管道安装作业指导书_精品文档.doc

管道安装作业指导书_精品文档.doc

《管道安装作业指导书_精品文档.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道安装作业指导书_精品文档.doc（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

烟台工业园中试搬迁项目管道施工方案

文件编号：

WHYT09/B01-C142-9921-GD-001

烟台工业园中试搬迁项目9921单元

管道施工方案

编制人：

审核人：

批准人：

烟台万华合成革集团华夏设备工程有限公司

2017年10月20日

20

目录

1工程概况 3

2编制依据 3

3现场管理机构和作业人员的资格及技能 4

4施工机具 4

5施工程序 5

6施工前技术准备 6

7材料验收、保管及发放 6

8管道的预制、安装 9

9阀门安装 13

10管架安装 13

11管道安装质量检验、检查和试验 14

12管道的试压 15

13管道系统的吹扫和清洗 15

14进度计划 16

15质量检查要点 17

16质量保证措施 17

17项目部环境/职业健康安全管理体系的设置和控制程序 19

18施工安全、卫生及环境保护主要措施 22

19工作危害分析 23

20风险值（R）、可能性（L）和后果严重性（S）说明 28

烟台工业园中试搬迁项目9921单元

管道施工方案

1工程概况

1.1烟台万华工业园中试搬迁项目甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）单元（9921）工程主要包括两部分，一是新增刮板技改，而是新增配料罐技改，主要介质为HEMA、副产物（PL）,0.2MPa蒸汽（S2）,0.2Mpa蒸汽凝水（SC2）,冷冻水系统（BR、BS）,循环水（CWR、CWS）,氮气（N1、N3）等。

1.2主要工程量如下：

系统

类别

单位

数量

达因数

备注

刮板

管道

m

216

465

配料罐

管道

m

139

450

1.3本次技改是在原有装置内进行施工，原有装置现已停车置换完毕，但是，在施工过程中，安全防护要做好，施工动火区域采用安全围挡，底部铺设防火毯，达到五面防护的要求。

2编制依据

2.1烟台万华化工设计院有限公司设计的管道平面图、单线图、PID流程图、管道命名表等施工图纸。

2.2施工合同以及万华相关的管理规定

2.3《石油化工阀门检验与管理规范》SH3518-2013

2.4《工业金属管道施工规范》GB50235-2010

2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

2.6《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

2.7《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011

2.8《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH/T3517-2013

2.9《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008

2.10《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

2.11《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011

3现场管理机构和作业人员的资格及技能

3.1现场项目管理机构部署：

项目经理赵阳

施工经理：

王成波

技术总工：

李林杰

电仪：

于锋利

材料设备员：

隋淑芳

安全员：

吴彦滨

质检员：

陈金花

焊接：

裴景伦

生产班组

3.2拟投入本工程施工的施工队伍情况

作业人员的资格及技能

序号

工种

级别

资格证书编号

数量

1

管工

4

2

电焊工

4

3

小工

4

4施工机具

主要施工机械设备表

序号

机械或设备名称

规格型号

数量

备注

1

管道切割机

J3GB

1

2

直流逆变焊机

ZXT-400

4

3

角向磨光机

φ100

4

4

磨光机

S1M-FF-100A

4

5

气割工具

2

6

倒链

2吨

4

设计交底

5施工程序

图纸会审

编制施工组织设计、作业指导书

公司总工审批

甲方监理审批

技术交底

现场校核图纸

焊接培训考试

材料验收

合金材料等检验

阀门试压

预制加工

探伤

管架预制

管线预制

不锈钢管焊口酸洗

下料

清除内部封口

不锈钢

碳钢

标识

组对

安装

防腐

下料

焊口检测

标识

组对

系统试压

焊接

交工验收

联动试车

系统吹洗

6施工前技术准备

6.1在施工前，技术人员应先认真审查图纸如：

有不明之处，有疑问之处做好记录；技术人员在接受设计交底进行图纸会审时向设计院或甲方项目经理问明原因。

6.2编制本专业施工作业指导书且经业主监理审批通过，并对施工班组进行详细的技术交底。

技术人员在施工前应当结合本工程的特点及本项目部施工类似工程的经验及教训，进行有针对性的能够防治工程质量通病的施工技术措施。

其基本内容应根据设计要求、工程特点，按照规范、标准、施工条件、施工准备（材料、机具人员）、施工操作工艺、成品保护、治理工程质量通病等要求，提出具有可操作性的技术安全环保要求。

技术交底完成后，做好记录。

6.3管道单线图焊口号已标示完成，探伤比例、探伤口数量已确定。

6.4施工各种材质的焊接工艺评定已完成报验审批。

6.5跟业主电焊工考试委员会联系，组织本单位电焊工，进行现场资格考试鉴定，考试合格后，根据合格证有效合格项目安排相应的焊接项目。

7材料验收、保管及发放

7.1检验准备

7.1.1检验工作应成立检验、试验小组，人员由材料检验试验作业人员、技术人员、质检人员组成。

7.1.2检验工作程序职责执行本公司压力管道质量程序文件。

7.1.3检验、试验作业场地应划出待检区、检验区、合格区和不合格区。

7.2管子、管件的验收

7.2.1管道组成件必须有质量证明书或合格证，应有安全注册标志，若管子的钢号、炉罐号与质量证明不符时，或对特性数据有异议时，在没有解决以前，不得验收入库。

7.2.2管子、管件应进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、严重锈蚀等缺陷，规格尺寸应符合有关制作标准，不合格品做出标识放置不合格区中。

