沥青路面和混凝土路面施工方案.docx
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沥青路面和混凝土路面施工方案
施工组织设计文字说明
一、设备人员材料进场方法
1.道路工程人员设备与材料:
5台设备和20名人员，在接到开工令后的2周时间内，由我公司驻地直接运至工地。
工程使用的钢材、木材、水泥材料由我公司组织运至工地；砂、石等地方材料，组织从当地采购运输。
二、主要工程项目的施工方案、施工方法
（一）工程及其环境:
本项目为天津市骏驰集团有限公司物流中心办公用房项目，位于天津市西青区中北镇西马村，在营建支路东侧。
（二）施工组织本合同的实施，由本公司组成项目经理部，下设两个施工队，以便按照设计图纸和工程数量清单项目完成各项工程的施工。
各队具体分工初定如下：
第一施工队负责全区道胎、基层、油面的施工；第二施工队负责全区的水泥路面施工；（三）施工方案根据业主招标文件，暂定开工日为20XX年1月1日，工期4个月，到20XX年7月31日竣工，据此排定施工计划详见施工总体计划表。
由于本工程工期较紧，且工作面相对较小。
施工总体安排是采取分段流水作业、局部立体交叉、单项工程见缝插针、立足全面施工的总方针。
每个施工队为施工单元，分别安排施工。
分设一个软基处理施工组、一个土方施工组、基层施工及油面施工组，以及一个水泥路面施工组。
施工用电:
工地配备柴油发电机，同时可与电力部门协商架设临时线路。
生活与生产用水:
采用自己打设浅层机井和协调地方租用井水和水质合格的沟渠或河流水的方式共同解决。
（四）施工方法:
道路工程：
1、施工准备工作
为了给项目正式开工创造条件所需做的这些准备工作主要有:
1-1组织主要人员熟悉规范、设计文件、和工地现场地形地貌；
1-2仔细测算工程量的大小、设计难度及造价情况选择划分施工队伍；
1-3作总体施工组织设计，并确定各单项的施工方案；
1-4积极开展与区、乡、村的接触活动，以配合业主尽快地落实少量未完成永久征地、临时占地的征占工作和创造良好的施工环境；
1-5搞好经理部、各施工分部、预制场等场地房屋的租用、建设工作以及、架设临时线路；
1-6完成对现有道路的维修和加固以及便道、便桥的铺设工作以利材料、设备的进场。
按照《技术规范》有关规定作好临时设施的修建、维护和管理。
1-7作好材料的选点、订购、运输工具的组织和施工机械设备的调运，同时作好现有设备的维修、保养组织的建立和施工中的日常维修保养工作的准备；
1-8建立内部质量体系，为质量管理作准备；
1-9建立中心试验室，使原材料和设备进场处于受控状态，并为作好贯穿施工全过程中的各种材料（包括施工用水）的试验把关和工序质检作好准备；
1-10对全线导线点、水准点进行贯通和闭合，并作好加固、加密与定线放
样工作。
2、挖土及道胎处理:
2-1挖土方
2-1-1在正式开工前，应根据设计图表、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩和弃土堆。
2-1-2采用推土机、装载机配合自卸汽车挖土。
2-1-3临时排水设施应与永久性排水设施相结合，流水不得排入农田、耕地、污染自然水源。
2-1-4挖出的有机土、难以晾干压实的土、CBR值不符合要求的土，均应清除。
2-1-5挖方后的标高，应考虑因压实的下沉量，其值通过实验确定。
2-2道胎处理
2-2-1使用震动压路机进行碾压，第一遍不震动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。
2-2-2不合格处应进行补压，直到合格为止。
3.路面结构层:
在底基层、基层分阶段配合比设计经工程师批准后再施工。
3-1底基层施工:
3-1-1按设计要求，底基层比为15cm厚10%石灰土用拌和机路拌法施工；3-1-2选料:
满足《技术规范》规定的Ⅲ级以上要求的生石灰或消石灰。
使用的生石灰块，应提前2～7天消解。
土质符合本合同规范的要求。
配比投料的准确性是保证强度的关键。
路拌施工过程中要抓好以下几个环节来控制配比投料:
①根据确定的配合比，按照设计断面型式计算各种材料的重量，再根据材料的松干密度计算其方量和层铺厚度。
