厦门桥总体施工组织设计.docx
《厦门桥总体施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《厦门桥总体施工组织设计.docx（53页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
厦门桥总体施工组织设计
厦门桥总体施工组织设计
第1章编制说明及依据
1.1、编制说明
2008年5月12日，四川汶川发生8.0级特大地震，造成重大损失，其中部分公路交通中断,道路毁坏严重。
根据龙门山镇的整体规划要求，结合厦门市援建四川灾区公路工程龙门山厦门桥新建工程的特点，综合考虑我单位的施工实力、资源、技术特点及机具的配套能力等因素，在充分尊重招标文件、施工合同的精神及详细阅读施工图设计的前提下，编写本实施性施工组织设计。
对于各主要分项分部工程和关键工序之间的协调与衔接事宜，我们在编制过程中进行了技术措施的充分论证，认为是合理可行的，能达到确保工程质量、工期与施工安全的目的。
1.2、编制依据
1、厦门桥施工图设计
2、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004）
3、《公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62—2004）
4、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63—2007）
5、《公路工程技术术标准（JTGB01—2003）》
6、《公路桥涵结构及木结构设计规范》（JTJ025—86）
7、《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02—01—2008）
8、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
9、施工现场实际情况
10、我公司管理体制及施工类似工程的经验和在建工程施工实践
11、项目办、总监办相关规定
12、总体施工组织设计
第2章工程概况
2.1构造形式
1、厦门桥位于彭州市龙门山镇，桥梁平面位于直线，立面位于坡度为-1.883%的直线、R=10000m的凸曲线和坡度为—3.2%的直线上。
桥面横坡全桥采用双向2%。
全桥长146.06m，起点里程为GK0+079.97，终点里程为GK0+226.03。
2、桥面宽13m，梁体采用单箱3室的鱼腹式箱梁，箱梁梁高2.2m。
桥跨采用（32+32+38+32）m预应力混凝土箱梁，共一联；预应力结构按A类构件设计；桥梁所有横梁均为普通钢筋混凝土结构；箱梁横向设置横向预应力。
3、本桥桥墩为固结花瓶墩，变截面流线型，底部尺寸为3.5×1.8m，每个墩采用两根¢2.0m钻孔灌注桩基础。
0#桥台采用薄壁台，桩基础，4#桥台采用重力式U台，扩大基础。
支座采用GPZ（KZ）系列盆式抗震支座。
桥台伸缩缝采用D80伸缩缝。
4、桥面采用10cm的沥青铺装。
2.2、设计标准
1、设计行车速度：
60Km/h。
2、桥面宽度为双向2车道，其中机动车辆道宽2×3.75m，人行道宽为2×2.25m，护拦外侧设置0.5米花坛，全幅宽13米。
3、设计荷载：
公路—Ⅱ级；人群荷载3.5KN/m。
4、地震裂度：
根据修订后的《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001.2008版）,该场地抗震设防烈度为7度,设计地震分组为第二，设计基本地震加速度为0.15g。
5、建筑界限：
本桥上跨道路，净高为5.5m。
2.3、主要工程数量
分项工程
结构形式
数量
基础
0#号台
Φ1.5m桩基
C25砼106.0m3
1、2、3#墩
Φ2.0m桩基
C25水下砼232.48m3
4#台
扩大基础
C25片石砼293.3m3
承台
0#号台
（14×6×1.8）m
C25砼151.2m3
1、2、3#墩
（8.2×3×3）m
C30砼221.4m3
墩台
0#号台
薄壁台
C30砼55.5m3
1、2、3#墩
花瓶墩
C30砼367.52m3
4#台
U型台
C25片石砼590.7m3
箱梁
鱼腹式
C50现浇砼1312.2m3
2.4、气象、水文、地质和地形简介
工程场区位于龙门山中段，属亚热带湿润气候区，气候温和湿润，湿度大，降水量较多，蒸发量较大，气温日变化小等特征。
年平均气温15.7℃---16.4℃一月份气温为4.8℃---5.5℃，七月份气温为25.2℃---26.2℃，相对湿度75—81%，多年平均降雨量1000～1400毫米，3～5月占年降水量的13%，集中于夏季的6～9月，冬春季节12月---3月降雨较小。
场区内为白水河流径，属湔江主要干流，年平均流量19.43m³/s，出山后由西北向南东于金堂纳入沱江。
施工区域水文地质为：
白水河广泛分布着卵石层中的空隙潜水，这种潜水埋深2-3m，它们于大气降水、季节变化及近旁河溪流水水位涨落有着密切联系，旱季白水河水位下降，潜水补给白水河，雨季白水河水位上涨，白水河补给潜水。
这种潜水据区域与邻区地质资料，其潜水类型为CaCO3型，对砼无腐蚀性，对钢结构与砼中的钢筋有弱腐蚀性。
施工区域右侧山体中藏有裂隙水，据观察，页岩完整性较好，裂隙不发育，因此裂隙水不发育。
第3章施工准备工作安排
3.1、生产生活临时设施
设有：
钢筋料场、人行道预制板场地、材料场、砼搅拌场等，详见平面布置图。
3.2、临时道路
在1#墩往彭州方向300米开口，向2#墩方向下坡，穿过白河到达3#墩的一条施工便道；
3.3、供水、供电
生活用水接地方自来水管网，而考虑到本地区水资源较丰富，施工和养护用水均采取抽水供水。
在施工现场安装一台315KVA的变压器一台，接入地方高压电网。
另在施工现场配备一台150KW发电机，以备停电。
第4章施工方法及工艺
4.1基础施工
4.1.1、施工平台与护筒
1、施工平台
2#、3#钻孔施工平台高度应高于最高施工水位0.5-1.0m.
钢管桩施工平台施工质量要求：
①钢管桩倾斜率在1%以内；
②位置偏差在300㎜以内；
