3．2、制造发料控制12

3．3、制造退料检验15

3．4、齐套分析18

第四节查询报表20

4．1制造单执行状况查询20

4．2制造单综合查询20

4．3制造物控欠料查询21

第六章物控管理

第一节系统简介

1．1、系统功能

物控管理系统主要功能包括制造单管理、制造发料控制、制造单退料检验、委外发料控制、委外退料检验，在物控环节可实时的追踪到发料、领料、送检等物料/半成品在企业各环节的物流“状态”。

具体功能包括：

λ制造工单，根据制造计划在物控管理系统自动抛单生成制造工单，主要约定开工日期、计划完工日期、产品型号、规格、开单数量、采用哪个版本的BOM、区别码等；

λ制造/委外发料控制，系统根据工单指定的半成品/成品型号、数量，自动搜索对应的BOM版本，展开后产生本工单的发料清单控制档（包括损耗率）；

λ发料控制逻辑，主要包括对委外发料、制造工单发料的控制参数，如是否允许超额发料、发料单上物料的汇总方式（如以车间为单位、以工序为单位、以仓库为单位、以物料类别为单位产生领料单），是否发替代料、替代逻辑及替代标准等；

λ物料备料、齐套分析，对应企业实际生产发料流程，系统提供在正式发料之前由物控/仓库管理部门对近期需要投产的成品/半成品进行备料、齐套分析处理，系统支持多种模式的模拟齐套运算，有效帮助企业的计划、物控部门在生产/委外任务开工之前快速全面的分析现有库存欠料、在途、送检、暂收、待出库物料、可用库存、安全库存、决定是否挪用其它工单待出库物料、生产线工单余料等分析，让物控、计划人员在正式生产之前“一切尽在掌握之中”，真正发挥“计划”、“物控”的各项职能，尽可能的规避生产风险；

λ退/补料控制逻辑，包括委外订单、制造工单涉及的所有控制参数，如委外/制造退料控制，系统将根据实际检验、使用情况，将退料申请定性为生产损坏、来料不良、换料、借料、挪用、报废等，并根据相关规定产生补料单；

λ发料完成情况跟踪，系统根据制造、委外发料、退料/补料的物流流动情况，自动的跟踪记录相关物流信息变化数据，如制造发料/退料/补料信息跟踪包括：

应发数量、单位不良率、侍领料数量、实际领料数量、欠发料数量、退料数量、损耗率、生产领土完整料数量、承上工单挪用数量、换料数、借料数、生产退好料、来料不良退、制造不良退、在制数量、待完工入库数量、已完工入库数量等跟踪数据。

1．2、业务流程图

第二节前置作业

2．1、上线前准备

1、需先建立好部门资料,需设置好在制仓、多发料仓、自动扣减单据。

2、需先建立好自制产品的工程BOM，且BOM必须先展开。

3、需先确定是否需要启用合并制造单发料功能，如需要则先到系统制度中启用合并发料。

4、上线前需将所有未完成交货的制造单整理好后按部门分类录入到制造单中。

2．2、单据类型设置

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/基本资料/制造单据类型设置”后双击它，进入“制造单据类型设置”窗口（见图1），对于同一组织内部，基本单据应保持唯一。