②采用打格卸灰人工配合推土机铺灰法重点控制白灰的投放计量时，按照选定的配合比和松铺状态下的松干容重计算确定每格（一般沿半幅路基每5m长一个断面两格即每格面积5m*6m）的卸灰量和松铺厚度（应是该路基断面上所需有效白灰量），并设专人检查土、粉煤灰和白灰的松铺厚度。
同时，在计算白灰量时应考虑运输损耗和因含渣、含块造成折减的补偿增加值。
3-1-3正式铺筑底基层前，在监理工程师批准的地点试铺一段长度不少于100m的试验路段，取得有关虚铺厚度、压实系数等数据后再大量铺筑。
3-1-4工艺质量保证措施：
为了达到《技术规范》质量标准的要求，除层铺法按照土和粉煤灰的松干容重确定虚铺厚度和打格法保证配比准确性外，在施工中还应注意做好以下几点:
①密切注意含水量检测，尤其要求碾压前混合料含水量要达到高于最佳含水量2%左右；②根据土质和粉煤灰变化加大标准击实和强度试验频率，适当调整混合料的配比和最大干密度（MDD）和最佳含水量（OMC），并在施工中现场设专人检查含水量、含灰量和含块量；③严格注意路拌机拌和时要有专人检查拌和深度，既不因翻拌不够深而使底部土成活动夹层，又不要翻拌过深带起下承层土使配比不准确；④混合料粗平后要用压路机轻镏一遍以暴露不平整，从而减少因找补而造成贴皮现象；⑤重视养生期洒水，使成活石灰土表面保持湿润状态，这样既确保了石灰土的强度增长，又避免干缩裂缝过早出现。
4.路面结构层:
4-1水泥路面:
4-1-1在浇筑混凝上面层前，应对基层表面上的浮上杂物予以清除，并报监理工程师核查批准。
4-1-2混凝土应采用机械拌和，其容量应根据工程量和施工进度配置。
混凝上混合料的运输，宜采用自卸汽车，当运距较远时，直采用搅拌运输车运输。
混合料从搅拌机出料后运至铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间，应根据试验室的水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合技术规范规定。
装运混合料的容器不应漏浆并防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1．5m。
4-1-3模板宜采用钢模板，也可采用质地坚实变形小的的木模板，模板应连接牢固、紧密，在整个长度上应紧贴在基层上，不允许漏浆，并应按要求的坡度和线向安设。
混合料摊前应对模板进行全面检查，并经监理工程师认可。
4-1-4混凝土混合料应采用机械摊铺，经监理上程师批准也可用人工摊铺，摊铺应在整个宽度上连续进行。
中途如因停工，应设施工缝。
混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺：
大于22cm时，应分两次摊铺，上层应在下层混凝土初凝前摊铺。
下层宜为总厚的3/5。
摊铺厚度应考虑振实预留高度。
采用人上摊铺时，严禁抛掷和楼耙，以防离析。
4-1-5对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。
振捣时应辅以人工找平。
并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。
4-1-6表面整平时，应选用较细的碎（砾）石混合料，严禁用纯砂浆找平。
4-1-7做面时严禁在混凝上面板上洒水、撒水泥粉、当烈日曝晒或干旱风吹时，宜在遮荫棚下进行。
表面抹平后应按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向拉毛或采用机具压槽。
4-1-8承包人如采用振碾混凝土铺筑面层，应经监理工程师批准。
4-1-9混凝土板做面完毕，应及时养生。
养生应根据现场情况和条件选用湿治养护或喷洒塑料薄膜养护剂等方法，并经监理工程师同意。
4-1-10接缝
1．纵缝
纵缝应按图纸要求设置，并应符合下列规定：
（1）平缝纵缝，对己浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
浇筑邻板时，缝的上部应切割或压成规定深度的缝糟。
（2）企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹样的一边；缝壁应涂刷沥青、浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。
