推荐防浪墙施工方案2.docx
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推荐防浪墙施工方案2
防浪墙施工方案
防浪墙施工方案
1.适用范围
本施工方案适用于河南省燕山水库坝顶结构及下游交通、排水标段坝顶防浪墙工程施工。
2.引用标准
⑴《组合钢模板技术规范》（GBJ214-89）。
⑵《混凝土结构规范工程施工及验收规范》（GB50204）。
⑶《混凝土质量控制标准》（GB50164）。
⑷《水工混凝土施工规范》（DL/T5144）。
⑸《水工混凝土试验规程》（SD105）。
⑺《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T5100）。
⑻《水工混凝土掺粉煤灰技术规范》（DL/T5056）。
⑼《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）。
⑽《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。
3.编写依据
⑴河南省水利勘测设计院提供的燕山水库坝顶结构及下游交通、排水工程施工图纸。
⑵中建二局洛阳中川钢模板厂提供的防浪墙模板拼装图。
（见附图）
⑶设计交底及图纸会审纪要。
4.工程概况
燕山水库防浪墙共分665段，长度6m的共554仓，6.5m带有灯柱的共111仓。
涉及到土方开挖、土方回填、钢筋制安、模板制安以及混凝土浇筑等施工内容。
5.总体思路
防浪墙施工首先进行基础土方开挖，浇筑垫层，然后进行钢筋绑扎及模板安装，最后浇筑混凝土。
防浪墙模板采用整体定型大钢模板，混凝土拌合站拌制混凝土，搅拌运输车运输，人工入仓，机械振捣。
为保证施工进度要求，多开展工作面，防浪墙浇筑跳仓浇筑，由两个班组同时施工，一个班组从2+700开始向右进行，另一个班组从右坝头向左进行，2008年5月20日前完成2+700以右防浪墙混凝土的浇筑工作，2+700以左在2008年6月30日前全部浇筑完成。
6.作业准备及条件
6.1作业准备
6.1.1人员配备
木工30人钢筋工18人混凝工4人焊工2人
起重工2人电工4人司机6人技术人员6人
6.1.2机具配备
焊机2台破坏钳2把切割机2台钢筋调直机1台8吨汽车起重机2台混凝土搅拌站1座3m3混凝土搅拌运输车3辆插入式振捣器8台
平板式振捣器2台5.5kw发电机2台20kw发电机2台75kw发电机1台
6.2作业条件
钢筋制作完成，模板加工完成运到工地堆放点，混凝土原材料采购完成，现场施工用电使用4台5.5～20kw便携式发电机。
拌合站备用1台75kw发电机。
6.2.1材料进货
⑴所用钢筋必须具有出厂合格证及质量证明书，应符合设计要求。
⑵材料堆放应规范,按不同规格摆放整齐、垫平，材料员按程序要求标识好，并认真仔细做好记录。
⑶各种材料使用前必须进行复检，复检合格后才能用到工程实体中。
6.2.2技术交底
应对防浪墙施工图纸、工艺流程、质量标准及安全措施等进行详尽的讲解，使施工人员熟悉并能做到相应的施工质量标准和安全措施。
6.2.3环境要求
⑴钢筋加工场内夜间施工装设足够照明。
⑵混凝土搅拌站和防浪墙施工现场内要有足够照明设施、坝顶防浪墙施工场地所应完善安全设施。
⑶成品堆放场地应有序、平整、坚实。
7.进度计划安排
⑴防浪墙混凝土浇筑是控制该标段总工期的关键线路，因此，在施工中要严格控制该部位的工期，制定详细的施工计划和切实可行的工期保证处措施，确保防浪墙按时完成。
⑵防浪墙施工计划分两个班组施工，每个班组由两个作业队组成，从4月1日至5月16日，每天浇筑防浪墙底板15～20仓，4月16日至至6月30日，每天浇筑墙身12仓。
⑶主要项目工期计划
编号
项目名称
开工日期
完成日期
备注
1
土方开挖
2008.3.21
2008.4.3
2
垫层浇筑
2008.3.23
2008.4.5
3
2+700以右防浪墙砼
2008.4.1
2008.5.20
4
2+700以左防浪墙砼
2008.5.20
2008.6.30
8.防浪墙混凝土工程
8.1主要工程量
防浪墙混凝土6564m3，为C25钢筋混凝土，土方开挖5880m3，钢筋183t，模板25750m2。
8.2施工工艺流程
现浇混凝土工艺流程图
8.3混凝土原材料及配合比
8.3.1水泥
⑴水泥品种：
采用强度等级为P.O32.5的硅酸盐水泥，水泥质量应满足GB200－89的各项指标要求，氧化镁含量应在3.5～5.0%范围内，水泥中碱含量不应超过0.6％，SO3含量控制在1.4～2.2％。
