铝合金门窗工艺标准.docx
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铝合金门窗工艺标准
Q/TY
北京天易幕墙工程有限公司工艺标准
Q/TY0305-2013
铝合金门窗工艺标准
2013-06-01发布2013-06-01执行
北京天易幕墙工程有限公司发布
第一章操作规程及生产工艺标准
一、钢副框切割、焊接操作规程及生产工艺标准
采用设备
无齿锯400、电焊机BX1-500
1操作规程
1.1提前检查电焊机线路，调整好电焊机的焊接电流。
1.2对钢副框的表面质量、规格、进行检查；确保钢副框的使用与图纸编号的内容一致。
1.3严格执行首、末检及过程检验制度，首检合格后方可正常生产.
1.4焊接后的钢副框，必须标明工程名称、楼号、尺寸规格，码放整齐有序。
并确保存放的位置干燥及无雨水等浸染，以防止副框表面生锈。
切割工时：
人员3人，设备一台，每支钢副框切割30秒
焊接工时：
人员1人，设备一台，每支钢副框焊接300秒
2工艺标准：
2.1钢副框表面防腐层均匀，没有明显色差，可视面无锈迹；
2.2钢副框焊接应牢固，焊口焊接高度均匀，焊接面不应有明显缝隙；两对焊钢框的平整度≤1㎜处应将焊渣敲打掉后，经防锈漆防腐处理；
2.3钢副框加工尺寸允许范围如下表：
项目
尺寸范围
偏差值
下料长度
+2㎜
槽口对边尺寸
≤1500㎜
+2㎜
>1500㎜
+3㎜
对角线差
≤2000㎜
≤3㎜
>2000㎜
≤5㎜
2.4转角钢副框焊接时应对角度进行首件测量，实际角度与图纸标注角度之差≤1㎜。
2.5（包括铝窗的打孔间距执行此条款）胀丝孔或固定片距四角的端部不大于130mm，中间间距必须确保500mm或按合同规定。
2.6如采用橡胶角码时，车间与工地采用ST4.8*30的圆头自攻钉固定，每个角码处打2个。
（检验工具：
盒尺、卡尺、角度尺）
二、钢副框加工操作规程及生产工艺标准
采用设备:
单头台钻、拉铆枪
1操作规程：
1.1检查钢材的品种、规格、数量及壁厚符合设计要求，且钢材表面不得有裂纹、分层等质量缺陷。
焊条的规格、型号应与所焊的焊件相符，且应有出厂合格证。
1.2检查电焊机线路，调整好焊接电流（电流：
50-90A）。
1.3钢副框切割后，将不同尺寸的钢副框分类码放并整齐有序。
1.4依据固定方法进行打孔：
1）采用胀丝固定时，在钢副框与铝窗连接面打Ф12mm的圆孔，与墙体连接面打Ф8mm的圆孔，见效果图1。
图1
2）采用固定片连接时，在钢副框与墙体连接面打Ф4.2mm的圆孔，将固定片用ST4.8*16的自攻钉连接，见效果图2。
1.5焊接钢副框时，将焊渣除掉，进行防腐处理。
1.6标明工程名称、规格、数量，码放整齐。
打安装孔工时：
人员1人，设备一台，每个安装孔5秒。
铆固定件工时：
人员1人，设备一台，每个固定件5秒。
图2
2工艺标准：
2.1钢副框表面应平整，无毛刺、飞边，防腐层均匀，没有明显色差及可视面无锈迹。
2.2钢副框打孔的尺寸、位置准确。
胀丝孔或固定片孔距端部≤130mm，中间间距≤500mm或按工程要求。
2.3钢副框焊接应牢固、焊缝应平整、均匀，焊缝高度为2—3mm，非焊接面处缝隙≤2㎜。
（检测方法：
盒尺、塞尺、卡尺）
三、铝合金型材复合操作规程及生产工艺标准
采用设备:
开齿机KCJ-100开齿机WK-24、复合机FHTJ-270、复合机WG-30
1操作规程：
1.1检查铝型材的规格、品种、数量、表面的保护膜、表面处理方式、外观质量，应符合设计要求和国家标准。
1.2检查隔热条的规格、品种、数量、外观，应符合设计要求和国家标准,严格按照技术部的型材复合图穿隔热条。
1.3检查开齿机、穿条机、复合机的运转情况,以保证正常工作。
1.4复合后的型材要分类明确、顺序码放。
开齿工时：
人员2人,设备一台，每支型材开齿10秒。
穿条工时：
人员2人,每支型材穿条40秒。
复合工时：
人员2人,设备一台，每支型材复合20秒。
2工艺标准：
2.1用正常视力，在自然散射光条件下，型材表面涂层应均匀、平滑、整洁，不允许有电灼伤、皱纹、气泡、流痕、膜脱落及其它影响使用的缺陷。
2.2隔热条外观应光滑、平整、色泽均匀，表面不应有毛刺、麻点、裂纹，边角无锯齿及其它缺陷.
