模具制作个人工作总结.docx

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模具制作个人工作总结

模具制作个人工作总结

教学工作总结

本学期，我担任了09、10模具班的《模具制作实训》和《模具技术与经济分析》这两门课程的教学工作。

现一个学期已过去,在这半年里我深刻体会到了做老师的艰辛和快乐。

我认真做好每一次备课、上课、改作和课后辅导等几个环节，不断钻研教材，不断提高自己的教学水平，多听课和多向同行虚心请教。

现本学期的工作已经结束，付出很多，收获也不少，下面我对本学期的工作进行总结,为新学期的工作确立新的目标。

一、思想认识

本学期，我根据教务布置的教学工作的要求，从各方面严格要求自己，积极向老教师请教，结合本校的实际条件和学生的实际情况，勤勤恳恳，兢兢业业，使教学工作有计划，有组织，有步骤地开展。

二、教学工作

１、备课

俗话说：

不打无准备之仗！

开学初，积极参加教研室组织的教研活动，根据要求，提前一周备好课，写好教案。

备课时认真钻研教材、教参，学习好大纲，虚心向同年组老师学习、请教。

力求吃透教材，找准重点、难点。

为了上好一节课，能让学生能更直观地感受所学的知识内容，我查资料，集中别人的优点确定自己的教学思路，常常把工作带到家里，为的就是能够做到每节课都“有备而来”。

２、上课

上课时认真讲课，力求抓住重点，突破难点，精讲精练。

运用多种教学方法，从学生的实际出发，注意调动学生学习的积极性和创造性思维，使学生有举一反三的能力。

培养学困生的学习兴趣，有难度的问题找优等生；一般问题找中等生；简单些的总是找学困生回答。

桌间巡视时，注意对学困生进行面对面的辅导，课后及时做课后记，找出不足。

３、辅导

我利用课余时间对学生进行辅导，不明白的耐心讲解，及时查缺补漏，并作

好记录，以便为后面课程的进行做好调整。

４、作业

根据中职生的实际情况，我把每天的作业经过精心地挑选，适当地留一些有利于学生能力发展的、发挥主动性和创造性的作业。

三、努力方向

1、加强自身基本功的训练，课堂上做到精讲精练，注重对学生能力的培养。

2、对差生多些关心，多点爱心，再多一些耐心，使他们在各方面有更大进步。

3、利用各种方法，训练学生提高、集中注意力。

4、在教学上下功夫，努力使学生的成绩在原有的基础上有更大的进步。

5、虚心请教其他老师，在教学上，有疑必问。

在各个章节的学习上都积极征求其他老师的意见，学习他们的方法，同时，多听老师的课，做到边听边讲，学习别人的优点，克服自己的不足，并常常邀请其他老师来听课，征求他们的意见，改进工作。

第二篇：

模具制作流程-独雪猛-工作总结

模具制作流程

1.立项。

2.按客户提供产品图设计模具图。

并优化设计。

（客户确认设计无误）。

确认单。

3.出加工图纸。

检验图纸。

4.下料（包括电极材料）。

5.检验下料尺寸。

6.磨六面角尺.粗糙度0.8。

（很重要）检验

7.打吊模孔。

检验

8.点孔/模板加工。

检验

9.加工中心/雕铣/放电/线割检验。

10.配模。

检验

11.试模。

检验

12.产品确认单/模具确认单。

流程（所有流程必须专业检验确认）立项--设计--下料--加工--配模--试模--确认--返工--试模--确认.