同时混凝土中总碱含量应小于2.0kg/m3。
⑵采购：
每批水泥出厂前，均应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。
⑶运输：
水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，应采取有效措施防止水泥受潮。
⑷贮存：
到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。
袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。
8.3.2水
用于混凝土的拌和用水必须新鲜、洁净、无污染（如污水、油、酸、碱盐及其他有机物的污染），凡符合饮用标准的水均可用于拌和与养护混凝土。
8.3.3砂石骨料
⑴混凝土骨料按照监理人批准的料源进行进料，但需根据材料质量要求进行监测和试验，均委托第三方试验室进行。
⑵不同粒径的骨料进入拌合场地后，分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。
⑶细骨料的质量技术要求规定如下：
①细骨料的细度模数，应在2.4～3.0范围内，测试方法按SD105-82第3.0.1条的规定进行；
②砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂、特细砂应经过试验论证；
③天然砂料按粒径分为两级，人工砂可不分级；
④其它砂的质量技术要求应符合SDJ207-82表4.1.13中的规定。
⑷粗骨料的质量要求应符合以下规定：
①粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。
②防浪墙施工中采用二级配：
二级配：
分成5～20mm和20～40mm，最大粒径为40mm；
③其它粗骨料的质量要求应符合SDJ207-82表4.1.14中的规定。
8.3.4粉煤灰和其它活性掺合料
⑴在本标段工程中使用活性掺合料，以提高混凝土的和易性。
根据本工程的具体情况，拟在混凝土中掺加粉煤灰，掺加量为胶结材料总用量的15%，承包人将采购的活性材料供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明书报送监理人。
⑵活性材料通过现场第三方实验室试验验证，其质量指标应符合监理人指定的有关标准。
⑶掺和料的运输和储存，应严禁与水泥等其它粉状材料混装，以避免交叉污染。
8.3.5外加剂
⑴用于混凝土中的外加剂（包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等），其质量应符合DL/T5100-1999第4.1.1条至第4.1.4条的规定。
⑵根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过第三方实验室试验确定，混凝土外加剂采用平顶山奥思达化学助剂有限公司的ASD-5型高效减水剂，外加剂的掺量为胶结材料总用量的0.6%，其试验成果将书面报送监理人。
8.3.6配合比设计
按照设计图纸和规范规定，在混凝土开工浇筑之前完成混凝土配合比的设计和试配工作，委托第三方试验室进行。
试验配合比一经确定，作为专项另报监理单位，经监理人认可后，方可用于施工生产当中，并按相应规定作出适应性调整。
8.3.6混凝土取样试验
在混凝土浇筑过程中，按照规范规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验。
8.4混凝土施工方法
8.4.1施工分仓
坝顶防浪墙全长4045.5m，全部为现浇混凝土，计划采用跳仓浇筑，相邻两块浇筑间歇时间不得少于36小时。
防浪墙先浇筑墙身，在墙身与灯柱结合部位预留插筋，混凝土面进行凿毛处理，然后绑扎灯柱钢筋立模，浇筑灯柱混凝土。
为保证工期目标和工程质量，拟计划购买24套防浪墙模板，平均每天浇筑12仓。
8.4.2施工程序
⑴按设计开挖边线开挖完成，经业主、监理、设计、地质、施工、监督共同联合验收，满足设计要求后，进行垫层混凝浇筑。
⑵在垫层混凝土表面对防浪墙进行精确放样，确定墙身中线及各仓分界线。
⑶根据测量点位弹出墙身中线、上下游立模边线、分仓线及分缝线。
⑷绑扎底板及墙身钢筋并垫好钢筋保护层。
⑸按已弹好的边线及分仓线立好模板。
⑹钢筋、模板自检合格后报监理工程师验收。
⑺拌制、运输、浇筑混凝土。
⑻拆模、进行混凝土养护。
8.4.3测量放线