栏位说明（图1）

“物控资料”标签页

生成暂收单类型：

此单据生成制造暂收单时的单据类型，设置后在“制造单转暂收”抛单时可自动带出单据类型，不用手工选择

合格岗位记录类型：

此单据产生岗位记录时的单据类型，设置后在“制造排程转岗位记录”抛单时可自动带出单据类型，不用手工选择

生成副产品暂收类型：

此单据生成制造副产品暂收单时的单据类型，设置后在“制造副产品转暂收单”抛单时可自动带出单据类型，不用手工选择。

在制材料库存扣减：

系统提供两种在制材料库存方式扣减，

按物控档扣减：

根据制造单本身的物控档扣减

按层次式BOM扣减：

根据制造单产品本身的层次式BOM扣减

车间不合格记帐方式：

指“车间管理”中的工序不良品库存按哪种方式记帐，系统提供两种方式，

工序：

本岗位（工序）记录产生的不合格品

不良记录：

本岗位（工序）记录产生的不合格品分原因记库存

车间工序交接方式：

工序交接方式提供两种方式，

岗位记录：

上工序合格品直接转下工序的交接方式（直接由上一工序的岗位记录转到下一工序的岗位记录）

工序汇总：

上工序合格品汇总后转下工序的交接方式（由上一工序的岗位记录汇总后转交接单，再由交接单转下一工序的岗位记录）

是否自动结案：

针对制造生产单据是否自动结案

单层展开：

产生物控档时，BOM只按单层展开

参与在途：

指此单据是否参与在途，将反映在MRP系统中

已分配量：

是否参与已分配量的计算

应领包含不良率：

领料时包含BOM中的损耗率。

如制造单数量100，单位用量1，损耗率3%，则勾选了发料包含不良率应领数量=100*（1+3%）=103；不勾选则应领数量=100

物控档价格来源：

物控档中各物料的价格来源

图1

第三节日常处理

[操作步骤]：

第一步：

销售订单转制造单、制造计划转制造单、制造单录入。

第二步：

制造单审核并产生物控档。

第三步：

合并制造单，同一部门的制造单可以合并发料。

第四步：

产生合并制造单物控档，将不同制造单中相同物料累加到一起发料。

第五步：

生成制造套料单，套料单在库存管理模块，由仓库人员发料后将套料单过帐。

第六步：

生成退料、补料。

第七步：

退料暂收、检验。

第八步：

物料齐套分析，在发料前进行分析，查看缺料情况。

3．1、制造单管理

3.1.1、生产制造单录入

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/制造单管理/生产制造单录入”后双击它，进入“生产制造单录入”窗口（见图2），此文件柜可以新建制造单，也可对由销售订单/制造计划生成的制造单进行查看、修改，然后将单据送审

制造单有三种方式产生：

1、由销售订单抛单生成；

2、由制造计划抛单生成；

3、手工录入。

栏位说明（图2）

部门编码：

开制造单的部门编码

数据来源：

指此制造单是由MRP计算来的还是手工录入的

“制造明细”标签页

料品编码：

制造生产的料品代码

数量：

制造生产的数量

版本：

制造生产的料品的BOM版本

良品率：

制造生产的料品的良品率，由料品资料维护中设置的良品率自动带出，用户也可以手工修改

开工日期：

制造生产的开工日期

完工日期：

制造生产的完工日期

生产部门：

制造生产的执行部门的编码

工艺路线：

制造生产的料品的工艺路线，由料品资料维护中设置的工艺编号自动带出

MRP场所：

制造生产的MRP场所（如果系统启用了多场所管制，则此处需要指定MRP场所）

计划区间：

此制造单对应的MRP计划区间

BOM日期：

制造生产的料品的BOM日期

参与合并：

合并制造单时如果包含此制造单，系统会自动回写将“参与合并”打勾

合并后制单：

合并后的制造单号，由系统自动回写

“制造跟踪”标签页：

此标签页显示制造单中制造料品的后续生产的跟踪明细

暂收数量：

此制造批号暂收料品的数量（暂收单已过帐的数量）

检验数量：

此制造批号检验料品的数量（FQC检验已审核的数量-入库数量-拒收数量-破坏数量）

入库数量：

此制造批号允收入库料品的数量（入库单已过帐的数量）

拒收数量：

此制造批号拒收退货料品的数量（拒收退货单已过帐的数量）

破坏数量：

此制造批号破坏入库料品的数量（报废入库单已过帐的数量）

制造入库退：

此制造批号入库后又退货的数量（制造入库退单已过帐的数量）

最后交货日期：

此制造批号最后一次入库的日期

逾期：

此制造批号是否有推迟交货的情况（系统根据最后一次入库的日期和制造单中的完

工日期比较是否逾期了，是逾期系统会在此处自动勾选）

逾期数量：

入库日期大于完工日期的入库数量

“模具”标签页

记录该制造单明细用到的模具信息

点击功能菜单下的“产生模具”按钮，即可产生制造单明细料品的模具信息

图2

3.1.2、生产领/退料物控档

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/制造单管理/生产领/退料物控档”后双击它，进入“生产领/退料物控档”窗口（见图3），此文件柜对已审核的制造单产生BOM、物料控制档以及确认发料物料