（3）整幅浇筑纵缝的切缝或压缝：
切缝应在混凝土强度达到25％～30％时，用切缝机切割，切锯产生的粉未在其干燥前清除干净；压缝应在混凝上做面后，立即用振动压缝刀压缝。
纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。
2．横胀缝
（1）横胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直。
缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。
（2）胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力秆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。
传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
3．横缩缝
（1）缩缝的形式、尺寸、问距应按图纸的规定设置。
（2）缩缝的施工应采用切缝法，当受条件限制时，须经监理丁程师批准，可采用压缝法。
（3）当缘石与混凝土面层整体施工时，接缝及其密封应延伸到缘石面上5cm。
4．施工缝
（1）每天工作结束或浇筑工序中断超过30分钟混凝土已初凝时．应设置平接施工缝。
（2）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线垂直,多车道路面的施工应避免设在同一横断面上。
（3）施工缝应按横胀缝的要求处理。
5．填缝
（1）混凝土面板所有接缝凹槽都应按图纸规定，用填缝料填缝。
填缝材料和填缝方法应经监理工程师批准。
（2）缝槽应在混凝土养生期后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
填缝前应经监理工程师检查。
（3）填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜在3～七m，当深度大于3～4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。
在夏季应使填缝料灌至与板面齐平；在冬季则匝稍低于板面。
4-1-11冬季施工和夏季施工
根据当地多年气温资料，当室外日平均气温连续5天低于5℃时，混凝土板的施工应按冬季施工进行。
当混凝土拌合物温度在30～35℃时，混凝上板的施工应按夏季施工进行。
冬季施工和夏季施工参照GBJ97-87的有关要求办理。
4-2沥青路面:
4-2-1沥青混合料配合比的三阶段设计应重点做好下述四项工作：
1、确定所选用的《技术规范》、《试验规程》
2、对原材料进行取样及经过试验后得到可靠数据
3、确定矿料混合料级配曲线的适用性
4、确定沥青混合料的最佳沥青用量
4-2-2针对拌合设备的生产配合比调整阶段
采用若干种规格的集料进行试配，将其分别装入不同的冷料仓，通过料仓下部装备的带式进料器控制输送到收料输送机，再通过倾料输送机输送给干燥机内进行烘干加热到180℃-195℃，然后使用热料升运机运到振动筛，通过不同规格的筛网分别存贮到不同的热料仓室中去，以便进行生产配合比调整，完成对“白料”的筛分、测定工作。
4-2-3试拌试铺阶段
在试拌沥青混合料之前，再次对“白料”进行筛分、测定工作，以便能够校验生产配合比，对其进行微调，并且利用拌合的沥青混合料进行马歇尔试验及抽提试验并调整集料级配，完成试铺阶段的生产配合比。
同时，在试铺后对试铺段进行各种试验测试工作，并要达到下述五条目的：
1、检查所用设备的工作状态、生产效率；
2、检验所用材料及所选配合比是否正确；
3、验证施工方法、施工组织是否得当；
4、确定摊铺、不同层位沥青混合料的不同的松铺系数；
5、确定施工产量及作业段的长度；
4-2-4施工现场组织及实施
1、摊铺机：
德国制造V2100型适用于表面层的摊铺。
2、碾压设备：
（1）德国制造宝马手扶振动压路机2台（自重1-2吨）
（2）日本制造酒井TW-100型2台（自重10吨，击震力15吨，钢胶组合轮）
（3）美国制造英格索兰DD-110型2台（自重10吨，击震力15吨，双钢轮）
