单箱双室现浇连续梁作业指导书secret.docx

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单箱双室现浇连续梁作业指导书secret

单箱双室现浇连续梁作业指导书

一、工程概况

省道XXX上跨主线特大桥上部结构为逐跨现浇预应力砼连续箱梁，共一联，跨径组合为：

左幅：

23.903m+25.00m+28.00m+28.00m+25.00m+25.00m，

右幅：

25.00m+25.00m+28.00m+28.00m+25.00m+22.903m，

桥全宽25.50m，桥全长586.3034m，上部结构主桥采用单箱双室现浇连续梁，梁高1.40m,第12、13两孔调桩位正交。

二、总体要求

1、钢筋加工，绑扎、焊接符合设计要求。

2、钢绞线的存放、安置、张拉均符合规范要求。

3、梁体露面光洁平整，砼强度符合设计要求。

4、梁体长度、断面尺寸等符合设计及《公路工程质量评定标准》。

三、施工准备

（1）、图纸自审

各队技术负责人接到图纸后，应仔细审核设计图中的标高及坐标是否相符，断面尺寸与所示各点标高是否一致。

隐蔽工程是否明确，图纸是否齐全。

复核结果填入“图纸自审记录表”报经理部。

项目部组织对施工队技术负责人及有关作业人员进行施工技术交底。

（2）、编制工程文件

各队应根据现场地形、施工设计图、规范（JTJ041-2000）、标准（JTJ071-98）和本作业指导书的要求，制订详细的施工方案，并按施工方案中的条款对岗位人员进行技术交底。

在原材料报验、测量报验、施工机具报验、施工现场准备工作结束后编制开工报告，申请开工。

（3）、技术准备

项目部运行经理按照国家及地方指定的有关安全操作规程对施工队施工人员进行安全技术交底。

拟定方案如下：

支架主要采用HR重型门式钢管脚手架，共投入一次性可满足6跨所需的数量，模板必须采用优质新竹胶板。

门架沿横桥向布置，在横梁处脚手架布置三排，排纵向间距为0.6m，横向在底板处间距为0.6m，翼沿板部位间距为1.1m；其余位置排纵向间距均设为1.0m，横向在紧邻横梁处底板间距设为0.9m，其余部位间距为1.1m。

（必须按受力计算的间距搭设）

（4）、基底处理

在搭设支架前，首先用6%灰土进行基底原地面处理2层40cm，振动压路机碾压，上部再铺上5cm厚的细碎石，而后支架的腿下面垫上5cm×20cm木板。

对于跨路段支架在原有便道路基上浇筑1.5m宽，0.3m厚条型砼基础。

（5）、测量准备

由技术员首先在地面划分门架搭设尺寸，并钉上竹桩，据实际情况在横梁处用钢管脚手架适当调整。

测量员测放墩中心及水准点引测，报项目部、监理组复测。

四、支架搭设和底模铺设

（1）、门式钢管脚手架的搭设

根据所放竹桩确定门架脚手的位置，支架搭设顺序为纵向从一个支墩向另一个支墩搭设，横向从中间向两边搭设，先安放好可调底座，并按各跨不同的高度调整好底托上的可调螺栓顶面高度，使其在同一水平面上，可调底托的四个支点必须放到实处；立杆必须保持垂直，必须在第一层所有的门架、交叉拉杆组拼完成后，经检查无误后方可继续向上拼装；拼装至顶层后，安装调节杆及可调顶托，并依据设计标高调整顶托螺栓。

支架搭设完成后用钢管扣件加设纵横向钢管连接及纵向剪刀撑，纵向剪刀撑顺桥向间距为5.5m，确保支架的整体稳定性，检查合格后，在顶托上铺设10#槽钢，再在槽钢顶上沿横向净间距为20cm铺设6×10cm的方木。

（2）、跨路段支架的搭设

需跨越便道，除了保证施工的进度与质量，更应重视安全。

故采用门架组配工字钢横梁的支架搭设方式，确保每个车道宽度不小于4m，高度不小于4.5m。

（工字钢横梁型号须受力计算确定）

（3）、堆载支架预压

为了确保支架的安全，消除支架及地基的非弹性沉降，同时测定支架的弹性沉降量，为支架的预留拱度提供依据（预拱度预留3cm，按曲线从跨中向两侧分布），支架预压采用砂袋，预压荷载为梁体自重的100%。

