7.2.2.2基础划线
（1）按照厂家图纸用墨线将汽轮机纵向中心线、低压排汽横向中心线及各轴瓦横向中心线清晰地弹在基础上。
（2）校核低压排汽及各轴瓦横向中心线与汽轮机机组纵向中心线垂直，要求误差<2mm/m。
（3）按照厂家图纸，在基础上画出各安装垫铁的位置。
（4）对安装垫铁位置逐个进行编号，并用墨笔作明显标记。
7.2.2.2垫铁布置：
（1）基础验收合格后，对汽机机座安装垫铁的位置进行凿毛处理，按图纸要求凿毛到设计标高且露出石子。
该机组安装垫铁的平铁需实际测完标高后，现场配制加工，各垫铁标高比计算值略低1～2㎜，以利调整。
可调水平垫铁由上海汽轮机厂供货。
（2）垫铁应平整，无毛刺，平面四周边缘应有2×45°倒角，平面加工后的表面粗糙度一般应为▽8，相互接触的两块接触面应密实无翘动。
接触面积为75%以上，每平方厘米有3～5点接触。
（3）对于平垫铁要求两平面的不平行度≤0.04mm，同时斜铁与平铁间用0.05mm塞尺塞不入，每叠垫铁不宜超过3块（斜垫铁按2块计）。
7.2.3台板研刮
7.2.3.1本机组前轴承箱台板1件，中轴承箱台板1件，后轴承箱台板1件，低压缸台板共12件。
7.2.3.2在台板研刮过程中，应先用平板找出台板上的高点，去除高点后再对研。
7.2.3.3台板外观检查其滑动面应平整、光洁、无毛刺、台板与二次灌浆砼结合的部位应清洁无油漆、污垢。
7.2.3.4台板与轴承座，台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺，并接触严密、均匀，汽缸和轴承箱自由的放在台板上时，0.03mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。
前箱、中箱、后箱与台板的接触面积应大于80%，低压缸与台板的接触面积应大于75%。
7.2.4轴承箱就位及找平、找正
7.2.4.1在安装落地式轴承座，先将各轴承座吊装就位，使轴承座的纵向和横向的中心位置与预先在基础画出的纵横中心线重合。
前箱正式就位前应将油管预留孔的内挡板装好，前箱下的套装油管路焊接完毕并做渗煤油试验合格。
7.2.4.2设定标高，台板上平面应比设定标高约高出1㎜。
7.2.4.3在调整台板水平及标高的同时，应按预埋定位板的中心标记，以基础纵向、横向基础中心线为基准，采用拉钢丝方法，找正各台板中心。
清理各台板，注意：
检查各台板之间润滑油注油管孔应畅通，然后，加装螺塞封口。
7.2.4.4找平即是将轴承座中分面的横向和纵向水平扬度调整至符合制造厂的设计要求，同时前、中和后轴承座的标高应根据轴承的扬度来调整。
一般前轴承座提3.46mm，将中轴承座提高0.456mm，后轴承座提0.659mm，以满足转子扬度的要求。
（厂家值）
7.2.4.5在轴承洼窝上放一平尺，在测量时，应分别将平尺和精密水平调头180°，求其平均值，以消除水平仪底座及平尺只因平面的不平行度造成的误差。
轴承座的纵向扬度，应根据转子扬度来确定。
各轴承座横向水平用精度不小于0.02mm/m的精密水平测量，各段扬度方向应一致，测量方法如下图：
7.2.5低压外缸清理组合
7.2.5.1汽缸在运输和存放过程中要平稳，支垫恰当，防止变形，并应对加工面及螺栓妥善保护，防止碰伤及锈蚀。
7.2.5.2汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤，各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。
7.2.5.3检查、修正低压外缸下半排汽口与排汽连接之平面及倒角，应符合设计要求。
在低压外缸装上外缸接地装置。
将下半汽缸按定位销定位、拼合。
装上垂直结合面处各零件，紧固。
7.2.5.4低压外缸汽缸中分面修刮在未加涂料时，应达到以下标准：
自由状态下，汽缸水平中分面间隙小于0.3mm，把紧1/3螺栓时汽缸水平中分面间隙小于0.05mm，低压缸外缸垂直法兰面张口允许值，上半缸允许上张口0～1.05mm，下半缸允许下张口0～0.38mm。
7.2.5.5汽缸螺栓、螺母及汽缸栽丝孔丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母配合不宜松旷或过紧，用手能将螺母自由拧到底。
汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部都拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度不大于0.5‰，否则应进行处理。
当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母露出2～3扣。
7.2.5.6若螺栓的丝扣有损伤，应进行修刮，最后还需用三角油石磨光修刮处。
如需修理栽丝孔内的丝扣，应用专用丝锥进行处理。
暂不使用的螺栓，用浸油纸或塑料布包好以防灰尘和磕碰。
7.2.6低压外缸就位及找平、找正