栏位说明（图3）

“BOM明细”标签页：

此标签页显示右上窗口中对应产品的BOM明细，包含对物料发料标志的

更改

制造发料：

制造生产时，此材料是否发料，可手工编辑，也可通过“更改发料标志”修改

暂停：

此材料是否暂停使用，此栏位可以编辑，暂停的料品用删除线表示，例：

CPU

层次：

BOM的层次

料品编码：

相对于右上窗口中成品的下层子件料号

基数：

子件料号用量的分母

单位用量：

子件料号用量的分子

损耗率：

子件料号的损耗率

“物料跟踪”标签页：

此标签页显示右上窗口中对应产品的原材料的情况，包括领用数量，欠料

数量等

停用：

当“BOM明细”标签页中对某物料暂停标志打“√”时，“物料跟踪”标签页中不会显示此物料

单位用量：

子件料号的相对应于库存单位的单位用量，单位用量＝BOM用量*（BOM/库存转换率）

总用量：

总用量=制造单数量*单位用量

应发数量：

子件的应发数量，应发数量＝单位用量*制造单开单数量，替代料、虚拟料、选配料应发数量为0，应发数量还会考虑置最小发料数量和固定发料批量。

实际领料：

实际领用的数量

实际领料＝已领数量＋承上单＋换料＋借料－退好料－来料不良退－制造不良退

欠料数量：

欠料的数量，欠料数量＝应发数量－实际领料（应发数量>实际领料）

应退数量：

多领物料应退的数量，应退数量＝实际领料－应发数量（应发数量<实际领料）

部门编码：

领料部门的编码

领料数量：

已经领用的数量

承上单：

从多发料仓领用的数量

退好料：

从在制仓退的好料的数量

来料不良退：

从在制仓退的来料不良料的数量

制造不良退：

从在制仓推的制造不良料的数量

完工待入库数量：

子件的待入库数量，完工待入库数量＝成品待入库数量*单位用量

完工入库数量：

子件的已入库数量，完工入库数量＝成品入库数量*单位用量

待出数量：

待出的数量，此数量包含待领数量，待承上单数量，待换料数量，待借料数量，待退好料数量，待来料不良退数量，待制造不良退数量

原材料仓：

默认为料品的主仓，可根据实际情况选择原材料仓

多发料仓：

多发物料存放的仓库

损耗率：

指发料的损耗率，此处的损耗率会考虑数量级的损耗

“副产品替代品明细”标签页：

此窗口显示替代料或副产品的情况（抓取基本资料中的“制造副产品替代品对比表中的资料）

料品编码：

指替代料或副产品的料品编码

料品特征：

指替代料的特征，替代品属于普通物料，副产品即水口料属于尾料

数量：

根据公式计算出来的数量。

（详细计算方法请参考第三篇中的“4．10、制造/采购/委外副产品替代品对比表“）

图3

功能：

1．产生BOM、物控档及核算发料

选中需产生BOM、物控档及核算发料的记录后，点击菜单项“功能/产生BOM、物控档及核算发料”或点击相应图标，出现如图4的提示框，在图4中可以对选中的记录再次进行选择（点击“选择”项），选择好需产生BOM档的记录后点“确定”即可，系统会自动产生对应产品的BOM结构（注意：