（4）瑞典制造达纳派克CP-30型2台（自重30吨，全胶轮）
（5）瑞典制造达纳派克CC-21型2台（自重8吨，击震力12吨，双钢轮）
3、沥青混合料运输车辆：
采用10吨以上的载重自卸汽车，具体数量将根据沥青拌合设备距摊铺现场的距离而确定。
4、简明施工程序框图：
施工
放样
清理下
承层
摊铺
混合料
检测
找补
生产
混合料
运输
碾压至
成活
限止
交通
5、协调好产量与质量、进度及效益的关系：
精确计算每层沥青面层在标准断面情况下，每延米所需耗用的沥青混合料吨数，从而为在宏观上对施工起到控制作用。
6、施工现场的准备工作：
7、由测量技术人员对已经过监理工程师验收的下承层，再一次核定中心桩位、宽度和断面高程。
8、根据断面图，在下承层靠中央分隔每层带和靠路肩位置，用白灰打设两条明显的边线，以此来控制沥青混合料的摊铺宽度。
9、提前再行检查下承层的质量情况和干净程度，同时，必须仔细清理、清扫，甚至清洗下承层工作面。
10、拌合与运输混合料
沥青混合料装车前由专人清扫车厢中的杂物，并在车厢侧板和底板内涂一薄层油水混合液以防沥青粘附。
装车后由质检人员最后试温合格（出厂温度168-180℃）后，计量出厂送往摊铺地点，并保证运到摊铺现场的温度不低于155℃。
11、摊铺混合料
（1）为了确保沥青路面的平整度水平，同时，因为基层是两层均使用摊铺机挂钢丝线摊铺作业，基层的高程合格率和平整度水平将会大大提高，故建议底面层、中面层和表面层三层沥青面层全部采用平衡梁技术，如此这样，对提高路面平整度水平将起到保证作用。
（2）在摊铺之前，必须仔细调节设定好横坡仪和感应器的工作状态，设定摊铺厚度和横坡度。
（3）摊铺和稳定好并准备就绪后，待现场等待卸料的运输车达到10辆以上后，指挥运输车倒驶喂料，开动输料器待两侧，熨平板前喂足料后开动摊铺机以3-4m/min左右的速度匀速前进摊铺。
（4）摊铺机喂料前检测混合料的温度，应在130-150℃范围。
4-2-5检测找补
当摊铺机开始摊10m后在不影响连续摊铺的情况下，快速检测横坡度、高程以及接碴处的平整度，以便检验和及时调整摊铺机的工作状态。
对于局部混合料明显离析或摊铺后有明显拖痕的摊铺面，可由人工做局部找补或更换混合料。
4-2-6压实
沥青混合料的压实，全部采用进口配套组合的压路机、双钢轮振动压路机、胶轮压路机，按照初压、复压、终压三个压实阶段进行。
1、初压采用酒井TW100型钢胶组合式压路机静态碾压2遍。
碾压时碾压速度设定为1.5-2km/h。
2、复压采用DD110双铺轮振动压路机进行碾压，速度为3-4km/h，碾压遍数初定为2遍。
视密实度增长情况可增加碾压遍数。
3、终压使用DYNAPACCP30胶轮压路机进行碾压，碾压速度为2-3 km/h，碾压遍数初定为碾压2遍；最后用CC21小钢轮压路机进行碾压，直到轮迹完全被消除。
4、碾压应紧随摊铺后进行，从初压、复压到终压，应紧密结合，并在混合料温度降到130度前完成初压，降到120度前完成复压，降到115度前完成终压。
5、碾压顺序应为先两边逐渐向半幅路面的中心过渡，并且压路机应匀速行驶，不得在新铺的混合料上调头刹车、转弯和中途停留、制动。
检查车间及附属用房工程：
（一）施工测量
1、轴线网的测设与垂直度控制。
按规划部门提供的规划线，设置建筑物的轴线控制标点，施工工作面根据形成的控制点，测设其构件位置轴线、边线及其它控制线，以此措施来保证建筑物的垂直度与轴线的溯原性。
2、水准测量。
施工中的水平测量，采用D3型水准仪，通过后视现场水准点，设置各层的“五0”水平控制线。
各专业施工一律按“五0”线控制本专业的施工标高。
（二）土方工程
1、基坑开挖：
采用明开槽施工方法，独立基础采用点挖法。
基坑四周全部采用放坡，放坡系数为1:
0.67。
基坑开挖时采用1台斗容量1m3的挖掘机挖土，自卸汽车进行运土。
基坑挖好后，应对坑底进行抄平、修整。
如基坑有少部分超挖，用素土或灰土回填夯实至与地基土基本相同的密实度。
为确保边坡稳定，机械挖致边坡时，用人工修坡，确保坡度及边坡稳定。
2、基坑排水：
基坑开挖后，坑内会存有明水，采用井字盲沟排基坑明水。
在槽形基坑内设排水沟和集水井，盲沟规格为200X300mm，内填寸石,集水井直径800mm，井底比沟深1m,井内设直径100mm水泵抽水。