7.2.6.1低压缸是汽轮机组的基准，低压缸一旦正式就位，发电机和高中压缸的中心线就随之确定。
7.2.6.2低压缸组合完毕后，预先在前后排汽缸下部将前后汽封管、排污管做好标记，焊接后引出，且将管口妥善封闭好。
7.2.6.3按照厂家技术要求，按照已画出的汽轮机纵向中心线和排汽装置的横向中心线就位，复查汽缸横、纵向中心线。
7.2.6.4低压缸正式就位前，应安装好二次灌浆挡板，挡板与基础上预埋件焊接连接，挡板与基础间用灌浆料灰浆密封。
7.2.6.5就位后调整低压缸中心时，由于低压缸体积大，用千斤顶横向顶动汽缸时，容易使低压缸发生变形，在调整中应要引起足够重视，同时要采取加固措施。
7.2.6.6低压缸找平时，首先用精密水准仪调整汽缸中分面标高，使其在设计要求之内，然后用合像水平仪放在低压缸指定的四角位置进行测量，在安放合象水平仪的位置应仔细擦净并轻轻刮去毛刺，做好记号，且以后每次测量时，应放在该位置上，将上半汽缸调整至接近水平状态使汽缸无扭曲变形。
7.2.6.7汽缸横向水平偏差不应超过0.10mm/m，应以厂家产品证明书要求为准，纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准，对汽缸不作特殊规定，测量时汽缸的临时支撑必须全部拆除，使汽缸处于自由状态。
7.2.6.8汽缸和轴承座找中采用拉钢丝的方法，钢丝直径0.5mm，重块重20Kg，可计算得钢丝垂弧Fx＝0.0385825（L－X），其中L为钢丝到支点距离，X为测量点到固定点距离。
7.2.7低压内缸就位及找平、找正
7.2.7.1汽缸内外缸找正，在制造厂总装时，一般均调整好，在安装时，须进行检查，汽轮机外缸找正、找平结束后，将内缸吊入。
7.2.7.2找中心时必须使内缸处于自由状态，即不因横销和纵销的存在而产生弹性变形，或暂取横销和纵销找中心，以外缸前后轴封洼窝中心为基准。
7.2.7.3将找中专用工具安装好，调整钢丝左右和高低，使钢丝与轴封洼窝同心，然后在内缸的前后轴汽封洼窝处，分别用内径千分尺在左右和下部三个方向测量，若三个数值相同则内外缸同心。
如发现不同心，可将内缸全部隔板的下半装入，用钢丝对隔板洼窝找中心，若全部隔板中心基本相符，则对内缸不做调整，若全部隔板中心基本偏向于内缸中心的同一侧，即必须对内缸进行调整，可修正内外缸间纵销和立销来调整内外缸左右中心位置。
7.2.7.4内缸平面高出外缸平面的一侧取正号，内缸平面低于外缸平面一侧取负号，内外缸找正后，要求不同心度小于0.10mm。
7.2.8轴承座检修，轴承修刮、修刮调整垫块接触面。
7.2.8.1轴承座的油室及油路应彻底清理，吹干，确保其清洁、畅通，无任何杂物，内表面所涂油漆无起皮和不牢现象，如油漆能溶于汽油中则应予除掉。
7.2.8.2轴承座与轴承盖的水平结合面在自由状态下0.05mm塞尺塞不入，通压力油的油口，四周用涂色法检查，应连续接触，无间断。
轴承座进出油管法兰，法兰的栽丝孔不得穿透座壁。
7.2.8.3轴承座油室作灌油试验，灌油前轴承座内外必须清理干净，灌油高度应不低于回油管的上口外壁，灌油经24小时检测应无渗漏。
7.2.8.4轴承座中分面标高应符合设计要求，且轴承座与台板的相对位置满足机组运行时热膨胀的要求，汽缸或轴承座各滑动面应伸出台板边缘并有一定余量，各滑动面应按制造厂规定涂擦耐高温的粉剂涂料。
7.2.8.5在汽轮机安装过程中，应保护好汽缸轴承座各滑动面接缝，防止尘土或杂物进入。
7.2.8.6轴承安装时，应检查轴承各部件的钢印标记，以确保安装位置和方向的正确。
7.2.8.7钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，用着色法检查，在检查时，有可疑情况可用超声波检查有无脱胎现象，如出现粘合不良，应通知制造厂家处理。
7.2.8.8各轴瓦的进油孔应清理畅通，并应与轴承座上的供油口对正，四周应与其洼窝有整圈接触。
进油孔上的节流孔板，应测量节流孔直径后作好记录，孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。
7.2.8.9轴瓦两侧垫块的中心线与垂线间夹角小于90°时，转子压在下瓦上，两处垫块与其洼窝均应接触良好。
7.2.8.10轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张钢质垫片，每块垫块的垫片总数不超过三层，垫片应平整，无毛刺和卷边，其尺寸比垫块稍窄，垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔稍大，且要对正，最终定位后记录每迭垫片的张数及每张的厚度。
7.2.8.11用涂色法检查下瓦垫块接触情况时，应将转子稍压在下瓦上，检查轴承综合垫块接触情况时，还应将推力轴承轴向位置固定位后对研，垫块与洼窝的接触面积在每㎝2接触点的面积应占垫块面积的70%以上，并均匀分布。
7.2.8.12本机组1#、2#、3#、4#可倾瓦，单独设推力轴承。
7.2.8.13顶部间隙用压保险丝法测量，保险丝直径约为测量间隙的1.5倍。