⑴根据设计图纸提供的大坝坐标控制点，按照《水利水电工程测量规范》（SL52-93）规定，在首级网的基础上，采用轴线法沿坝顶建立防浪墙平面控制网。
⑵坝轴线上的控制点建立完成后，设固定标志进行保护，按先疏后密的原则，逐步完成，最终的轴线控制点间距以满足施工需要为主，不宜过大。
⑶坝顶已基本填筑完成，通视条件较好，应选择良好的天气状况，避免大风、大气对测量误差的影响。
⑷根据施工需要，防浪墙沿轴线方向共布设10个控制点，细部放线，每一段墙身均使用全站仪放出中线及分仓线，使用水准仪在底板上放出墙身高程控制点，并以此为控制线在混凝土底板上弹出立模板边线，便于控制模板位置及高程。
8.4.4模板制作安装
为保证现浇混凝土（防浪墙）的施工质量和工程进度，我们计划采用整体定型大钢模板，利用8t汽车吊车吊装，人工配合就位。
⑴模板设计
平面整体定型大钢模板设计首先进行荷载计算、分析，考虑新浇筑混凝土对模板的侧压力、施工人员及施工设备自重、振捣混凝土产生的荷载和倾倒混凝土产生的荷载。
然后确定结构计算要求和力学模型，分别采用如下：
面板：
面板用于成型，由刚度要求控制，要确保面板在小挠度内工作，参照《组合钢模板技术规范》（GBJ214-89）的规定，采用[f]=L/500mm。
面板由肋支撑，按连续梁计算内力。
采用5mm钢板。
横肋：
肋以支腿作为支撑，与钢面板有效焊接，以传递剪力，但为安全起见，计算视其为单独工作。
力学模型也采用连续梁。
横肋采用80×8角钢和8＃槽钢。
对拉螺栓：
对拉螺栓是模板用于侧墙时，它承担混凝土对模板的全部水平力，以保证模板不发生水平位移，其布局主要根据现浇混凝土侧压力分布。
拟使用工具式套管拉杆，计算模型采用轴心抗拉。
采用M20丝杠。
支撑：
支撑系统主要将混凝土对模板的水平分力传递给地基，并加强装配式模板的整体稳定性。
主要采用8#槽钢，形成整体支撑系统。
⑵模板装配
根据设计图纸，首先进行模板的装配设计，然后再进行各组件的加工，进行详细编号，运到现场后拼装。
防浪墙墙身模板分为上下游墙面模板、两端堵头模板共四块，根据已弹好的模板边线，利用8t汽车吊车配合人工，首先使上下游墙面模板就位并校核准确，再安装两端堵头模板并固定止水及填缝用低发泡塑料板，最后校核位置尺寸无误后用对拉螺丝紧固，并在两边设立缆风绳拉好。
⑶模板拆除、清理
浇筑混凝土完成后，间隔时间不小于36小时开始拆模，拆模使用2台1-3t的千斤顶在模板上口处，缓慢加力撑开模板，利用8t吊车吊离混凝土面，拆模过程中应细心操作，避免碰伤防浪墙边角，应注意安全，避免机械伤人。
如果在顶撑模板时出现单侧模板脱离，另一侧模板采用2个3t手动葫芦拉开。
钢模板在每次使用前后进行清理，以方便拆模和防锈，减少钢模板与混凝土面的吸附力。
清理完成后在表层涂擦一薄层新鲜机油，作为脱模隔离材料。
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还按照下列规定：
不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除。
8.4.5钢筋制作安装
⑴本标段所有钢筋原材料运到工地后，均卸于钢筋加工场内。
在加工场加工制作成为半成品，再由5T载重汽车运至施工现场，在仓内先进行钢筋绑扎、焊接，再立模。
⑵加工前将钢筋表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，调直偏差小于全长的1%，钢筋调直后其表面伤痕不得使钢筋截面积减少5%，钢筋调直冷拉率小于1%。
⑶防浪墙钢筋成型以绑扎为主，在墙体竖筋、下部斜角钢筋固定处采用点焊，避免墙身钢筋出现偏移，影响上部结构模板安装。
局部采用单面搭接焊，焊缝长度为10倍主筋直径。
钢筋采用绑扎接头时，受拉钢筋的搭接长度不小于1.2La，且不小于300mm；受压钢筋的搭接长度不小于0.85La，且不小于200mm。
⑷钢筋的安装位置、间距、保护层及钢筋尺寸均应符合设计图纸，其偏差不得超过有关规定。
钢筋网片的加固和支撑以施工规范的要求为准。
为保证混凝土保护层的厚度，每隔1m左右在钢筋上焊接短钢筋或用垫块支撑，在墙顶下1.2m处设立一排，在顶口每隔1m左右在钢筋网设U型活动式口撑，保证上口钢筋位置，浇至上口30cm时再去掉口撑。
8.4.6混凝土拌制、运输
⑴拌制混凝土时，严格按照现场试验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料，不得擅自更改配料单。
⑵混凝土使用坝右端电站拌和站集中拌制，3m3砼罐运输汽车运输至工作面，卸到活动平台上，由人工翻至仓面操作平台上入仓。
