水电站闸门防腐工程施工组织设计.docx

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水电站闸门防腐工程施工组织设计

水电站闸门防腐

施

工

方

案

1、工程概况2.

2、编制依据2.

3、防腐工序2.

4、施工前准备2

5、防腐工艺2.

6、确保工程质量的技术、组织措施9

7、确保安全、文明施工的技术措施13

1、工程概况

1.1工程名称：

水电站闸门防腐项目。

1.2工程实施地点：

水电站

1.3质量标准：

按国家有关防腐刷漆工程施工质量验收标准.

1.4安全目标：

安全无事故，事故率为零。

2、编制依据

2.1DL/T5018-94水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范

2.2SL36-92水工建筑物金属结构焊接技术规范

2.3GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级

2.4SL105-95水工金属结构防腐蚀规范

2.5GB6484～6487铸钢丸铸钢砂铸铁丸铸铁砂

2.6GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

2.7JISH9300-77喷涂锌操作标准

2.8GB／T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）

2.9GB1031表面粗糙度参数及其数值

2.10GB9286色漆和清漆的划格试验

3、防腐工序

水电站闸门防腐：

施工准备喷砂除锈---喷锌（厚度120ｕm）---环氧富锌底漆两道（厚

度2*40ｕm）---氯化橡胶面漆两道（厚度2*50ｕm）--竣工验收

4、施工前准备

组织技术人员到现场勘察，按施工组织设计、规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划，及各部分项目技术措施。

配备具有多年防腐施工作业的操作熟练工人，施工期间至少应有一名责任监护人员，周围未施工的设备和地面不得受损害和污染。

准备足够的塑料薄膜或彩条布，对未施工设备、原材料、地面等进行覆盖保护。

施工前，项目部技术负责人要认真学习领会甲方的防腐工艺流程或施工方案和有关施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊设备特殊部位的技术要求，分发给每个施工人员，并对设备挂牌，确保施工工艺的准确、进度的

顺利进行。

对特殊设备及其部位施工中的重要施工节点应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病，习惯性操作错误进行预防。

防腐工程施工的组织工作要非常严格，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施。

组织专业施工人员组成施工小组应少而精。

施工设备、机具、材料在开工前应全部摆放到位，并检查是否运转良好，还应将机具的易损部件备齐，以防机具部件损坏而影响施工进度。

施工现场应三通一平。

5、防腐工艺

5.1闸门除锈处理标准

5.1.1预处理前，应将金属结构表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。

5.1.2表面预处理应采用干砂喷射除锈，喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。

5.1.3金属结构表面除锈等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级，使用照片目视对照评定。

除锈后，表面粗糙度数值应达到Ry60～100μm，用表面粗糙度专用检测量具。

5.1.4金属结构表面除锈后，应用干燥的压缩空气吹净。

涂装涂层前，如发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理到除锈等级。

5.1.5严禁对金属构件表面未经彻底喷砂处理而进行喷锌、涂漆工序。

经喷砂处理后，金属表面厚度损耗不得大于0.15mm。

5.1.6金属结构表面在实施防腐措施前，应彻底清除铁锈、氧化皮、飞溅焊

渣、油污、灰尘、水分等使之露出灰白色金属光泽。

5.2喷砂的准备工作:

（1）喷砂除锈粉尘污染严重，为控制粉尘蔓延，应搭建工作棚封闭，并安装排风设备，减少对工作人员的环境伤害。

（2）划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入喷砂现场。

（3）喷砂工必须带有空气分配器的头盔的防护服，厚手套和耳塞。

（4）施工前要先检查空压机的接电装置，压力表、软管、接头等是否正常，在没有破损和故障后，方可使用。

（5）喷砂除锈应尽可能缩短风源与工作面之间的距离，若能缩短喷砂机与工作面之间的施工距离，则更有利于减少压力降。

无论空气软管还是喷砂软管，工作时尽可能顺直，若转弯过多甚至盘绕，必须增大压力降，并加快软管磨损。

（6）喷砂除锈达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）中的Sa2.5级，因此用砂一定要用具有一定的硬度和冲击韧性，必须用净化的河砂，使用前应经筛选，不得含有油污，含水量不应大于1%。