③平台必须平整，各联接处要牢固，钢管桩周围需要抛砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，冲刷是否超过允许程度；
2、护筒设置
1）、护筒内径宜比桩径大200-400㎜。
2）、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50㎜，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
3）、水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。
4）、护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5-2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。
5）、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2-4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5m。
6）、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
4.1.2、泥浆的调制和使用技术要求
钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表4.1选用。
表4.1泥浆性能指标选择
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
正循环
一般地层易坍地层
1.05-1.20
1.20-1.45
16-22
19-28
8-4
8-4
≥96
≥96
≤25
≤15
≤2
≤2
1.0-2.5
3-5
8-10
8-10
反循环
一般地层易坍地层卵石土
1.02-1.06
1.06-1.10
1.10-1.15
16-20
18-28
20-35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤3
≤3
≤3
1-2.5
1-2.5
1-2.5
8-10
8-10
8-10
推钻
冲抓
一般地层
1.10-1.20
18-24
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-11
冲击
易坍地层
1.20-1.40
22-30
≤4
≥95
≤20
≤3
3-5
8-11
注：
①地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；
②地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
③在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（≥2m）维护孔壁；
我部选用的是冲击的钻孔方式。
4.1.3、钻孔灌注桩钻进施工
1、钻孔灌注桩钻孔的施工顺序
挖掘钻机施工平台→测量孔桩中心位置→埋设钢护筒→钻机就位→检校钻机各设备是否正常→和制黄粘土放入钢护筒内→下钻头→正式钻孔→抽水→排渣→钻到设计标高→清孔→安全围护。
2、钻孔灌注桩钻进的施工要求
1）、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
2）、钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆。
3）、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
4）、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
3、钻孔灌注桩钻进的施工注意事项
1）、开孔的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
2）、应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
3）、用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直。
钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。
4）、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
4.1.4、钻孔灌注桩的清孔
1、清孔要求
1）、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔。
2）、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
3）、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
2、清孔时应注意事项
1）、清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。
2）、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
3）、不得用加深钻孔深度的方式替清孔。
4.1.5、钻孔灌注桩砼浇筑施工
1、钻孔桩砼浇筑施工工艺流程：
检测孔的断面尺寸是否和设计相符→制作钢筋笼和焊接检测管→下钢筋笼到孔内→校正钢筋笼→检验钢筋合格→浇筑砼（每根桩的第一灌浇筑砼的量为4.8立方米）→连续浇筑砼→等达到检测强度检测砼桩→检测合格进入下一道工序。
2、钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求
1）、钢筋骨架的制作应符合设计要求和规范有关规定。
2）、长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。
3）、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
4）、骨架入孔一般用吊机，无吊机时。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