独雪猛（笔）2014.04.16

工艺员的工作是繁忙的，同时工艺这一环节对于生产是至关重要的。

工艺对生产起着指导和辅助的作用。

工艺工作的好坏直接影响生产的顺利进行，同时很大程度上决定了车间kpi的相关指标的好坏，从而影响公司的效益。

所以，车间工艺技术团队的能力高低往往决定了车间生产的质量和效率。

作为车间工艺团队的一员，我觉得我现在存在的最大问题就是缺乏经验，不能很熟练地解决生产中出现的问题，对于多件事情理不清头绪，关于工作的多个方面不能形成一个好的系统。

对相关接口及流程还不是非常熟悉。

遇到一些具体问题，往往需要请教他人。

工作方式和方法还不够成熟，与其他岗位之间的交流缺少经验。

这一方面，需要谦虚地向“前辈”们请教，并在技术方面快速成长，并熟练掌握流程相关操作，尽快融入岗位、融入团队。

异常处理方面，能够熟练处理简单异常，对于一些特殊的异常处理，还是缺乏经验，反应速度不够快。

异常出现时，需要快速做出反应，果断采取措施，及时与制造工程师、qe、配色、中试等相关技术人员联系并一同处理。

另一方面，多积累经验，快速成长，争取早日能独当一面。

对于现在的工作和以后的工作岗位，需要多去学习、思考和总结，多与有经验的技术和管理人员交流，并及时向上级反馈自己的学习和工作情况，及时发现自己的问题与不足并完善。

个人的成长与发展，需要依靠于团队，同时自我的努力是至关重要的。

对于现在的工作和状态，自我感觉是良好的。

在这半年里，我学习到了许多东西，并迅速地成长着。

我很满意我现在所处的环境，我很努力地在学习和工作着。

第四篇：

模具制造个人总结

基准的概念：

基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面；工序设计的内容：

是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额及工人技术等级等；

工序设计是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量.工序尺寸和公差，确定切削用量.工时定额及工人技术加工余量的概念：

指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度；加工精度的概念：

零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的符合程度；加工误差的概念：

零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的偏离程度；工艺过程：

在模具制造的过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等；工序：

一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。

划分的依据：

工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成；安装：

工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位：

在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程；工步：

在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步；走刀（行程）：

在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容；插补：

指数控系统利用某些数学方法，在已知的几何元素的起点和终点间进行数据点的密化，以确定该几何元素的中间点，从而形成预定的轨迹；伺服系统：

是联系数控系统与机床工作机构的纽带，它在某种程度上决定了机床的运动特性和精度，主要有伺服电动机、驱动控制系统、位置检测和反馈装置组成。

机床原点：

又称机械原点，是机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置由制造厂确定，也是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。

对刀点：

是数控加工时刀具运动的起点；刀位点：

1、模具零件工艺基准的选择原则：

精基准：

1）基准重合原则2）基准统一原则3）基准对应原则4）基准传递与转换原则。

粗基准：

1加工余量小均匀的表面

2有相互位置精度要求3平整光滑大面积表面4一般选择不加工表面为粗基准

定位基准的选择：

1）粗基准的选择：

在最初的工序中只能选择未加工的毛胚表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。

2）精基准的选择：

用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。

模具表面基本处理是表面质量处理就是通过各种表面加工技术，是模具表面具有耐磨性.耐蚀..耐高温等性能，从而达到改善模具的使用性能，延长模具寿命作用：

1提高模具的强度硬度耐腐蚀性，提高模具的使用寿命

2降低表面粗糙度，提高脱模能力，提高生存率3用于模具形面的修复4用于模具行腔表面的纹饰加工

2、计算机辅助数控编程的基本步骤

1）零件图以及加工工艺分析：

包括合理安排零件的加工顺序，选择零件的装夹位置，选择刀具，确定工艺参数等

2）几何造型：

利用cad/cam讲零件被加工部位的几何图形准确地绘制出来

3）刀位轨迹的生成：

给图形目标指定相应的坐标点，输入所需的各种参数，软件自动从图形文件中提取零件的图形数据，进行分析判断和处理，最后形成加工的刀位轨迹数据

4）后置处理：

目的是根据刀位文件形成数控指令文件

3、加工中心同数控铣床的区别？

适合加工中心的加工对象？

：

相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统、伺服系统、机床本体、液压系统等部分组成，不同的是，加工中心具有自动交换刀具的功能，通过刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现铣、扩、钻、镗、铰、攻螺纹、切槽及曲面加工等加工功能；对象有5类：