（7）河砂的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止河砂受潮、雨淋或混入杂质。

（8）压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，因此必须使用空气过滤器，空气过滤器的填料应定期更换。

空气缓冲罐内积液应及时排放。

5.3喷砂操作工艺：

（1）喷砂除锈时工作压力在0.5～0.7Mpa之间调整，喷射角度30°～70°喷嘴直径4～5mm，当喷嘴直径磨损量超过内径的20%时，应更换喷嘴。

（2）金属表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道压力等，一切正常时，方可开车。

操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。

操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。

（3）喷砂除锈后的金属表面的油脂、氧化皮、腐蚀产物等一切杂物完全除去，并呈现出金属本色并有一定的粗糙度，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过5%。

（4）喷射除锈时施工现场湿度大于80%或,钢材表面湿度低于空气露点3℃

时，应禁止施工。

（5）喷砂除锈夜间10点以后停止作业，以免形成的噪音污染环境。

5.4喷锌工艺

5.4.1用电弧金属喷涂机喷锌120μm。

1电弧喷涂按照GB11375-1999《热喷涂操作安全》执行。

2喷涂前，在表面预处理和喷涂工序之间需中间停留时，应对经预处理的有效表面采用干净牛皮纸或塑料膜等进行覆盖保护。

3丝材选用：

φ2.0mm锌丝

4洁净气路：

经冷冻式干燥机及三级过滤即可获得干燥洁净的压缩空气。

5喷涂设备选用：

选用SAS-1型电弧喷涂专用喷涂电源及配套送丝装置等。

6喷枪选用：

选用电弧喷涂，其雾化气流速度大于500m/s，粒子速度达到386m/s以上，涂层孔隙率可控制在0.9%以内，同时涂层与基体的结合强度也得到了明显的改善。

7喷涂工艺参数：

a、粒子喷涂速度：

＞386m/s

b、电弧电压：

32-34V；电弧电流：

160-200A

c、雾化空气压力：

0.5-0.6Mpa

d、喷涂距离：

100～200mm；喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于45°

e、喷砂与喷涂每5-6m2间隔循环进行，喷涂过渡区域宽度为100-150mm，边缘平滑过渡，无凹凸台阶。

f、控制喷枪移动速度，使一次喷涂厚度为25～80μm，厚度应均匀，各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠。

8喷涂方式：

采用井字型喷涂方式，分层、分区作业，每区5-6m2，局部

区域喷涂达到工艺设计厚度后再移换到其他区域，确保喷涂层的厚度均匀及结合力，防止出现漏喷现象。

喷涂完毕后，应进行涂层质量检验，并测量厚度δ2，若δ2-δ1≥0.5mm，判定合格，可进入下一道工序，否则对不合格部位应进行补喷涂。

9操作注意事项：

a、分块作业，局部区域喷涂达到设计厚度后再移换到其他区域，搭接部位设置辨认标志。

操作时，层间温度不得高于80℃。

b、送丝盘及送丝情况设专人监护，以保证顺利送丝，防止丝材“打结”，同时必须保证两丝间绝对绝缘，以免造成短路。

c、喷涂前应在试板上试喷，以便调节电压、电流、送丝速度、压缩空气流量，检查气路的活接头及软管接头，不得有漏气现象。

如发现送丝不稳、电弧不稳定燃烧、严重漏气等特殊现场应及时检查、调整。

调节电压时应断开主回路，以免损伤主变压器。

注：

喷涂过程中烧损的导电嘴应及时更换，加工精度超标的导电嘴禁止使用。

d、喷涂过程中若发现送丝不稳、熔丝爆断、电弧时断时续现象，应先检查

导电嘴使用状况，再次检查导丝管安装是否牢固，松动时应及时拧紧。

e、喷涂结束后，马上采用封孔剂封孔，达到致密紧实。

5.4.2弧门金属结构防腐喷镀锌工艺应符合中华人民共和国行业标准SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》。