5）、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20㎜；骨架中心平面位置20㎜；骨架顶端高程±20㎜；骨架底面高程±50㎜。
6）、变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。
3、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备
1）、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
2）、水下灌注混凝土的泵送机具采用混凝土泵，距离稍远的采用混凝土搅拌运输车。
采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。
其途中运输与灌注混凝土温度有关时，按规范规定执行。
3）、水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为250㎜，视桩径大小而定。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按下式计算：
P=γchc-γwHw
式中：
P---导管可能受到的最大内压力（kPa）
γc---混凝土拌合物的重度（取24kN/m3）
hc---导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw---井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw---井孔内水或泥浆的深度（m）。
4、灌注水下混凝土的技术要求
1）、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量按下式计算：
V≥πD2/4（H1+H2）+（πd2/4）h1
式中：
V-----灌注首批混凝土所需数量（m3）;
D-----桩孔直径（m）；
H1---桩孔底至导管低端间距，一般为0.4m；
H2---导管初次埋置深度（m）；
d------导管内径（m）；
h1----桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc;
Hwγwγc----意义同上页。
2）、混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
3）、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
4）、在灌注过程中，有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
5）、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6m.
6）、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
7）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
8）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩钱必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
9）、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
4.1.3、扩大基础施工
1、基坑开挖
1）、开挖范围确定
对基础周围的地形进行详细的测量，对该范围的地质情况认真考察以确定基坑边坡的斜度；再根据基底的平面尺寸及标高来确定基坑的开挖范围。
同时确定出渣口的位置。
2）、开挖方法
采用人工配合机械开挖。
3）、边坡支护
根据现有的地质资料及基坑开挖深度判断，只要边坡斜度选择适当，边坡自身可以稳定，不用采取特别的支护方法。
但在施工中要加强观测，预防万一。
4）、排水措施
在基坑开挖范围边缘设排水沟，防止地表水流入基坑。
对于渗入基坑的地下水，根据渗入量的大小，采取相应的措施。
根据现场考察情况判断，地下水渗入量不大，主要防止地表水流入基坑。
基坑开挖如下图所示：
2、基底处理
当基坑开挖达到设计标高时，向监理工程师提出检查申请，监理工程师检查合格后进行基底处理。
1）、基底处理
根据设计图纸，采用砂砾垫层满足基底承载力的要求。
填筑时采用打夯机夯实。
2）、基底防水处理
当垫层检验合格后，在表面上铺薄层砂浆，在浇筑基础时能防止混凝土漏浆和地下水，降低混凝土强度。
3、混凝土浇筑
基础采用混凝土浇筑，用组合标准钢模板作外模，对于混凝作外模。
经监理工程师确认基底合格后，浇筑混凝土。
混凝土采用强制搅拌机搅拌，翻斗车运输，吊车提升浇筑。
浇筑完成后对与下步承接砼的接触面按《规范》要求进行凿毛处理，其它则收光抹面。
混凝土终凝后即对混凝土表面进行洒水养生，养生期约5～7天。
4.2、承台施工
1、承台施工工艺流程：
孔桩砼检测合格后进行承台位置放线→挖掘承台位置的土→裁桩→平整承台位置场地→浇筑C10砼垫层15cm→放模板边线→绑扎钢筋→支模→钢筋验收合格→浇筑C30砼→砼养护→拆模→现场材料清理整齐。
2、技术要点：
（1）模板的接头严格按规范要求进行安装；
（1）模板的断面尺寸符合图纸设计要求；
（2）钢筋的根数、级别、间距符合规范要求；
（3）砼的浇筑应连续浇灌，中间的间隔时间不超过2小时；
（4）模板的加采用钢管支撑。
4.3、墩身施工
4.3.1、施工顺序
搭设施工脚手架→放模板边线→绑扎钢筋→支模→钢筋验收合格→浇筑C30砼→砼养护→拆模→现场材料清理整齐。
4.3.2、墩身施工工艺
1、1#墩一次完成；2#、3#分两段完成，第一段是从承台到H=12米，第二段是从H=12米到箱梁下口；全部采用定型钢模板，模板计划制作2套，先浇筑2#、3#墩，再利用2#、3#拆下来的模板来浇筑1#墩。
水泥、砂、石采作同一批量同一品牌。
墩身施工平台采用钢管脚手架搭设，脚手架的搭设见脚手架平面图，钢筋、支、拆模时30吨的吊车作为垂直运输，砼的输送用砼泵。