支架搭设好后，上铺槽钢及方木，不上底竹胶板，用汽吊及人工配合吊放砂袋于每跨。

在每跨墩顶、1/2L、1/4L、3/4L处五个横断面布设观测点，在底模上每个横断面布设3个点，分别在腹板边和底板中，在支架基础上再布设三个观测点，其同时布设在对应于腹板边和底板中的基础上，在堆载前测一次，以后每12个小时观测一次，堆载时间为最后连续两次变形在2mm以内。

当预压沉除观测稳定后开始卸载，并测量卸载后观测点标高。

分析预压前、预压后、卸载后测量数量，据此计算出支架弹性变形值和非弹性变形值，计算出底模预留拱度值，通过门式钢管架上托座和木楔调整好底模标高。

（4）、底模安装

待预压结束后铺设底模。

由测量员分别测放出箱梁底板的边线及中线，再由模板施工人员弹出底模边线，然后再在方木上安装尺寸为1.22m×2.44m厚度为1.5cm的竹胶板，先中间后两边，待安装拼缝严实后，再用手提钻打孔用铁钉固定于6cm×10cm的方木上。

拼缝口打玻璃胶。

五、盆式支座安装

（1）、安装前的准备工作

①、计算安装盆式支座的高程。

②、根据要进行支座安装的部位，对支座的型号、厚度、尺寸、安装方向进行校核，确保准确无误。

③、由测量员测放出立柱支座垫石顶盆式支座安装“十”字线，然后现场技术人员根据对应的盆式支座底钢板尺寸，每边边长扩大5～10cm左右弹出处理边线，同时弹出预埋孔的位置，对孔位进行校核，孔位不准确要重新凿孔，并在四角进行标高测量，高出设计标高的要进行凿毛，再用环氧树脂砂浆找平，四角高差不得大于2mm（对于承载力小于5000KN的支座，四角高差不大于1mm），表面平整度不得大于2mm。

低于设计标高的，拌和适量的环氧树脂砂浆补差，四角高差也不得大于2mm（对于承载力小于5000KN的支座，四角高差不大于1mm），表面平整度不得大于2mm。

（2）、支座的安装

①、在处理好立柱支座垫石后，重新恢复轴线弹“十”字线。

②、对盆式支座底钢板分中，并作好标记。

③、用人工或吊车将盆式支座运至立柱支座垫石顶人工校核对中，立柱支座垫石顶“十”字线和支座底钢板分中点完全重合为止。

④、将地脚螺栓安装对中，且螺杆外露出地脚螺帽“三条丝”。

⑤、对底钢板是否和底面密切接触，如果接触不密实，则用环氧树脂填缝。

⑥、对以上的安装检查完成核实无误后，再用环氧树脂砂浆浇注，环氧树脂砂浆采用如下配合比：

干砂:

环氧树脂:

二丁脂:

乙二胺=250:

100:

12:

8

在浇注前对所有的砂子要炒干，并将预埋孔内的水吸干，并使预埋孔内保持干燥，环氧树脂砂浆的配制顺序为：

先称出一定量的环氧树脂（根据环氧树脂砂浆的需要量），根据配合比加入干砂，人工拌合均匀，再加入二丁脂，再拌合均匀，待马上要浇注前最后加入乙二胺，，迅速拌均，立即进行环氧树脂的浇注直至浇注完成，随用随拌，有剩余的要从容器内清除干净，同时不得外流而污染立柱侧面的砼。

六、支座上钢板的安装

在铺设支座处底模前，安装支座上钢板及预埋钢板，安装前按照设计要求将支座上钢板与预埋钢板进行断续焊连接，然后对中放置上钢板。

七、注意事项

①、垫石顶面砼的平整度要确保不得大于2mm。

②、环氧树脂砂浆用砂子要炒干，同进要确保预埋孔内干燥无污染或杂物。

③、环氧树脂砂浆严格按顺序和配合比进行拌合。

八、侧模支立

侧模面板采用优质的竹胶板，后背6cm×10cm方木，方木的净间距不得大于20cm，竹胶板长边顺桥向布置。

托架采用定型槽钢钢管脚手架支撑。

箱梁的内模可采用旧竹胶板和木模配合使用，用方木和钢管作支撑，间距为不大于1.2m。

翼缘板采用门架进行高度调整搭建，上托处顺桥方向采用10cm×15cm方木，横桥方向则采用6cm×10cm的方木，竹胶板长边要纵桥向布置，使得外模与底模板拼缝规则一致，并且翼缘板底模压住侧模。

