数控车床操作作业指导书05112版.docx

1、数控车床操作作业指导书05112版（数控车床操作作业指导书1）一加工的准备、调试、检验过程指导A. 加工准备卡盘、卡爪的使用1卡爪、卡盘与工件接触的夹紧和定位面积，必须充足、可靠！2粗加工、半精加工时，不要选用精加工软爪！ 尽量选择硬爪。3精加工的软爪，每次使用前必须用百分表检测软爪跳动量！当跳动量超过图纸要求时，必须重车软爪二面。4车软爪前，必须将软爪夹紧，a. 加紧方向与夹工件一致，b. 加紧力量与夹工件一致，c. 精镗软爪的口径与工件的装夹直径相接近！5精加工工序时间少于15min，安装卡爪前，要向卡盘盘丝加注润滑油。6暂时不用的卡盘，存放前须清理干净，涂机油防锈；要存放在通风处，下垫木

2、板，上盖纸张、布等防尘。7有通孔加工的工序，卡盘孔必须安装双层防护盖！ 双层防护盖中间夹棉布或海绵。8装卡爪的顺序是，先装卡盘商标对面的1号卡爪，依次装2、3号卡爪。B. 加工准备专用夹具的使用1.使用前要阅读技术要求，必须按专用夹具、量具的使用技术要求来使用。2.专用夹具在安装后，必须校验基准面的跳动！ 不符合要求的，一定要调整合格。3.夹具使用四不准：不准使用过长的扳手或接长板手来夹紧工件！以防止夹具变形或夹伤工件；校正时不准用力敲击夹具；装卸夹具时不准磕碰；夹具用完卸下后，清理干净，涂机油，存放通风处，以防生锈。C. 加工准备量具的使用D. 加工准备刀具的安装1.安装数控刀柄时，必须按工

3、序卡刀位图要求的刀号、伸出长度安装！2.安装数控刀柄时，除特殊要求外，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！刀柄与刀架端面应平行！3.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！4.安装刀片（特别是陶瓷刀片）前，必须先用手试压放在刀片槽中的刀片，刀片不能有翘动的现象！5.安装刀片时，必须在手压刀片下，使刀片与刀垫贴紧，再轻轻拧紧螺钉或定位销，检查刀片与刀片槽定位面是否贴紧。推拉刀尖检查刀片是否可以转动！（特别是V、D型刀片） 最后压紧螺钉及压板！ 6.更换刀片时，要检查新旧刀片的刀尖半径是否一致。如有区别，必须在刀补界面中调整R值！7.安装金属陶瓷刀片时，所有的压刀片

4、螺丝只允许使用扳手的短柄拧紧。8.安装数控刀柄后，必须按工序卡刀位图的要求检验刀柄伸出长度，是刀架最高点到刀尖的距离才可进入对刀流程。E. 调试阶段1.对刀时，必须选择与工件同类的材料试切。2.新程序传入后，先将刀架向Z正方向平移，空运行程序四次：检查程序是否有刀路错误报警；检查刀路轨迹是否正确；检查Z向对刀是否正确；检查刀具及刀架运行与工件、卡盘、尾座、防护门之间是否会发生碰撞。3.修改程序时，严禁随意改变G00、G01、G02、G03指令！ 需要修改时，必须认真模拟检查修改后的刀路轨迹是否正确！4.每一道工序的首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸； 工序首件尽量选择上道工序有问题的

5、工件。5.GSK980系统：在有刀尖半径补偿的程序段中，尽量不要有空行；6.GSK980系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新启动机床和系统，重新回参考点。7.HNC-21系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。F. 加工阶段1.外来粗加工工件的关键尺寸必须经过检验，上机床时还要目测相应的关键尺寸。2.夹紧零件的夹紧力要适度！ 精加工时用力要小一些，不允许夹伤已精加工过的表面。3.精加工夹紧零件时，卡盘商标应在正上方。4.精加工时，使用一个卡盘扳手孔夹紧零件；粗、半精加工时，要使用两个卡盘扳手孔夹紧零件。5.单端夹紧零件，卸下时最后应留有一定的夹紧

6、力，要一手推扳手一手扶工件，将工件卸下。6.毛坯长度过长过短，要通过刀架平移来调整； 工序尺寸过大过小，要调整相应刀号的刀补值！7.GSK980系统在：调整刀补值时，翻至000刀补界面，输入U或W值之后，必须心算调整后的刀补值，等候复验！8.每件工件在自动循环加工开始时，将防护门拉到一半处，目测检查毛坯跳动、冷却液喷出流量及喷射方向，正常时再拉好防护门！8.GSK980系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新合闸启动机床和系统，重新回参考点。9.HNC-21系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。10.切槽刀崩刃后，必须用焊接切槽刀修净槽底的崩刃坑！