产品必须有BOM结构并且已展开），产生完BOM结构后，系统继续会自动产生对应产品的物控档

图4

2．更改发料标志

对产生完的物控档我们可能某些物料不需要发料，那可以点击菜单项“功能/更改发料标志”或点击相应图标，出现如图5的提示框，将不需要发料的物料的“√”去掉后点击“关闭”按钮，系统会自动弹出产生物控档的提示框（图5），需要将物控档重新产生一次

图5

3．重新核算制造发料

某产品已产生物控档也进行了发料动作，这时如果更改了BOM结构，那对于已发物料该怎

么处理呢？

重新产生完BOM，物控档后，点击菜单项“功能/重新核算制造发料”或点击相应图标，出现如图6的提示框，在图6中可以对选中的记录再次进行选择（点击“选择”项），选择好需重新核算制造发料的记录后点“确定”即可，系统会自动将已发物料的数量重新计算，这样产生套料单时只显示未发的物料，已发过的物料不显示出来。

图6

4．制造BOM修改后重新产生

此菜单项是将已产生BOM档的记录因BOM有修改再重新产生一次BOM档，选中记录后，点击菜单项“功能/制造BOM修改后重新产生”或点击相应图标，出现如图7提示框，在图7中可以对选中的记录再次进行选择（点击“选择”项），选择好记录和功能后点“确定”即可

图7

5．合并制单和物控

此菜单项是将几张制造单合并在一起发料，选中记录后，点击菜单项“功能/制合并制单和物控”或点击相应图标，出现如图8提示框，在图8中可以对选中的记录再次进行选择（点击“选择”项），选择好记录和功能后点“确定”即可

✧合并制单：

选择此选项系统自动新增一个新的合并制造单

✧新制单合并到合并后制单：

选择此选项系统在下方自动显示原来的合并制造单，将要产生

的合并制单资料直接合并到选择的原合并制单上

注意：

必须系统制度中启用了“合并制单发料”，此“合并制单和物控”功能才可以使用；还必须在料品维护中设定一个属性为无形项目的物料

图8

合并后在“合并委外加工单”文件柜中可以看到刚才合并的委外单。

且需要在“合并制造单领/退料控制档”文件柜产生物控档，系统会自动将相同的物料累加计算出应发数量。

3.1.2、制造变更单录入

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/制造单管理/制造变更单录入”后双击它，进入“制造变更单录入”窗口（见图9），此文件柜是对已审核的生产制造单进行交货日期、制造数量、品种等多方面的更改，或在已审核的生产制造单上追加新的料品的委外，或取消已审核的生产制造单中的某项料品的制造

栏位说明（图9）

右上窗口

制造单号：

需更改的制造单号码

变更原因：

此次变更的原因

右下窗口

变更方式：

新增，在原有的制造单上新增一笔资料

修改，修改某一制造单批号的资料

删除，删除某一制造单批号的资料

制造批号：

当变更类别为“修改”或“删除”时，需输入要修改或删除的制造单批号；当变更类别为“新增”时，系统会在保存时自动产生一个批号，不需用户输入

料品编号：

当变更类别为“删除”时，料品编号不允许编辑；当变更类别为“新增”时，请输入一个新的料品代号；当变更类别为“修改”时，系统会按输入的制造批号自动调出对应的料品编码，用户可根据实际需要进行修改或不改变

制造数量：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的制造数量

备品率：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的备品率

含税否：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指委外单价是否含税

单价：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的委外单价

计划交货日：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的计划交货日期

确认交货日：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的确定交货日期

更新入库单：

对已经有入库单的委外单变更，是否更新已有的入库单

区别码：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的料品区别码

计划批号：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的委外计划批号

订单批号：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的订单批号

超交控制：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指对超交物品是否控制

超送率：

对变更类别为“新增”或“修改”而言，指新的超送率

图9

制造变更单审核且执行更改后系统才会自动会更新制造单。

3．2、制造发料控制

制造发套料、发散料、退料可以通过以下的流程操作

A．制造发套料

1.