模板施工顺序：

模板制作→安设底模→安装腹板模板→安设芯模→安设顶模翼板模板→拆模卸落。

九、钢筋加工及安装

箱梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，待第一次砼浇注并安装内模顶板后，再安装顶板和翼缘板钢筋，钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场用汽车吊吊放入工作面，按设计图进行绑扎、焊接。

钢筋绑扎焊接时，严禁将底模破坏、损伤，必须采取相应的有效措施防止。

十、砼浇筑过程

（1）、砼浇筑

1）混凝土应严格按照施工配合比进行施工，砂石料应分别进行过筛与冲洗。

2）由于梁体砼般方量较大，为保证施工质量，砼浇筑必须采用汽车泵，浇注分两期完成：

第一次浇注底板及腹板，浇注至腹板与顶板交界处（顶板倒角处首次浇筑先在交界处钉上小木条，并且在倒角处铺上油毛毡，防止首次砼浇筑污染倒角处模板），第二次浇注顶板及翼板混凝土，浇注前要对施工缝进行处理，保证外形美观。

3）砼振捣必须充分密实，砼表面不再出现气泡，砼面没有显著下沉，且泛浆形成水平面为止。

底板及腹板采用插入式振捣器振捣，振捣器振捣应严格按操作规程进行，做到直上直下，快插慢拔，不得碰模板。

分层浇筑时每层砼厚度不超过30cm，在振捣上层时，应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，振捣插点要均匀排列，每次移动位置的距离应不大于振动作用半径，且应重叠一部分。

振捣时，不允许将振动棒支承在结构钢筋上，预埋件位置处不宜紧靠模板振动。

4）浇注混凝土时，盆式支座顶部必须重点振捣。

5）纵向施工缝：

施工缝设置在离支点1/5跨径处。

6）箱梁顶面的横坡要满足图纸设计的要求，箱梁顶面要进行拉毛处理，以加强与桥面混凝土的粘结质量。

严格控制标高。

（2）、砼浇注顺序

①、砼施工分两次浇注，第一次浇注底腹板，待砼强度达30Mpa以后，进行凿毛冲洗干净，然后再支立内顶模板，绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。

②、浇筑时应从本次浇筑梁段高程低的一端向另一端浇筑，先腹板后底板，腹板砼要求分层浇筑。

③、在浇注过程中，对地基和支架进行不间断的沉降跟踪观测，测量班有专人值班，根据浇注的速度约为每30分观测一次，对沉降出现异常应及时通知，以便采取相应措施。

（3）砼的养生

砼浇注完成后，待收浆后及时洒水养生，保持砼面湿润。

对于顶板浇筑后，其面积大，为防止产生收缩裂纹，必须采用土工布覆盖洒水养生。

（4）天窗位置的设置

在浇注顶板砼时，为方便内模拆除，在顶板1/4跨处开天窗，其大小顺桥向≤1.0m，横桥向≤0.8m。

封天窗采用吊模法施工，首先将天窗处砼凿毛冲洗干净，焊接钢筋，再浇注砼，振捣密实，人工抹平。

（5）、钢绞线下料

预应力钢绞线用砂轮切割机进行下料。

严禁用电焊熔断和采用气割。

钢绞线的下料长度为：

预应力筋曲线实际长度+端头工作长度。

（6）、波纹管的安装与定位

首先按设计图纸所标明的波纹管坐标，确定出腹板和底板波纹管的平面、垂直面内的位置，并在钢筋收作好标记，然后在钢筋上点焊“U”型定位筋，沿长度方向每50—100cm设一道，确保管道在浇注中不移位，不上浮。

做好定位筋后，进行波纹管的安装，在波纹管的安装过程中，由于腹板纵向预应力束较长，波纹管必须进行接长，采用套管接长，为防止漏浆，在套管两头采用外包塑料胶布。

必须采购质量较好的不锈波纹管，已防发生不必要的堵管事故。

（7）穿钢铰线

钢绞线在浇筑砼前用人工编号穿束，先将钢绞线前端一定位置，用纺织袋或胶纸仔细裹好，包裹的厚度以不影响钢绞线的穿行为宜，也不得裹得太薄而刺伤波纹管，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m～3m用铁丝捆扎一道。