轴瓦的水平结合面紧螺栓后应无间隙，测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。
7.2.8.14推力瓦块逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再进行修正。
修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时定位环可加垫片，并做出记录。
7.2.8.15推力瓦间隙应按图纸要求调整，推力轴承总间隙为0.25～0.38mm（厂家值），测量推力轴承间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。
往复顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值差作为推力瓦间隙值，顶动转子的推力为6t，不能超过或低于此值。
推力轴承用百分表监视应无显著轴向位移，否则应设法固定重测，如几次顶动测量，误差大时，应找出原因，消除后再测。
7.2.9高中压缸就位
7.2.9.1高中压缸通过猫爪搭搁在轴承座上，因此下缸就位前应将轴承座找平、找正，并将出厂组装的猫爪安装垫片按编号装复，并把猫爪横销取下，待下汽缸吊装至接近安装位置而钢丝绳尚吃力时，再将猫爪销装上。
7.2.9.2下半汽缸就位后，对汽缸纵横向水平进行调整，这时可将精密水平仪放在汽缸水平接合位置进行测量。
7.2.9.3汽缸横向水平也可用大平尺放在汽缸的前、后轴封洼窝位置，然后用测量误差在0.02mm/m之内的精密水平进行测量，汽缸的纵向水平应根据转子扬度，以轴封洼窝中心为主，即在转子的扬度调整后，在汽缸两轴封洼窝处对转子找中心，这样汽缸的纵向水平自然确定了。
7.2.10高中压及低压转子的检查测量
7.2.10.1转子安装前应进行下列各项检查，通流部分应无油脂、汽封、轴颈、推力盘、齿轮螺母和联轴器的部件应无锈污或油漆。
7.2.10.2转子轴颈推力盘和联轴器应光洁无毛刺，轮毂上的平衡重块及其它锁紧零件均应紧固并锁紧。
7.2.10.3套装叶轮的相邻轮毂间的缝隙应清洁无杂物。
7.2.10.4转子轴颈的椭圆度和不柱度≤0.02mm。
7.2.10.5推力盘外缘端面瓢偏应不大于其半径的0.01/100，推力盘的径向跳动值应小于0.03mm。
7.2.10.6转子叶片及复环应无松动和损伤，镶装应平整，无凸出部分。
7.2.10.7轴上的汽封片无歪斜和损伤情况。
7.2.10.8不允许在转子表面进行光谱分析。
7.2.10.9通知有关单位作叶片静频试验。
7.2.11高、中压缸及低压缸对低压转子找中心
7.2.11.1汽轮机转子的轴颈扬度按制造厂的出厂证明书要求确定。
7.2.11.2转子在汽缸内找中心应符合下列要求：
（1）转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量，一般以汽缸前后汽封或油档洼窝为准，测量部位应光洁，每次测量时应在同一位置（此位置一般为制造厂指定）。
（2）轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后、中心不发生径向变化。
（3）盘动转子应先检查转子转动部分和静止部分间无杂物阻碍转子转动。
用工具盘动转子时严禁损伤转子及汽缸和轴承座的平面。
（4）盘动转子前向轴承中倒入少量透平油，以保证轴承和轴颈不被拉毛。
7.2.11.3如下图，用拉钢丝的方法初找转子中心后，在转子上安装找中专用工具，用塞尺测取数据，测量时以水平面为0，每隔90°测量一次，每次测量一圈。
7.2.12推力瓦研刮，推力间隙确定。
7.2.12.1在检查时，将推力轴承组装好，打入中分面定位销，中分面不允许有错口，定位销接触均匀，中分面接触达到75%以上，且均匀分布，在自由状态下0.03mm塞尺塞不入。
7.2.12.2安装环与球面座接触应达到75%以上，均匀分布，同时检查承力面是否光滑，沿安装环周长各点厚度是否一致，任意两点厚度差不超过0.02mm。
7.2.12.2清理检查进出油孔应畅通，复装前检查推力瓦安装环的支托销子，径向间隙为0.50mm。
7.2.12.3用放大镜检查推力瓦乌金表面，应无裂纹、密集砂眼和气孔，同时用着色法检查其是否脱胎。
7.2.12.4将推力瓦块逐个编号，测量瓦块的厚度，依次将瓦块的乌金面与平板贴合，来回移动推力瓦块，测量每块推力瓦的厚度，作好记录，其误差不大于0.02mm。
7.2.12.5将推力瓦块组装在安装环上，检查每块推力瓦均能在一定范围内摆动。
检查瓦块后部，承力面与工作环接触情况应达75%面积，测量定位销高度是否高于瓦块销孔。
7.2.12.6推力间隙调整在0.25～0.38mm（厂家值）范围内某一数值。
7.2.13联轴器找中心
7.2.13.1联轴器找中心，使转子在运行状况下，各转子的中心线在匀滑的轴线上，各
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