生成制造套料单制造领料录入（有制造单）

具体文件柜流向：

生成制造套料单制造领料录入（有制造单）

说明：

制造领料录入（有制造单）需要在库存模块操作

B．制造发散料

1.

生成制造发散料单制造领料录入（有制造单）

具体文件柜流向：

生成制造发散料单制造领料录入（有制造单）

说明：

制造领料录入（有制造单）需要在库存模块操作

C．制造退料

生成制造生产退料单制造退料录入（有制造单）

具体文件柜流向：

生成制造生产退料制造退料录入（有制造单）

说明：

制造退料录入（有制造单）需要在库存模块操作

3.2.1、生成制造套料单

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/制造发料控制/生成制造套料单”后双击它，进入“生成制造套料单”窗口（图10），此文件柜发套料，生成套料单

图10

具体操作：

在图10中点击查询按钮，输入制造批号查询出此制造单需要发料的材料后，点击菜单项“功能/抛出”或点击相应图标，将选定的发料材料转成制造领料单

说明：

1.当对需发料的材料进行选择时（可通过“功能/全选”将材料全部选中），系统会出现如图11的输入框，需要输入发料的套数】

图11

具体文件柜流向：

制造发套料单制造领料录入（有制造单）

说明：

制造领料录入（有制造单）需要在库存模块操作

栏位说明（图10，斜体字记录表示此料是替代料）

本次发料数：

根据输入的套料数量，系统自动计算出的发料数（套料数量*单位用量），用户可根据实际发料情况修改此栏位数值

应发数量：

应该发的数量，应发数量＝单位用量*制造单开单数量－已发数量（制造领退料单录入），替代料应发数量为空

已领数量：

已经领用的数量

已领数量＝已领数量＋承上单＋换料＋借料－退好料－来料不良退－制造不良退

应退数量：

多领物料应退的数量，应退数量＝已领数量－应发数量（已领数量>应发数量）

单位用量：

材料的单位用量（相对应于库存单位），包含替代料的单位用量，此栏位不可编辑

不良率：

材料的损耗率，此栏位不可编辑

抛出单据类型：

用户可选择生成制造领退料单的单据类型

原材料仓：

发料的原材料仓库

在制仓：

在线材料仓

多发料仓库：

多发物料存放的仓库，，如果套料单的出入库类别是调拔，则产生物控档是系统会自动带出在制仓和多发料仓，用户不可以修改这两个仓库

领料数量：

实际领用的数量，此栏位不可编辑

承上单：

从多发料仓领用的数量，此栏位不可编辑

退好料：

从上线后材料仓退的好料的数量，此栏位不可编辑

来料不良退：

从上线后材料仓退的来料不良料的数量，此栏位不可编辑

制造不良退：

从上线后材料仓退的制造不良料的数量，此栏位不可编辑

完工待入库数量：

子件的待入库数量，完工待入库数量＝成品待入库数量*单位用量，此栏位不可编辑

完工入库数量：

子件的已入库数量，完工入库数量＝成品入库数量*单位用量，此栏位不可编辑

待出数量：

待出的数量，此数量包含待领数量，待承上单数量，待换料数量，待借料数量，待退

好料数量，待来料不良退数量，待制造不良退数量，此栏位不可编辑

制造批号：

制造单的批号，此栏位不可编辑

订单批号：

制造单对应的订单的批号，此栏位不可编辑

[案例一]：

多发料仓的应用

多发料仓一般适用于企业的物料需要按固定批量发料，例如油漆不能按重量发料，必须按一桶来发料；螺丝不能按个数发料，必须按一包来发料的情况都可以用多发料仓来管控多发的物料。