3、钎探：
1）钎探前应检查槽底表面是否平整、轴线及槽宽、长，槽底标高是否符合设计要求。
2）钎探孔排列呈梅花形,间距1.5m。
3）钎探采用人工打钎，将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳上，用锤打钢钎顶端，锤举高度一般为50—70cm，将锤做自由落体垂直打入土层中，钎探每打入土层30cm时，记录一次锤击数，钎探深度2m。
4）打完的钎孔，经过质检人员和有关工长检查孔深及记录无误后，即可进行灌砂，灌砂时，每填入30cm左右用钢筋棒振捣实一次。
4、回填土方施工：
1）土质要求：
填土前，应对土质进行严格检查，要求土体含水率控制在要求范围内，要求施工含水量和最优含水量之差在-6～＋２％范围内。
同时土体内的碎块草皮和有机含量不大于８％。
2）施工技术要求：
回填土施工，可采用原槽土，但首先选择好土质，填土时分层夯实。
外槽土每25cm为一虚铺厚度，每层压实4遍。
每层回填土后要及时进行环刀实验，待土体密实度满足设计要求后方可进行上一层的施工。
回填夯实时，打夯的顺序要按一定方向进行，打夯时要一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得出现漏夯现象。
每层填土留茬处要错开1m，且在上层回填夯实时，要在留茬处左右0.5m重复进行碾压。
（三）独立基础施工
3、1、钢筋工程：
1）工程钢筋采用现场集中存放、加工。
进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。
对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，合格后方可使用。
钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。
钢筋应根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。
并应及时进行状态标识，严禁随意堆放。
2）、钢筋筋绑扎施工
独立基础钢筋施工时，严格按照施工图纸进行施工，保证钢筋的数量和位置，为确保钢筋保护层厚度，采用放砂浆垫块的办法，垫块每1m2左右一个。
钢筋绑扎后，要注意成品保护，不得随意踩塌钢筋或移动钢筋位置，以免钢筋变形或错位。
2、模板工程
独立基础采用钢模和木模相配合的支设方法。
加固体系采用50×50木方和脚手管，支撑系统要确保有足够的刚度和稳定性，以防砼浇筑后胀模。
模板支设前要对模板逐一进行检查，如有变形、表面麻面的坚决不得使用，检查合格的模板统一涂刷隔离剂。
模板支设后，现场质检人员及时检查构件尺寸。
模板拼缝要严密，以防跑浆，必要时拼缝处粘贴海绵条
3、砼工程
1）材料要求：
严格水泥采购，每次交付水泥时应连同测试证书等一块交付。
水泥进场后应按规定进行取样试验，实行先进先出的原则，保证水泥不超过使用期。
选用石子、砂，大小须符合各种混合物的需要。
石子应具有良好的形状，细长或片状石不可多于10%，质地坚实牢固；砂子的质量应符合施工规范的要求。
2）砼配合比设计及审核：
本工程所用配合比由四公司实验室预配优选后提供。
试配结果报送顾客和监理认可。
混凝土采用现场搅拌，我公司实验员现场监控，严格按配比单施工。
混凝土泵送时坍落度控制在16～18cm，采用5～31.5mm连续级配石子；砂子采用中砂，砂率40%左右。
4、砼的振捣
采用插入式振动棒振捣，振捣厚度不能大于振动棒有效作用长度的1.25倍。
移动间距不能大于振动棒的有效作用半径。
楼板混凝土采用平板式振捣器振捣。
振捣器和振捣手的设置，按每一次砼的施工方案进行。
5、砼的养护
楼板要保证在浇筑后覆盖薄膜7昼夜内处于足够的湿润状态。
6、试块留置原则
不同强度等级的砼每100m3（包括不足100m3）取样不得少于一组标养抗压试块。
并根据实际需要留置适量同条件试块，并放置在结构件边进行自然养护。
（五）砖混主体施工
1、模板工程
1）在支模前将图纸熟悉好,对模板系统采用组合钢模板先进行设计翻好大样。
钢模板要进行处理，刷好隔离剂，不合格的模板不准用于工程上。
2）支撑系统采用钢管，钢管的直径均为48mm，搭钢管支架。