钢绞线应预留足够的工作长度。

在浇砼过程中和浇砼后4小时内派专人用手拉葫芦不断抽拉，防止万一波纹管漏浆造成固结，影响预应力束张拉。

十一、预应力束的张拉

①、前期准备

A、预应力筋张拉前砼强度必须达到设计强度的90%，张拉设备、锚垫板位置准确平整、无杂物、无空洞，若有空洞或其它缺陷，应在拆模后采取补强措施，待达到强度后，才可进行张拉。

B、锚具及千斤顶的安装：

1、清除钢绞线上的杂物，先用钢刷清除干净，再用棉纱擦拭干净，不得留任何的砂粒或砼残余，以防出现滑丝，使以后处理增加难度。

2、端头搭设支架，采用门式支架设工作台架，用手拉葫芦升降，横杆上挂钩以便横向平。

C、安装顺序：

安装工作锚杯安装工作夹片安装限位板安装就位千斤顶安装工具锚安装工具夹片（涂沫黄油）

D、安装锚具及千斤顶的注意事项：

安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除。

锚环或锚板表面的防腐锈油可不再清除，但锥型孔必须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物。

安装锚具时，应注意工作锚杯与锚垫板对中，夹片均匀打紧并外露一致。

安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。

严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。

工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时被卡住。

②、张拉设备

张拉设备对于纵向及横梁处预应力束采用2台YCW400型千斤顶，对于顶板扁锚采用YDC240Q型千斤顶，对于P锚采用GYJA型挤压器，电动油泵选用2×1.5/63型，压力表采用φ150mm、60Mpa、1.5级。

张拉设备在使用前与压力表、油表配套标定。

③、张拉顺序

墩顶中横梁横向预应力束—腹板纵向预应力束—顶板预应力束。

其中对腹板纵向预应力束施工顺序为：

中层束—下层束—上层束，同类型束先中腹板后边腹板。

④、张拉工艺

张拉施工中采用自锚式千斤顶，其张拉工艺如下：

0—10%σcon—20%σcon—100%σcon（持荷2min锚固）。

对第一段浇注的梁体腹板纵向预应力束张拉采用两端张拉，张拉时两端千斤顶升降压、画线、测量伸长值等工作要保持基本一致。

同时在张拉到100%σcon后先在一端张拉锚固，再在另一端补足预应力值进行锚固。

千斤顶用0.5T手拉葫芦吊在支架上，千斤顶安装完毕后使其轴线与孔道重合。

根据预应力束长度，腹板纵向预应力束需分两级进行张拉，墩顶中横梁横向预应力束及顶板预应力束一次性即可张拉完成。

张拉时，以应控制为主，实测伸长值与理论伸长值进行比较，实行双控。

实际伸长值计算公式如下：

ΔL实=ΔL2—ΔL1—（ΔL1'—ΔL2'）+ΔL

其中：

ΔL1—张拉到10%σcon时千斤顶活塞长；

ΔL2—达到100%σcon时千斤顶活塞长；

ΔL1'—张拉至10%σcon时工具夹片伸出长度；

ΔL2'—达到100%σcon时工具夹片伸出长度；

ΔL—张拉应力从10%σcon加荷至20%σcon时钢绞线的伸长值。

实际工作中，量测实际伸长值是千斤顶工具锚后量测，这其中已包含了工作长度这一部分，所以在计算理论伸长值时加上这一部分工作长度。

⑤、张拉施工中的安全操作

a、施工前对所有工作人员进行必要培训，使之掌握安全操作所需的知识和技能。

b、油泵安装必须拧紧丝扣，油泵和千斤顶之间采用高压耐油橡胶管连搠，其各部接头，均必须完整紧密且回防护套，油路畅通，在最大油压下保持5分钟以上均不得漏油，若有损坏应及时修理更换。

c、无论何时，电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。

d、在张拉过程中，油泵机应按指挥统一送油或回油，工作完毕后，应松开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。