具体操作方法如下：

1、要启用多发料仓需作如下设置：

1）需先在“仓库资料维护”文件柜中建立各生产部门的多发料仓；

2）需在“部门资料维护”文件柜中的“对应仓库及抛转资料”标签页中指定此部门的多发料仓；

2、以上设置完成后，在制造单产生物控档时系统会自动抓取生产部门对应的多发料仓，并且会优先考虑多发料仓的库存数量后再计算应发数量。

如A物料总用量为100，多发料仓A物料库存30，则应发数量为70。

3、在实际发料时如果实领数量大于应发数量时系统会将多领的物料记到多发料仓库中，下次再发此物料时就先从多发料仓中扣库存。

如A物料应发数量为100，实领数量为135，则多发料仓中A物料的库存数会增加35。

4、在套料单中的多发料数量栏位显示的数值可以体现多发料仓此物料的库存变化情况。

举例说明：

A物料现在多发料仓库的库存为300，

A物料应发数量为500，实领数量为4000，则多发料数量为3500（多发料仓中增加3500,结存3800）

A物料应发数量为500，实领数量为400，则多发料数量为-100（多发料仓中减少100，结存200）

A物料应发数量为500，实领数量为500，则多发料数量为0（多发料仓中库存不变化，结存300）

[案例二]：

在制仓的应用

在制仓一般适用于企业需要管控到各生产线上的在线物料，不只是管控仓库的物料。

发套料时先将物料发到在制仓，产品生产完入库后，再从在制仓中倒扣，减少在制仓的库存。

具体操作方法如下：

1、要启用在制仓需作如下设置：

1）需先在“仓库资料维护”文件柜中建立各生产部门的在制仓，且仓库类别要设为“在制仓”；

2）需在“部门资料维护”文件柜中的“对应仓库及抛转资料”标签页中指定此部门的在制仓；

3）需在“库存单据类型设置”文件柜中将套料单的出入库类别要设为“调拔”。

2、以上设置完成后，在制造单产生物控档时系统会自动抓取生产部门对应的在制仓，在发料时是将原材料仓的物料调拔到在制仓，产品生产完成入库后再从在制仓中倒扣以减少在制仓的库存。

3、可以在当前库存中查询“在制库存”。

3.2.2、生成制造发散料

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理制造发料控制/生成制造发散料”后双击它，进入“生成制造发散料”窗口，生成套料单发料时没有发完的物料可以在此文件柜中进行发料。

3.2.3、生成超领补料单

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/制造发料控制/生成超领补料单”后双击它，进入“生成超领补料单”窗口，此文件柜生成超领单。

3.2.4、生产制造生成退料单

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理制造发料控制/生产制造生成退料单”后双击它，进入“生产制造生成退料单”窗口（见图12），此文件柜生成退料单。

图12

栏位说明：

抛转单据类型：

1、制造退好料单：

退料为制造退好料时选择，

2、制造来料不良退单：

退料为制造退来料不良时选择，

3、制造损坏退料单：

退料为制造退损坏料时选择

本次退料数量：

指本次需退料的数量

其余栏位说明请参考3.2.1“生成制造套料单”

3.2.5、生成不良退料补料单（制造）

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/制造发料控制/生成不良退料补料单”后双击它，进入“生成不良退料补料单（制造）”窗口，此文件柜可以对不良退料生成补料单。

3.2.6生成免检超领退料单

登录系统后，在左边的树型图中，找到“物控管理/制造发料控制/生成免检超领退料单”后双击它，进入“生成免检超领退料单”窗口，此文件柜生成超领退料单。

（此文件柜生成退料单不需要经过检验，若超领退料单需要经过检验，请参考3.3“制造退料检验”）

3．3、制造退料检验

由制造退料检验流程图（图13）可以看出，可以通过暂收、送检将物料做退料动作，包括退好料、来料不良退、制造不良退

1.

制造退料转暂收制造退料暂收制造退料检验允收入库、破坏入库、退货

具体文件柜流向：

制造退料转暂收制造退料暂收（录入）制造退料暂收（已审核）制造退料暂收送检（制造退料检验录入制造退料检验（已审核）退料允收转入库（制造）、退料拒收转退货（制造）

说明：

（制造退料检验录入