7.2.3验收合格的管道、管件应做好材质标示，具体颜色代码见《万华化学集团股份有限公司工程设计统一规定》（管材管机专业）（WHYT/T-D02-006-2015）

7.2.4合金管管件应采用光谱分析等检测手段对材质进行抽查。

7.2.5输送极度危害介质管子，每批应抽5%且不小于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。

7.3阀门检查

7.3.1阀门进场验收、资料报验、阀门管理及阀门安装质量行为，依据《万华工业园酯东南项目部阀门管理规定》执行。

7.3.2阀门型号、规格、材质、压力等均符合图纸设计要求。

7.3.3外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。

7.3.4铸造阀件应无砂眼、缩孔、气孔、裂缝等危害性缺陷。

7.3.5依据万华阀门管理规定，可不做耐压试验，以下情况除外：

输送剧毒、有毒流体、可燃流体管道；设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体无毒流体管道的阀门逐个进行强度和密封试验。

7.3.6阀门壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力的1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

7.3.7试验合格的阀门 ，应尽快排净内部积水，并吹干，并填写阀门试验记录。

7.3.8安全阀应由计量监督局指定的单位调校并提供记录，并有铅封及调试报告。

7.4焊材的验收

7.4.1焊接材料必须有同批制造厂家的质量证明书，证明书上批号要与焊接材料合格证的批号相一致，并报业主和监理检验。

7.4.2对封闭包装的焊条应按同牌号、同规格盒数的2%进行抽检，应无受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。

7.4.3氧气、氩气、乙炔等气体纯度不得低于国标。

7.5紧固件检验

7.5.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，无松动、卡死等现象。

7.5.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。

7.6法兰检验

7.6.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰能自然钳合。

7.7材料保管

7.7.1经检验合格的材料，要分类摆放，避免碳钢和不锈钢管道相互接触；管道应摆放至道木或临时支撑平台上，做好管口的封闭；管件应摆放在货架上且做好防雨措施。

7.7.2管件、阀门及小型材料应放在库内摆放整齐，要按照名称、型号、材质分别做好标示。

7.7.3较大型管件、阀门等材料，按照名称、材质、规格、型号摆放在库房的地面上，但不得与地面直接接触，应用木板或胶皮材料隔离。

7.7.4氧气、乙炔气、氩气等气瓶要分别放入防晒棚内，放置距离应在5m以上，空重瓶分别放置。

7.7.5焊材库分别一、二级库，一级库无权发放，现场所有焊条由烘干室（二级库）焊干保管发放。

7.7.6外观易混淆又没有轴向标识的管材要做轴向全程标识。

7.7.7所做标识要做到全过程可追溯。

7.8材料发放

7.8.1材料部门应按班组提供的单线图作为材料发放的依据，严格按照单线图所列材料的规格、型号、材质发放材料。

7.8.2焊条发放：

焊工必须带焊条保温筒，从烘干室（二级库）领取。

7.8.3严格执行公司有关焊条发放、焊条回收规定，认真填写烘干、发放回收记录。

7.8.4氧气、乙炔气、氩气用空瓶换重瓶。

8管道预制、安装

8.1管线的预制安装原则

8.1.1预制原则：

先大管件集中，探伤率高管段，大阀门组，小阀门组，然后预制管件小焊口少的部分。

8.1.2安装原则：

先大管后小管，先合金管后碳钢，先不锈钢后碳钢，先装置内后装置外，先主管后支管，先工艺后公用管。

8.2管道加工

8.2.1管子切割

①碳素钢管、合金钢管宜采用机械切割机，当采用氧气乙炔火焰切割时，应保证尺寸正确和表面平整，同时应用砂轮机除去影响焊缝质量的表面氧化熔渣等。

②不锈钢管应采用机械或等离子方法切割；当使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。

③管子切口质量符合以下规定：

---切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、熔渣、氧化物、铁屑等。

---切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

④坡口型式如设计文件无要求时，应符合GB50235-2010附录B规定。

8.2.2管子组对焊接：

①管道组成件组队时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表规定，清理合格后应及时焊接。

②除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组队。

③管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表规定：

④不等壁厚组对时，当内壁错边量大于2mm或外壁错边量大于3mm时应按下图

15°

15°

进行修整：

⑤管口对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，平直度应符合下表规定：

管子对口平直度允许偏差（mm）

规格

允许偏差

图示

DN＜100

允许偏差1mm，全长允许偏差10mm

200

△

DN≥100

允许偏差2mm，全长允许偏差10mm

⑥预制管段的加工尺寸允许偏差见下表：

管段加工尺寸允许偏差（mm）