3）梁、板支模：
应先根据柱子上50线找出梁板底标高，在板底搭设钢管架子（满堂红）支顶系统，板模板为小钢模与木模结合拼装。
顶板满堂红架子采用100×100木楞做主次龙骨，主龙骨间距1200mm。
钢管架子立柱间距1.2米,水平横杆步距小于1.5米,以保证有足够的稳定性,各种预埋件预留孔洞要在模板上弹线以保证位置准确。
4）钢筋绑扎完以后，应对模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉固定或上口用卡具卡牢保证圈梁尺寸。
模板及其支架必须牢固，钢模板与砼接触面应清扫干净并应涂隔离剂。
5）圈梁模板可采用定型组合钢模板上口弹线找平。
构造柱模板支设前，应先在底板上弹出位置线，以控制构造柱的控制几何尺寸。
2、钢筋工程
1）、柱钢筋绑扎：
箍筋接头的位置相互错开，与主筋相交点全部绑扎牢固。
柱筋保护层，垫块绑扎在柱立筋外皮间距1米，以保证柱筋保护层厚度的正确。
2）、梁钢筋绑扎：
在墙体上画好主筋与箍筋位置线。
箍筋弯钩135度，在梁上应交错绑扎。
3）、板钢筋绑扎：
用墨斗在模板上弹好主筋分布筋间距线，按弹好的间距先摆受力主筋后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合。
楼梯钢筋绑扎：
在楼梯底模上弹上主筋和分布筋的位置线，先主筋后分布筋，每个交点均绑扎，有楼梯梁
3、混凝土工程：
本工程全部采用现场搅拌混凝土。
1）圈梁、构造柱一律采用插入式振捣器振捣密实。
2）混凝土浇注自高处倾落的高度，保证在两米以内，当不能保证时采用溜槽、串桶使混凝土下落，保证混凝土不发生离析现象。
3）浇注混凝土尽量缩短间歇时间以保证连续施工。
浇注混凝土构造柱时先将振捣棒插入柱底根部振动再灌入混凝土，边下料边振捣。
振捣棒尽量靠近内墙插入。
4）圈梁振捣混凝土时,振捣棒与混凝土面成斜角，斜向振捣。
并随浇注完一段随用木抹子压实、抹平。
5）砼浇筑后应及时进行养护。
浇筑前模板内杂物及时清理干净，浇筑时注意保护钢筋位置，不使其损害，设专人检查钢筋、模板是否变形移位。
4、砌体工程：
1）、材料要求：
对于进场的砌块和粘土砖应有检验合格证。
粘土砖必须坚固、完整、煅烧良好、形状均匀一致，不含裂纹和其它问题，相当于储存样本标准。
浸水24小时吸水率应小于百分之二十。
2）主要施工方法及要求：
①砌筑采用“三一”砌砖法，及一铲灰、一块砖、一挤揉的满铺满挤的操作法，砌砖一定要跟线，“上跟线、下跟棱、左右相邻要对平”。
②用皮数杆控制墙体标高。
坚持三层一吊，五层一靠的方法控制墙体的垂直度。
皮数杆要每15m左右设置一个。
③用“50”线控制门窗洞口标高及砼扁带标高。
④用大铲、灰勺进行分块铺灰，铺灰长度不超过750mm，砌筑就位先从转角处或定位砌块处开始，砌一皮，校正一皮，皮皮拉线控制砌块标高和墙面平整度。
⑤墙体与构造柱连接处砌成马牙槎，每个马牙槎沿高度方向的尺寸不超过30cm，马牙槎先退后进，上下槎相差6cm。
⑥如墙体留置临时间断且不能留斜槎（如留斜槎，斜槎的长高比应为２／３）时，要在留直槎处设置拉接钢筋，拉接钢筋的数量为每120mm厚设一根直径6mm的Ⅰ钢筋。
⑦在墙体上留置临时施工洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于500mm。
（六）、钢结构施工
1、钢结构加工前准备
1）审查图纸
检查图纸的设计是否能满足施工要求，核对图纸的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；对图纸进行工艺审核，检查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸的技术要求按加工单位的施工水平能否实现。
2）对料
根据图纸材料表算出各种材质、规格材料净用量，在加一定的损耗，提出材料预算计划。
根据材料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质和型号，如有必要，进行材料代换工作。
3）编制工艺流程
根据执行的标准编写
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