主要工作是钢筋的的制作搭设施工操作架（立杆采用双立杆）、绑扎、支模、浇筑C30砼、拆模（自由端节不拆除）、砼养护。
2、墩身施工平台采用钢管脚手架搭设，脚手架的搭设见脚手架平面图，钢筋、支、拆模时30吨的吊车作为垂直运输，砼的输送用砼泵。
主要工作是钢筋的的制作搭设施工操作架（立杆采用双立杆）、绑扎、支模、浇筑C30砼、拆模、砼养护、拆除施工脚手架。
3、墩身在第一阶段的施工时在最高一段模板段留30-50cm不浇筑砼，待第一阶段达到强度后不拆除最高一段模板在其上面继续支模，从而保证接头的平顺、光滑。
4、墩身模板的安装，计划采用在平地上拼装成两块，用吊机吊到位后在支架上合拢模板并进行校位。
5、花瓶墩头的钢筋拟采用先拼装模板，再绑扎花瓶头钢筋的施工工艺，以方便施工。
4.3、箱梁的现浇施工
4.3.1、施工顺序
搭设贝雷梁支架→放模板边线→支模→支架预压合格→绑扎钢筋→安装波纹管→检验收合格→浇筑C50砼→砼养护→砼强度达90%→孔道清理→预应力张拉→孔道灌同标号砂浆→封梁头→现场材料清理整齐。
4.3.2、支架搭设及预压
详见支架模板专项方案
4.3.3、箱梁模板布设
1、连续箱梁全部采用钢模板，布板遵循尽量采用整张钢模板的原则。
对配板进行编号、标注。
模板平整度及相邻两模板拼接高差均需满足规范要求。
侧模板安装前在底模侧边粘贴双面胶，防止侧、底模联接处发生渗漏，用侧向支撑进行加固。
内模采用铰链可拆式结构。
横板安装完毕后清洗干净，拼缝处用透明胶带密封，并在模板面均匀涂上脱模剂。
2、按照施工图纸要求，箱梁施工预拱度为1cm。
实际施工中需用水准仪监测混凝土箱梁的挠度变化情况。
监测的内容包括：
1）、内模和钢筋重力作用下的挠度。
2）、施加预应力后观察挠度变化值。
如挠度变化不明显，则继续施工直至完成；否则应用千斤顶及水准仪配合调整拱度变化。
4.3.4、箱梁砼现浇
一、一般要求
1、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。
2、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过l0rn时，应设置减速装置。
3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
3、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度应满足以下要求.
捣实方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振动器
300
用附着式振动器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
注：
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
4、浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
1）、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2）、表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。
3）、附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
4）、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
5、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
6、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
1）、应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土
须达到下列强度：
（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；
（2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；
（3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
2）、经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1∶2的水泥砂浆。
3）、重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
4）、施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
5）、施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。
需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。
混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
7、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
8、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
9、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
10、浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
二、浇筑顺序为：
由低处向开始向高处浇筑，先浇筑底板再浇筑两侧腹板分层同步跟进最后浇筑顶板、抹面养生。
三、为赶工期，我部计划中间两跨和边跨同时施工，在边跨和中间两跨间预留2m的预留段来张拉预应力筋。
待张拉完毕，再现浇预留段，张拉贯通索。
四、整个横断面内对称浇筑，按先跨中后两侧的顺序进行。
通过芯模预留孔及天窗将底板混凝土泵送入底模内，底板混凝土达到厚
升级会员 