数控车床操作作业指导书05112版.docx

数控车床操作作业指导书05112版.docx

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数控车床操作作业指导书05112版

（数控车床操作作业指导书1）

一．加工的准备、调试、检验过程指导

A.加工准备－卡盘、卡爪的使用

1．卡爪、卡盘与工件接触的夹紧和定位面积，必须充足、可靠！

2．粗加工、半精加工时，不要选用精加工软爪！

尽量选择硬爪。

3．精加工的软爪，每次使用前必须用百分表检测软爪跳动量！

当跳动量超过图纸要求时，必须重车软爪二面。

4．车软爪前，必须将软爪夹紧，a.加紧方向与夹工件一致，b.加紧力量与夹工件一致，c.精镗软爪的口径与工件的装夹直径相接近！

5．精加工工序时间少于15min，安装卡爪前，要向卡盘盘丝加注润滑油。

6．暂时不用的卡盘，存放前须清理干净，涂机油防锈；要存放在通风处，下垫木板，上盖纸张、布等防尘。

7．有通孔加工的工序，卡盘孔必须安装双层防护盖！

双层防护盖中间夹棉布或海绵。

8．装卡爪的顺序是，先装卡盘商标对面的1号卡爪，依次装2、3号卡爪。

B.加工准备－专用夹具的使用

1.使用前要阅读技术要求，必须按专用夹具、量具的使用技术要求来使用。

2.专用夹具在安装后，必须校验基准面的跳动！

不符合要求的，一定要调整合格。

3.夹具使用四不准：

①不准使用过长的扳手或接长板手来夹紧工件！

以防止夹具变形或夹伤工件；②校正时不准用力敲击夹具；③装卸夹具时不准磕碰；④夹具用完卸下后，清理干净，涂机油，存放通风处，以防生锈。

C.加工准备－量具的使用

D.加工准备－刀具的安装

1.安装数控刀柄时，必须按工序卡刀位图要求的刀号、伸出长度安装！

2.安装数控刀柄时，除特殊要求外，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！

刀柄与刀架端面应平行！

3.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！

4.安装刀片（特别是陶瓷刀片）前，必须先用手试压放在刀片槽中的刀片，刀片不能有翘动的现象！

！

5.安装刀片时，必须在手压刀片下，使刀片与刀垫贴紧，再轻轻拧紧螺钉或定位销，检查刀片与刀片槽定位面是否贴紧。

推拉刀尖检查刀片是否可以转动！

（特别是V、D型刀片）最后压紧螺钉及压板！

6.更换刀片时，要检查新旧刀片的刀尖半径是否一致。

如有区别，必须在刀补界面中调整R值！

7.安装金属陶瓷刀片时，所有的压刀片螺丝只允许使用扳手的短柄拧紧。

8.安装数控刀柄后，必须按工序卡刀位图的要求检验刀柄伸出长度，是刀架最高点到刀尖的距离才可进入对刀流程。

E.调试阶段

1.对刀时，必须选择与工件同类的材料试切。

2.新程序传入后，先将刀架向Z正方向平移，空运行程序四次：

①检查程序是否有刀路错误报警；②检查刀路轨迹是否正确；③检查Z向对刀是否正确；④检查刀具及刀架运行与工件、卡盘、尾座、防护门之间是否会发生碰撞。

3.修改程序时，严禁随意改变G00、G01、G02、G03指令！

！

需要修改时，必须认真模拟检查修改后的刀路轨迹是否正确！

！

4.每一道工序的首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸；工序首件尽量选择上道工序有问题的工件。

5.GSK980系统：

在有刀尖半径补偿的程序段中，尽量不要有空行；

6.GSK980系统：

遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新启动机床和系统，重新回参考点。

7.HNC-21系统：

遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。

F.加工阶段

1.外来粗加工工件的关键尺寸必须经过检验，上机床时还要目测相应的关键尺寸。

2.夹紧零件的夹紧力要适度！

精加工时用力要小一些，不允许夹伤已精加工过的表面。

3.精加工夹紧零件时，卡盘商标应在正上方。

4.精加工时，使用一个卡盘扳手孔夹紧零件；粗、半精加工时，要使用两个卡盘扳手孔夹紧零件。

5.单端夹紧零件，卸下时最后应留有一定的夹紧力，要一手推扳手一手扶工件，将工件卸下。

6.毛坯长度过长过短，要通过刀架平移来调整；工序尺寸过大过小，要调整相应刀号的刀补值！

7.GSK980系统在：

调整刀补值时，翻至000＃刀补界面，输入U或W值之后，必须心算调整后的刀补值，等候复验！

8.每件工件在自动循环加工开始时，将防护门拉到一半处，目测检查毛坯跳动、冷却液喷出流量及喷射方向，正常时再拉好防护门！

8.GSK980系统：

遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新合闸启动机床和系统，重新回参考点。

9.HNC-21系统：

遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。

10.切槽刀崩刃后，必须用焊接切槽刀修净槽底的崩刃坑！

11.在加工的过程中，注意听加工声音是否正常，正常的声音是均匀的磨擦音和水花的飞溅音交织在一起。

F.加工阶段－检验

1.工序初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（小件20件内），各个工序尺寸必须件件测量；更换新刀片的初始加工阶段（小件20件内），新刀片相应的工序尺寸必须件件测量。