2.3开齿时要根据型材的不同,确定开齿的深度，并确保隔热条顺利穿入。
2.4在穿条时要保证隔热条的长度适宜，避免出现对接现象。
2.5型材复合后垂直角度允差：
900+0.5度（见图3、4）。
型材复合后其垂直高度允许偏差：
±0.3mm,并应对压力（即纵向剪切力）进行测试：
外框及扇料的复合压力≥2400N。
图3图4
2.6复合后的型材应表面完好、无划伤，并且将铝型材码放整齐。
（检测方法：
万能角度尺、压力检测器、卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺、目测）
四、铝合金型材下料操作规程及生产工艺标准
采用设备:
双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B
1操作规程
1.1检查机器运转情况，装夹牢固、定位准确。
1.2检查铝型材的规格、品种、表面处理方式、外观质量，与设计图纸要求一致。
1.3切割角度与图纸要求一致，并且夹紧力适度,防止型材变形。
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划伤及变形。
1.5加工过程中严禁身体任何部位进入危险区域。
1.6加工后的型材严禁与地面直接接触，必须分类码放，整齐有序。
型材下料的工时：
人员3人,设备一台，每支型材下料15秒。
2工艺标准：
2.1型材不允许扭曲变形，表面应平整，没有明显的色差、凹陷、划伤、擦伤、污迹等缺陷。
2.2角码加工时，应保证与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm（见图5、图6）；如果需要安装导流板，则应保证安装导流板后与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm。
2.3下料角度技术标准：
45度下料时，角度允许偏差±0.1º（见图7）；90度下料时，角度允许偏差±0.1º（见图9）。
2.4下料长度（L）技术标准：
外框下料长度L,允许偏差0～+0.5mm（见图7）；扇料下料长度L,允许偏差0～-0.5mm（见图8）；推拉窗扇下料长度L,允许偏差0～+0.5mm（见图7）；中梃、加强中梃下料长度L,允许偏差±0mm（见图9）。
2.5下料后必须将铝型材上余留的铝屑用气枪吹干净，以免划伤型材表面，切口毛刺≤0.1mm。
图5图6
图7图8图9
图7效果图图8效果图图9效果图
（检验工具：
万能角度尺、直角尺、卡尺、塞尺、钢卷尺）
五、铝合金型材铣排水孔操作规程及生产工艺标准
采用设备：
仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A
1操作规程：
1.1检查机器运转情况，装夹牢固、定位准确。
1.2抽检型材的下料长度、角度及外观质量符合图纸要求。
1.3注意铣削方向与图纸要求一致。
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。
1.5加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。
1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。
铣排水孔工时：
人员1人,设备一台，每个排水孔25秒。
2工艺标准：
2.1排水孔不得有毛剌、杂物、不允许伤其它表面及内筋。
2.2铝合金窗排水孔标准尺寸为：
Ф5㎜、水孔长度32mm，排水孔长度允许偏差+2㎜。
见图10。
图10
2.3铝合金窗框排水孔位置：
玻璃内外采用胶条密封时，当开启扇或固定玻璃分格L<400㎜时,取中开一个排水孔；开启扇或固定玻璃分格L>400㎜,且固定玻璃分格L<1400时,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置；固定框分格L>1400mm时,于固定部分取中加开一个排水孔。