5.4.3锌丝的纯度不低于99.9%；热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折

痕，一般选用直径为2.0mm。

电弧喷锌用的锌材质，应符合设计和规范要求。

5.4.4喷锌应力求均匀，厚度不小于120μm，并分二次喷完，第一次为全厚

度的70-80%

5.4.5作业时环境温度不低于5℃，相对湿度不大于85%，钢材表面温度须高于大气露点温度3℃以上。

5.4.6喷涂应分层进行，两次喷涂间隙约为10分钟，最长时间间隙不得超过

2小时，前一层与后一层间采用45°～90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接30%。

5.5底漆面漆涂装施工：

5.5.1为防止氧化，表面除锈应进行喷刷漆处理。

5.5.2外壁漆层总厚度不小于120ｕm，内壁不少于500ｕm。

5.5.3涂装方法:

优质涂料经过优质的表面处理,还要依靠良好的涂装才能给予金属材料有效的保护。

在此项工程中，我们将根据实际施工的需要采用高压无气喷涂的方法。

1）无气喷涂的技术要点无气喷涂亦称为高压无气喷涂。

它以压缩空气或电力为动力，驱动液压泵，将涂料直接增压，通过高压软管喷枪喷嘴，瞬时喷出，形成极细的扇形雾状，迅速喷向被涂物表面形成涂膜。

由于涂料被增至高压，喷出雾化的涂料中不含空气，故称为高压无气喷涂。

无气喷涂具有以下优点:

涂装效率高；

可喷涂高固体含量厚浆型涂料；

涂层质量好；

不必添加额处稀释剂；

便于实现自动化作业。

2）配制漆料：

涂料调配的质量好坏直接关系到整个施工质量的优劣，应在

配制过程中严格按照以下要求进行。

⑴由专职调料员进行配制，应做到“严格配方，精确称量，兜底搅拌均匀”，并负责讲解使用中的规范要求；

⑵开罐:

涂料开罐前要确认其牌号品种、颜色、批号等，并作好记录。

如果标识模糊，应仔细核对。

油性及油改性类涂料开罐后可能会有结皮现象，应仔细剔除结皮。

如果发现涂料过期，应该鉴别确认其质量可靠才能施工。

万一涂料发生变质，应废去不用。

⑶搅拌:

涂料中有些颜料密度大易沉淀，面漆类颜色容易浮色，这些现象均需使用机械搅拌使涂料均匀如一。

双组份涂料在固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。

⑷过滤:

为了除去涂料中较大颗粒结皮或其它异物，必须过滤，较为规范的做法是经过过滤网倒入另一个空桶中。

⑸如施工时气温低，漆料过于粘稠，可以适量加入稀释剂，但以能正常涂刷又不影响漆膜厚度为宜。

漆料配制时要根据现场实际需要，现配现用，以免造成浪费。

3）涂底漆：

表面处理合格后应尽快涂底漆，要在8小时内涂完。

涂底漆要横、竖、上、下交错涂刷，漆膜要求均匀，不得漏涂、流挂。

4）间隔保养：

在涂完一道漆后，要待其漆面干燥后方可进行下道工序的施工，保养期间，不得进行其它作业活动。

5）涂面漆：

待底漆表干后即可涂面漆，漆膜要均匀，不得漏涂，表面平整，颜色一致。

6）精细检验：

对完工部位，进行全面细致的检验，认真修补不合格部位，

直至达到技术要求。

7）验收交付：

对已完工部位，施工单位要首先进行认真、细致的全面检查，认真修补检查中发现的不合格地方，直至达到技术要求。

然后再报甲方相关部门进行全面验收。

合格后，即可交付使用。

5.6质量检查

5.6.1项目验