7、11.在加工的过程中，注意听加工声音是否正常，正常的声音是均匀的磨擦音和水花的飞溅音交织在一起。F. 加工阶段检验1.工序初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（小件20件内），各个工序尺寸必须件件测量；更换新刀片的初始加工阶段（小件20件内），新刀片相应的工序尺寸必须件件测量。2.工序正常加工（刀具处于正常磨损）阶段：小件，所有的工序尺寸每间隔10件左右必须检查，3.精加工刀尖加工时间超过60min后，粗加工刀尖加工时间超过80min后，刀具已进入后期快速磨损阶段，必须逐步缩减工序尺寸测量的间隔件数，并逐件检查表面粗糙度，随时准备更换新刀具。4.公差值大于0.1的尺寸，应采用游标卡尺测量； 公差值

8、小于0.1的尺寸，应采用千分尺测量。5.不能长时间握持量具！（特别在冬季） 不允许握持千分尺尺架部分，应握持尺架的两端或隔热塑料板！6.每一道工序首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸；正常加工后，只需检验工序尺寸（工序卡简图中的尺寸）。7.使用内径百分表时,每间隔4小时和交接班时必须校验一次。8.螺纹塞规的止规旋入不允许超过2扣（720度），通常控制在0-270度。9.攻丝时和粗加工时工件必须夹紧。 10.不可忽视工件的热变形，不允许在工件温度较高时进行测量！粗加工后的工件，必须放置温度下降到室温后，才能进行精加工！11.大型、精密零件必须在车间放置24小时（体积越大时间越长）以上，才

9、能加工！粗精加工之间要间隔24小时以上！12.在无空调的车间，当环境温度低于18（特别在冬季）进行精加工时（特别是加工大尺寸、精密零件），必须经常监测冷却液温度！ 设法减少冷却液与室温的差别。 因冷却液温度的升高会造成工件膨胀，下机后随着温度下降而收缩，导致工件尺寸偏小，甚至超下差造成工件报废。13.在无空调的车间，必须注意环境温度对测量精度的影响！ 在冬季必须注意上下午转换，及开窗、开门通风造成室温的变化！14.在有空调的车间，冬季应当将室温控制在16左右，夏季应当将室温控制在24左右！（测量标准温度为20）24小时不能停空调，保持室温的恒定； 经常监测冷却液的温度！设法减少冷却液与室温的差

10、别。（数控车床操作作业指导书1）二数控车螺纹加工注意事项A. 螺纹刀具安装 1.安装数控螺纹刀柄时，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！刀柄与刀架端面应平行！2.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！3.安装刀片时，必须用手推紧刀片，使刀片与刀片槽定位面贴紧后，再压紧螺钉！压紧力必须充足。4.安装三角形刀片后，必须用刀口尺或白钢刀条检查刀片是否存在转角！存在转角时，必须重新安装刀片！B. 螺纹加工初始阶段及测量 1.对刀后试切，刀补直径X方向应留有余量，宁车不足，勿过止规！2.用通规测量螺纹余量较小时，在观察到重修一遍中的第一次吃刀后，应立即停止自动循环，检测

11、螺纹尺寸！3.加工中，注意观察最后二刀车削时主轴转速下降情况！ 倒数第一刀车削时主轴转速下降幅度不得超过0.8（并考虑螺纹导程的极限偏差要求）； 倒数第二刀车削时主轴转速下降幅度不得超过2.0。4.新刀尖在初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（2030件），必须逐件检查螺纹尺寸。发现尺寸变化较大时，应检查刀片是否转位，甚至松动。5.在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用螺纹顶径的间接测量方法！C. 螺纹加工阶段 1.螺纹车削过程中，严禁调整主轴转速！2.螺纹车削过程中，严禁用手触摸螺纹，更不能用棉布擦回转中的螺纹！3.尺寸突然变化，通规无法通过时，首先检查有无毛刺，如有要用油石清除；其次，检查刀尖形状，一般多为刀尖发生破损！4.当使用标准型刀片时，在正常加工阶段，同一刀片上的刀尖加工出的螺纹，可采用内外径千分尺检测螺纹顶径的间接测量方法，但是每间隔3040件必须用螺纹规校检。 注意：在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用该测量方法！