（如下图A、B）
图A
图B
2.4铝合金窗框排水孔位置：
玻璃内外采用密封胶密封时，当开启扇或固定玻璃分格L<400㎜时,取中开一个排水孔；开启扇或固定玻璃分格L>400㎜,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置。
2.5窗扇排水孔位置：
当扇宽度L<600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔；下面取中开孔；扇宽度L>600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔，下面左、右距边180㎜各开一个水孔。
窗扇料开孔的位置及尺寸如图C、D。
开启扇处防水扣帽、固定玻璃处防水扣帽全部都要扣。
图C图D
（检验工具：
卡尺、钢卷尺）
六、铝合金型材框组角操作规程及生产工艺标准
采用设备：
组角机LMB-120、组角机EV175
1操作规程
1.1提前检查气压及组角机润滑,检查机器运转情况
1.2将组角刀位置和组角深度调好
1.3组角时应确保框方向与图纸要求一致,夹紧力适度,防止型材挤压变形.
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形
1.5加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域
1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序
组角工时：
人员1人,设备一台，每个框组角120秒
2工艺标准：
（以TY55系列铝合金隔热内开窗为例）
2.1安装组角角码的同时，根据需要安装导流板和组角钢片
2.2组角后在框注胶圆孔处浇注组角胶，直到挤角缺口处溢出胶为止，将挤角缺口与型材结合缝处溢出之胶清理干净，使表面美观。
2.2铝窗组角后的组角缝及组角平整度不应大于0.2㎜（如下图11中效果图所示位置），并不得出现角部错位现象；外框保护膜应确保完整。
图11
2.3窗框平行边长度差：
长度≤2000mm时偏差≤1mm；长度>2000mm时偏差≤2mm。
2.4窗框对角线长度差：
对角线≤2000mm时，偏差≤2mm；对角线>2000mm时，偏差≤3㎜。
2.5窗扇对角线长度差：
对角线≤1000㎜时,偏差≤1㎜；对角线>1000时,偏差≤2㎜。
（检验工具：
塞尺、游标卡尺、钢卷尺）
七、铝合金型材铣拼接口操作规程及生产工艺标准
采用设备：
端铣机AKF125P、端铣机LXJ6-250、端铣机DMX6-420
1操作规程
1.1检查机器运转情况，装夹牢固、定位准确。
1.2铣削深度、方向与图纸要求一致，夹紧力度适宜,防止型材挤压变形。
1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。
1.4加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。
1.5加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。
铣拼接口工时：
人员1人,设备一台，每支中梃铣拼接口45秒。
2工艺标准：
2.1加工角度无偏差，下图中A点、B点、C点3位置铣后应确保对接无缝隙，D点铣后的最大缝隙不应超过0.1㎜。
2.2型材铣后表面应光洁、铣口处毛刺≤0.2mm，保护膜完好,型材上铝屑应用气枪吹干净。
图12
（检验工具：
游标卡尺、塞尺、目测）
八、铝合金门窗中梃组装操作规程及生产工艺标准
采用设备：
手电钻
1操作规程
1.1认真检查线路及接头状态，检查电、气钻工具安全和运转情况。