e、千斤顶不得用至最大拉力和最大行程；量测预应力筋的伸长值，应停止开动千斤顶。

f、在张拉过程中，特别是高吨位下，千斤顶后方不准站人，并设置挡板，油管不踩踏攀扶。

g、张拉时，如发生千斤顶行程加大而油表读数不见升高时，应停机回油，待查明原因正确处理后，再进行张拉。

h、如果设备运转声响反常，应立即停止张拉，检查修理。

i、在张拉操作时不准与外人交谈。

j、其它设备及电器部分的安全操作技术要求，应执行有关的安全操作规程。

K、由于腹板纵向预应力束与墩顶中横梁横向预应力束的张拉，均为高空作业，因此其附属设施是全力保证张拉施工中的安全和张拉质量，提高工作效益的关键。

⑥、预应力施工中的质量监控

a、张拉由专人负责，做好每一次张拉双控记录。

b、张拉程序应符合图纸要求。

c、在张拉时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后方可继续张拉。

十二、压浆

①预应力筋张拉后，孔道尽早组织人员压浆。

②压浆前应首先用清水加压冲洗孔道，以排除孔内粉碴等杂物，冲洗后用空压机吹去孔内积水。

③水泥浆的拌制方法是先加水再投放水泥，最后加入外加剂。

拌和时间不少于1min，水泥浆稠度宜控制在14—18S之间，灰浆存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并应经常保证足够的数量，以保证每根管道的压浆能一次完成。

水泥浆自调制到压入孔内的间隔时间不得超过40min。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥不得通过加水平增加其流动度。

④孔道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的孔道一次压完。

若中间因故停歇时，应立即交孔道内的水泥浆冲洗干净。

⑤每个压浆孔道两端的锚塞进出浆口均应安装带阀门的短管，以便压浆完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

⑥压浆使用UB3A型活塞式压浆泵压入，待另一端流出浓浆并保持不小于0.7Mpa压力持荷3Min。

十三、封锚、拆除支架

预应力筋的张拉端部外漏钢绞线用砂轮切割机切断，保留约50mm，然后设置钢筋网和浇筑封端砼密封。

待砼达一定强度后拆模。

拆支架通过门架上调节螺旋进行落架，吊车配合，支架拆除顺序应为从跨中向支座方向拆除，同一截面上先拆翼缘板再拆除正箱梁。

十四、支架现浇箱梁施工工艺

支架现浇箱梁施工工艺后附图。

十五、现浇箱梁施工技术措施

（1）认真处理支架地基，并对支架进行等载预压，消除非弹性变形及不必要的沉降。

（2）外模全部采用高强度聚脂涂塑竹胶板。

（3）钢筋绑扎、焊接必须由持上岗证的工人施作。

在钢筋的安装过程中要注意保护预埋管件，派专人监督检查预埋管件，发现问题及时处理。

（4）砼浇筑过程中，由专业测量人员观测支架沉降及模板变化情况，发现异常情况及时采取措施以保证施工质量和安全。

（5）砼浇筑过程中严禁施工人员踩踏或捣固器直接接触预应力管道。

（6）预应力管道严格按设计坐标定位，加密定位网片，以免管道蛇形及折线出现。

（7）张拉机具定期配套标定，钢绞线和锚具按规定做机械性能测试。

（8）在张拉预应力钢绞线时，采用张拉力和伸长值双控，以张拉力为主，伸长值做校核。

（9）注意拆架顺序，拆架时先拆翼缘板后拆底板，从跨中对称向两边拆。

（10）施工时注意箱梁通风孔、泄水孔、天窗的预留及护栏钢筋的预埋，要求尺寸、位置准确。

（11）箱梁施工时，砼方量大，应二次收面，防止砼表面开裂，砼浇筑后及时养护。

十六、现浇箱梁线型控制技术措施

（1）采用全站仪放样，保证桥梁线型流畅，外观尺寸准确。

（2）保证箱梁模板的面板线型与梁体设计完全一致，并且有足够的强度、刚度和光洁度，采用大块涂塑竹胶板，尽量减少接缝。

（3）箱梁模板的加工必须与设计一致，尽量减小误差，并保证误差在允许的范围内。

（4）箱梁模板的支撑体系必须牢固，具有足够的强度和稳定性，并在浇筑箱梁过程中有专人检查模板及支撑系统，发现变形或其他异常情况及时加固处理。

（5）箱梁模板之间的接缝必须顺直、严密、无错台漏浆情况出现，用仪器检查模板的线型的线型与顺直是否与设计一致，模板的调校如果达不到满意程度，不准施工箱梁钢筋。

（6）浇筑箱梁时，支架的沉落量提前精确计算出来，并按计算值预留。

（7）浇筑箱梁时，振动器不得接触模板，避免模板变形、移位。

钢筋加工及安装检验标准

项次

检查项目

允许偏差

检查方法和频率

1

受力钢筋距（mm）

两排以上排距

±5

每构件检查2个断面，用尺量

同

排

梁板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、磺向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