箱体零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件、特殊加工；

描述刀具运动的基点换刀点：

用以实现加工中途换刀，在机床编制程序时设定，常设在远离工作处的位置，以免换刀碰上工件

切削行距：

加工轨迹中相邻两切削行之间的距离极性效应：

加工中心和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同的现象。

残留高度：

由于切削行距造成两刀之间一些材料未切削，这些材料距切削面的高度脉冲宽度：

指脉冲电流的持续时间（能量增加，降低表面质量）脉冲时间：

指相邻两个脉冲之间的间隔时间（减少间隙，可以提高脉冲频率）峰值电流：

指放电电流的最大值

工艺规程划分阶段的原则：

1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段机械加工顺序：

1）先粗后精2）先主后次3）基面先行4）先面后孔线切割只有刀具半径补偿，是对电极丝中心相对于工件轮廓的偏移量的补偿，偏移量等于电极丝半径加上放电间隙，没有刀具长度的补偿。

目前快走丝切割机床多用3b格式和4b格式，慢走丝线切割机床通常采用国际上通用的iso格式热处理工序：

预先热处理：

1）退火和正火（改善切削加工性能和消除毛胚内应力）；2）调质（为以后表面淬火和氧化时减少变形做准备）；3）时效（主要用于消除毛胚制造和机械加工中产生的内应力）最终热处理：

1）淬火；2）渗碳淬火（使零件表层含碳量增加）；3）回火（防止零件变形或开裂）；4）氮化（提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性）车削加工主运动：

车削时工件的旋转；特征：

速度最高，消耗功率最多，有且只有一个参数选择：

背吃刀量：

粗加工8~10mm；半精加工0.5~5mm；精加工0.2~1.5mm。

进给量：

粗加工0.3~0.8mm/r；精加工0.1~0.3mm/r；切断时0.05~0.2mm/r。

刀具选择：

具备性能：

1）高硬度高耐磨性2）足够的强度与冲击韧性3）高耐热性。

刀具材料1）高速钢2）硬质合金铣削加工（一般是平面粗加工）主运动：

铣刀的旋转参数选择：

粗加工时，为保证刀具耐用度，优选较大的背吃刀

4、高速切削加工技术的应用：

1）淬硬模具型腔的直接加工；2）特殊零件的加工（复杂形状零件的加工、薄壁零件的加工）；3）电火花加工用电级制造；4）快速模具制造

光整加工可以获得比一般机械加工更高的表面质量，其特点：

1）加工余量小，原则上只改善表面质量，2）不需要很精确的成形运动，可以获得很高的表面质量；3）一般不能修正加工表面的形状和位置误差分类：

1）以降低零件表面粗糙度为主要目的。

如光整磨削、研磨、衍磨和抛光；2）以改善零件表面力学性能为主要目的，如滚压、喷丸强化和挤压；3）以去除毛刺飞边、棱边倒圆角等为主要目的，如喷砂、滚磨抛光加工：

不能提前尺寸精度，改善工件的表面粗糙度抛光中的缺陷以及解决方法：

（1）“橘皮状”问题办法：

通过氮化或者其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具

（2）“针孔状”问题方法：

避免用氧化铝研磨膏进行机械抛光；在适当的压力下做最短时间的抛光；采用优质合金钢材

5、电火花加工，原理：

工具电极与工件分别接在脉冲电源的两极，两者之间经常保持一定的放电间隙，工作液具有很高的绝缘强度，多数为煤油、皂化液和去离子水等。

当脉冲电源在两极加载一定的电压时，介质在绝缘强度最低处被击穿，在极短的时间内，很小的放电区相继发生放电、热膨胀、抛出金属和消电离等过程。

当上述过程不断重复时就出现了工件的蚀除，以达到对工件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求；特点：

1）可以加工难切削材料；2）可以加工形状复杂、工艺性差的零件；3）电极制造麻烦，加工效率低；4）存在电极损耗，影响加工质量，加工稳定性差

6、