1.2使用过程中，严禁摔、扔工具或使电线处于受力状态进行拉、扯；严禁使用重物压、轧、砸电、气钻工具及电器线路。
1.3严禁使用无安全插头的电线直接插入插座；严禁超出电动工具使用极限使用电动工具。
1.4使用完毕后，将电线顺序缠绕在工具上，放置于工具箱内，避免挤压磨损。
1.5加工后的型材必须分类码放，整齐有序。
加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。
中梃组装工时：
人员1人,设备一台，每支中梃组装30秒。
2工艺标准：
2.1中梃固定位置及方向与设计图纸一致，中梃拼接时,自攻钉（图13自攻钉A）应打在固定玻璃一侧，自攻钉B应坚固到位,并不得出现自攻钉漏打现象。
2.2中梃拼接后,其拼接缝隙（图A点和B点）≤0.2㎜、拼接面平整度≤0.2㎜；中梃与外框或中梃与中梃之间的间距（如图L长度）比图纸标注尺寸之差+0—0.5㎜。
图13
2.3中梃拼接后,应在隔热条外侧铝框拼接位置进行打胶处理，并安装20mm长中梃密封胶条414204。
如下图14所示。
图14
（检验工具：
盒尺、塞尺、游标卡尺）
九、铝合金窗扣条切割操作规程及生产工艺标准
采用设备：
双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B、单头锯
1操作规程
1.1检查机器运转情况，装夹牢固、定位准确。
1.2铣削方向与图纸要求一致，夹紧力度适宜,防止型材挤压变形。
1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。
1.4加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。
1.5加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。
扣条切割工时：
人员1人,设备一台，每支扣条切割10秒。
2工艺标准：
2.1扣条规格、尺寸与图纸一致,型材无扭曲、变形，表面无明显凹陷、拉痕、气泡等。
2.2扣条尺寸L-0.2mm,加工角度90º±0.3º；扣条安装后的缝隙≤0.2㎜，表面平整度≤0.2㎜。
2.3切割断面毛刺（既切口毛刺）≤0.2mm。
2.4扣条与框、扇的扣接槽口间增加分段胶条,长度为100mm,间距400mm。
2.5扣条装配后，应保证其型材表面无擦痕、无铝屑、断面规整、光洁。
图15
（检验工具：
塞尺、游标卡尺、钢卷尺）
十、铝合金门窗组装操作规程及生产工艺标准
采用设备：
手电钻、仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A
1操作规程
1.1认真检查线路及接头状态，检查电、气钻工具安全及运转情况。
1.2使用过程中，严禁摔、扔工具或使电线处于受力状态进行拉、扯；严禁使用重物压、轧、砸电、气钻工具及电器线路。
1.3使用完毕后，将电线按顺序缠绕在工具上，放置于工具箱内，避免挤压磨损。
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。
加工后的型材必须分类、整齐、有序放置。
冲执手孔工时：
人员1人,设备一台，每支型材冲执手孔35秒；
内开内倒五金安装工时：
人员1人,设备一台，内开内倒五金600秒；
内平开五金、推拉门五金、平开门五金安装工时：
人员1人,设备一台350秒。
2工艺标准：
2.1合页安装时,其坚固螺丝应坚固、到位,不应出现松动和漏装现象。
2.2组装后的门窗扇四边与框体的搭接量应满足产品图集中节点的要求，四边搭接量之差不应大于1㎜，扇体执手侧不应出现下垂现象。
2.3执手、传动杆或滑动杆安装后应灵活,对于已经弯曲或可能影响使用性能的滑动杆不得安装使用。
2.4装配后的门窗应确保开闭灵活,无杂音；窗扇关闭后,扇胶条与框体间应处于搭接或压缩状态,不应出现缝隙。
（检验工具：
盒尺、钢直尺）