+0，-20

每构件检查5—10个间距

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

每骨架抽查30%

5

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

每构件沿模板周边检查8处

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

后张法实测项目

项次

检查项目

允许偏差

检查方法和频率

1

管道坐标（mm）

梁长方向

30

抽查30%，每根查10个点

梁高方向

10

2

管道间距（mm）

同排

10

抽查30%，每根查5个点

上下层

10

3

张拉应力值

符合设计要求

查张拉记录

4

张拉伸长率

±6%

查张拉记录

5

断丝滑丝数

钢束

每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%

查张拉记录

钢筋

不允许

就地浇筑梁实测项目

项目

检查项目

允许偏差

检验方法及频率

1

砼强度（MPa）

在合格标准内

按附录D检查

2

断面尺寸（mm）

+8，-5

检查3个断面

3

长度（mm）

+0，-10

用尺量

4

轴线偏位（mm）

10

用经纬仪测量3处

5

平整度（mm）

8

用2m直尺检查

6

支座板平面高差

2

查浇筑前记录

支架现浇箱梁施工工艺图

浇预应力砼连续箱梁施工艺框图

支架设计检算

一、箱梁标准段检算

1.荷载分析：

（1）新浇混凝土梁体自重，按最不利荷载计算，采用梁底7.5M范围内荷载值。

该范围内每米砼方量为5.4M3，g1=5.4×26÷（7.5×1）=18.7（KPa）。

（2）内外模板及其框架重取2.5KPa。

（3）倾倒砼混凝土冲击力取2.0KPa。

（4）振捣混凝土取2.0KPa。

（5）施工人员、机具堆放取2.0KPa。

计算荷载按区段均布荷载考虑。

总计按g=27.2KPa考虑。

2.支架检算：

（1）纵梁计算（10×6cm方木）：

钢管立柱纵向间距l1=1.1m（取最大值），横向间距l2=1.2m（取最大值），纵梁间距l3=0.2m。

方木采用华北落叶松，顺纹承压应力[σa]=11MPa，弹性模量E＝9×103MPa。

作用在纵梁上的均布荷载为：

g2=gl3=27.2×0.2=5.44（kN/m）

纵梁跨中弯矩：

M=g2l12/8=（5.44×1.12）/8=0.823（kN.m）

纵梁截面惯性矩：

I＝bh3/12=6×103/12=0.5×103cm4

纵梁净截面抵抗矩：

W=bh2/6=6×102/6=1.0×102cm3

弯曲强度：

σw＝M/W=0.823/1.0×102=8.23MPa

＜[σa]=11MPa

挠度：

f=5ql4/384EI=5×5.44×1.14/（384×9×103×0.5×103）

=2.3mm＜l1/400=2.75mm

（2）横梁计算（10#槽钢）：

钢管立柱纵向间距l1=1.1m（取最大值），横向间距l2=1.2m（取最大值）。

A3钢材弯曲应力[σw]=145MPa，弹性模量E＝2.1×105MPa。

作用在横梁上的均布荷载为：

g3=gl1=27.2×1.1=29.92（kN/m）

横梁跨中弯矩：

M=g3l22/8=（29.92×1.22）/8=5.386（kN.m）

查槽钢截面特性表得横梁截面惯性矩：

Ix＝198.3cm4

查槽钢截面特性表得横梁净截面抵抗矩：

Wx=39.4cm3

弯曲强度：

σw＝M/W=5.386/39.4=136.7MPa

＜1.3[σw]=188.5MPa

（临时结构，取1.3容许应力增大系数）

挠度：

f=5ql4/384EI=5×29.92×1.24/（384×2.1×105×198.3）

=1.9mm＜l2/400=3mm

（3）立杆计算：

门式钢管脚手架立杆采用φ58×3.5钢管，其轴心受压单根最大承