2.工序正常加工（刀具处于正常磨损）阶段：

小件，所有的工序尺寸每间隔10件左右必须检查，

3.精加工刀尖加工时间超过60min后，粗加工刀尖加工时间超过80min后，刀具已进入后期快速磨损阶段，必须逐步缩减工序尺寸测量的间隔件数，并逐件检查表面粗糙度，随时准备更换新刀具。

4.公差值大于±0.1的尺寸，应采用游标卡尺测量；公差值小于±0.1的尺寸，应采用千分尺测量。

5.不能长时间握持量具！

（特别在冬季）不允许握持千分尺尺架部分，应握持尺架的两端或隔热塑料板！

6.每一道工序首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸；正常加工后，只需检验工序尺寸（工序卡简图中的尺寸）。

7.使用内径百分表时,每间隔4小时和交接班时必须校验一次。

8.螺纹塞规的止规旋入不允许超过2扣（720度），通常控制在0-270度。

9.攻丝时和粗加工时工件必须夹紧。

10.不可忽视工件的热变形，不允许在工件温度较高时进行测量！

粗加工后的工件，必须放置温度下降到室温后，才能进行精加工！

11.大型、精密零件必须在车间放置24小时（体积越大时间越长）以上，才能加工！

粗精加工之间要间隔24小时以上！

12.在无空调的车间，当环境温度低于18℃（特别在冬季）进行精加工时（特别是加工大尺寸、精密零件），必须经常监测冷却液温度！

设法减少冷却液与室温的差别。

因冷却液温度的升高会造成工件膨胀，下机后随着温度下降而收缩，导致工件尺寸偏小，甚至超下差造成工件报废。

13.在无空调的车间，必须注意环境温度对测量精度的影响！

在冬季必须注意上下午转换，及开窗、开门通风造成室温的变化！

14.在有空调的车间，①冬季应当将室温控制在16℃左右，夏季应当将室温控制在24℃左右！

（测量标准温度为20℃）24小时不能停空调，保持室温的恒定；②经常监测冷却液的温度！

设法减少冷却液与室温的差别。

（数控车床操作作业指导书1）

二．数控车螺纹加工注意事项

A.螺纹刀具安装

1.安装数控螺纹刀柄时，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！

刀柄与刀架端面应平行！

2.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！

3.安装刀片时，必须用手推紧刀片，使刀片与刀片槽定位面贴紧后，再压紧螺钉！

压紧力必须充足。

4.安装三角形刀片后，必须用刀口尺或白钢刀条检查刀片是否存在转角！

存在转角时，必须重新安装刀片！

B.螺纹加工初始阶段及测量

1.对刀后试切，刀补直径X方向应留有余量，宁车不足，勿过止规！

2.用通规测量螺纹余量较小时，在观察到重修一遍中的第一次吃刀后，应立即停止自动循环，检测螺纹尺寸！

3.加工中，注意观察最后二刀车削时主轴转速下降情况！

倒数第一刀车削时主轴转速下降幅度不得超过0.8％（并考虑螺纹导程的极限偏差要求）；倒数第二刀车削时主轴转速下降幅度不得超过2.0％。

4.新刀尖在初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（20～30件），必须逐件检查螺纹尺寸。

发现尺寸变化较大时，应检查刀片是否转位，甚至松动。

5.在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用螺纹顶径的间接测量方法！

C.螺纹加工阶段

1.螺纹车削过程中，严禁调整主轴转速！

2.螺纹车削过程中，严禁用手触摸螺纹，更不能用棉布擦回转中的螺纹！

3.尺寸突然变化，通规无法通过时，首先检查有无毛刺，如有要用油石清除；其次，检查刀尖形状，一般多为刀尖发生破损！

4.当使用标准型刀片时，在正常加工阶段，同一刀片上的刀尖加工出的螺纹，可采用内外径千分尺检测螺纹顶径的间接测量方法，但是每间隔30～40件必须用螺纹规校检。

注意：

在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用该测量方法！