十一、铝合金型材密封及等压胶条安装操作规程及生产工艺标准
采用设备：
单头锯
1操作规程
1.1检查所装胶条的规格、外观质量。
1.2穿装及搬运过程中应防止硬物划损及断裂。
1.3安装后胶条的半成品,必须分类明确、顺序码放。
等压胶条安装工时：
人员1人，设备一台，每个框等压胶条安装180秒。
密封胶条安装工时：
人员1人，设备一台，每个框密封胶条安装120秒。
2工艺标准：
2.1外观应光滑、平直、无扭曲变形，表面无裂纹、无明显杂质及其它缺陷，颜色均匀一致。
2.2密封胶条安装时对接口位置应在框、扇上部的中间。
2.3胶条安装应处于自然松紧状态，禁止拉紧安装，胶条转角及接头对接时，应使胶条放量15—25mm，以防止收缩后的缝隙；在安装中挺与外框拼接位置的胶条时,此时应将胶条底部割断（切割位置及深度如下图16“L”）后安装,以防胶条出现脱槽现象；胶条外观应平直、无卷曲现象。
图16
2.4密封胶条安装后应外观平直，无卷曲现象。
2.5等压胶条安装时应确保角度适宜,安装后的等压胶条不允许出现角部对接缝隙、外观应平直、无卷曲现象。
要求安装模压角胶条的，一定要安装模压角胶条，安装后采用3M胶水同等压胶条粘接。
2.6内开窗开启处框、扇密封胶条第三道密封根据需要选装，上边一支中间100mm处断开，见图17。
图17
（检验工具：
游标卡尺、手感及目测）
十二、铝合金型材门窗玻璃、扣条、胶条（或打胶）装配操作规程及生产工艺标准
采用设备：
胶枪
1操作规程
1.1提前检查所扣玻璃的质量、规格、工程名称、楼号、门窗编号与图纸的内容是否一致。
1.2严格执行首、末检及过程检验制度，首检合格后方可正常生产。
1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。
1.4扣装后的成品，必须标明工程名称、楼号、门窗编号、尺寸规格，分类明确、码放整齐有序。
玻外胶条安装工时：
人员1人，每个框玻外胶条安装120秒。
玻内胶条安装工时：
人员1人，每个框玻内胶条安装120秒。
框、扇玻璃内外打胶工时：
每个框扇玻璃内外打胶300秒。
2工艺标准：
2.1窗扇玻璃扣装前必须按工艺要求在对角处放置玻璃垫块，并打胶粘固，如图18。
2.2扣条安装方式为竖压横，扣条装配后的缝隙≤0.2mm，表面平整度≤0.2mm、并且不应出现角部弯曲及变形现象。
2.3单片玻璃安装与框体间隙A（如下图19）：
安装胶条时A≥3mm，打胶时玻璃厚度≥8mm，A=5mm，玻璃与框体搭接量B≥10mm，垫片高度C≥5mm。
2.4中空玻璃安装与框体间隙A（如下图19）：
安装胶条时A≥3mm；打胶时，A=5m，玻璃与框体搭接量B≥15mm，垫片高度C≥5mm。
2.5胶条时应比框图体长度大出15—25㎜余量，以防收缩。
从框、扇上部的中间对接，对接处不应出明显缝隙，安装后的胶条不应出现卷边、弯曲和转角脱槽现象。
2.6玻璃打胶前应对门窗进行对角线测量，对角线差应≤3mm；玻璃胶胶面应平整密实、胶面宽度均匀一致、表面光滑、整洁美观。
图18图19
（检验工具：
盒尺、钢直尺及目测）
第二章安装工艺标准
一、施工准备
墙体、洞口、门窗质量要求
（1）门窗应采用预留洞口法安装，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工方法；门窗洞口尺寸应符合现行国家标准《建筑门窗洞口尺寸系列》（GB5824）的规定；对于加气混凝土墙洞口，应预埋水泥砌块；
（2）门窗及玻璃的安装应在墙体湿作业完工且硬化后进行，当需要在湿作业前进行时，应采取保护措施；
（3）对于同一类型的门窗及其相邻的上、下、左、右洞口应保持通线，洞口、门窗应横平竖直；
（4）对于同一尺寸的门窗，在立面上处于同一竖排时，其分格和开启扇的方向应统一（甲方有特殊要求的除外）；
（5）当安装门窗时，其环境温度不宜低于5˚C；
（6）门窗安装应办好技术交底手续后，方可进行；
（7）安装的门窗及所使用的部件、配件、玻璃、材料等在运输、保管和施工过程中，应采取防止其磨擦、损坏或变形的措施；
（8）门窗应放置在清洁、平整的地方，且应避免日晒雨淋，并不得与腐蚀物质接触；门窗不应直接接触地面，除本体应缠绕保护膜外，在下部应放置垫木，且均应立放，立放角不小于70˚，并应采取防倾倒措施；若是打垛平放，则支垫物必须处于同一水平面上，防止门窗因堆放不平而发生翘曲变形。
（9）储存铝合金门窗与热源的距离不应小于1m；门窗在现场放置的时间不宜超过两个月；
（10）装运门窗的运输工具宜设有防雨措施，并保持清洁；运输门窗，应竖立排放并固定牢靠，防止颠震损坏；门窗与运输工具前、后、左、右及底面应采用木质或非金属软质材料隔开，樘与樘之间应采用非金属软质材料隔开；五金配件也应相互错开，以免相互磨损及压坏五金件；
（11）装卸门窗，应轻拿轻放，不得撬、甩、摔；吊运门窗，其表面应采用非金属软质材料衬垫，并在门窗外缘选择牢靠平稳的着力点，不得在框扇内插入抬杠起吊；
（12）安装用的主要机具和工具应完备，材料应齐全；量具应定期检查，达不到要求时，应及时更换；
（13）当洞口需要设置预埋件时，应检查预埋件的数量、规格及位置；预埋件的数量应与固定片的数量一致，其标高和坐标位置应准确；与技术交底确定的位置相符；
（14）门窗安装前，应按设计图纸的要求检查门窗的数量、品种、规格、开启方向、外形等；门窗五金件、密封条、紧固件等应齐全，不合格者应予以更换。
二、门窗安装
门窗安装工序
门窗安装的工序应符合表1的规定；
表1门窗安装工序
序号
门窗类型
工序名称
平开窗
推拉窗
组合窗
平开门
推拉门
门连窗
装饰百叶
1
补贴保护膜
+
+
+
+
+
+
+
2
框上找中线
+
+
+
+
+
+
+
3
洞口找中线
+
+
+
+
+
+
+
4
框进洞口
+
+
+
+
+
+
+
5
洞口找标高线
+
+
+
+
+
+
+
6
洞口找进出线
+
+
+
+
+
+
+
7
调整定位
+
+
+
+
+
+
+
8
与墙体固定
+
+
+
+
+
+
+
9
拼装拼樘料
+
+
+
10
填充弹性材料
+
+
+
+
+
+
根据要求
11
洞口收口
+
+
+
+
+
+
12
清理沙浆
+
+
+
+
+
+
13
内外嵌缝打密封胶
+
+
+
+
+
+
根据要求
14
装玻璃（或门、窗扇）
+
+
+
+
+
+
15
安装五金件（执手）
+
+
+
+
16
检查、调试五金件
+
+
+
+
+
+
17
表面清理
+
+
+
+
+
+
+
18
装纱扇
+
+
+
+
+
19
清理保护膜
+
+
+
+
+
+
+
注：
表中“+”号表示应进行的工序。
三、副框的安装
（1）应将不同规格钢副框搬到相应的洞口旁竖放；
（2）应测出各窗口中线，并应逐一做出标记；多层建筑，可从高层一次垂线；放线前与现场施工单位做好沟通、交底，解决钢副框的定位与排砖的一致性问题。
（3）当副框装入洞口时，其上下框中线应与洞口中线对齐；副框的上下框四角应用木楔或垫块塞紧，作临时固定；当下框长度大于0.9M时，其中央也应用木楔或垫块塞紧，临时固定；然后按设计图纸确定副框在洞口墙体厚度方向的安装位置（进出线），并调整副框或窗框的垂直度（正垂直、侧垂直）、水平度及直角度，其允许偏差应符合表2的规定；
表2
检查项目
标准要求
检验方法
钢副框安装
1
水平度
≤2.0mm
用水平靠尺检查
用线坠、水平靠尺检查
2
垂直度
3
对角线
≤3.0mm
用3M钢卷尺检查
4
进出线
5
纵向
6
中线
≤5mm
用3M钢卷尺检查
7
固定端距、间距
端距≤130mm
间距≤500mm或图纸要求
用3M钢卷尺检查
8
打发泡胶
均匀无漏打
目测
9
胀丝∕固定件
无漏打
目测
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