⑶施工前，结合本工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能，如果与实际不适应，立即调整混凝土的配合比，并报告监理人批准；在混凝土拌和过程中，根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；在降雨的情况下，相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量；拌和设备应经常进行拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性以及拌和机和叶片的磨损情况等项目的检验工作。
⑷混凝土各组分称量的允许偏差和拌和时间，应当符合规范中的要求；因混凝土拌和及配料不当，或者拌和时间过长而报废的混凝土弃置在指定的场地。
⑸本工程混凝土的运输设备和运输能力，根据拌和、浇筑能力等情况相协调，混凝土在运输过程中不能发生分离、漏浆、严重泌水等现象，严禁混运两种以上标号的混凝土；运输时间：
夏季不超过30min，春秋季不超过45min，冬季不超过60min。
8.4.7浇筑、抹面、养护
⑴防浪墙混凝土浇筑分两次完成，第一次浇筑至底板上面（厚30cm），第二次浇筑至墙体上顶面，灯柱单独浇筑。
⑵混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h），通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查，检查内容包括：
地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等。
⑶二次混凝土浇筑前，对施工缝的已浇筑混凝土表面进行凿毛，冲洗干净，并保持湿润，但无积水。
经监理人检验合格后，方可进行混凝土浇筑。
⑷混凝土浇筑层厚度根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，并要满足招标文件技术条款的要求，控制在30cm～50cm之间。
防浪墙浇筑分仓示意图
⑸混凝土入仓后采用插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土表面不再显著下沉，表面出现气泡，开始泛浆为准。
振捣器移动沿轴向距离不超过30cm，并插入下层混凝土5cm。
根据振捣器生产率和入仓速度配置振捣设备数量，其生产率按10m3/h估算。
振捣过程中不得触及钢筋、止水和模板，不得漏振或过振。
⑹混凝土振捣密实以后，拉线检查，及时补料，在墙顶浇完45分钟后，顶部30cm高度范围内进行二次振捣，二次振捣结束后用木泥抹收面2次，再用铁泥抹收光，直至初凝结束，防止顶部出现烂顶、水泡、气泡避免或减少顶部龟裂。
⑺防浪墙混凝土的养护，拆模后立即采用棉毡全部包裹覆盖并及时洒水，使混凝土拆摸后在规定时间内保持足够的湿润状态。
8.4.8伸缩缝填缝材料、止水和埋设件
⑴本工程的填缝材料采用低发泡塑料板，在混凝土浇筑前按照图纸要求进行下料，将加工好的低发泡塑料板用细扎丝固定在模板上，低发泡塑料板上预留与混凝土相连的扎丝或小钉，混凝土浇筑完成后低发泡塑料板就与混凝土紧紧相连。
浇筑混凝土时人工先上低发泡塑料板附近的混凝土，上料时避免低发泡塑料板断裂和起皱，拆模前先去固定泡沫板的扎丝，避免扎丝撕裂密封胶板。
在使用聚氨酯密封胶处理的分缝处，应按聚氨酯密封胶处理厚度预先用裁剪刀把泡沫板割开，切割时每间隔15cm留2cm不割，保持泡沫板在安装时是一整体，便于进行聚氨酯密封胶处理时能顺利剔除表层泡沫板。
⑵止水采用651橡胶止水，浇筑垫层时在设计位置预留15×40cm方盒，浇筑防浪墙底板时放置止水，两侧利用模板夹紧，使止水中部O型突起对准两侧泡沫板，浇筑底板混凝土时由木工随时检测其位置，出现偏差随时纠正。
浇筑完成后把上部外露部分卷起并用彩条布或其他黑色防晒布包裹，避免阳光直接照晒使其老化。
混凝土浇筑时两侧应同时上料，并对称振捣两侧混凝土，避免止水偏斜。
⑶灯柱内穿线管埋设位置应准确，并牢固绑在柱内钢筋上，两端出入线口均应塞严密或用塑料布帮扎，避免混凝土浇筑时管内进入水泥浆。
灯柱顶端埋设50×50cm钢板，在柱身混凝土浇筑完后从顶部把埋件锚筋打入混凝土，使钢板高程与筑顶面平齐，并保证其水平满足安装要求。
⑷混凝土浇筑前认真检查伸缩缝填缝材料、止水和埋设件，经过初检、复检、终检合格后并报现场监理批准方可浇筑砼。
8.4.9灯柱施工工艺
⑴土方开挖及垫层浇筑
根据设计变更要求，灯柱处混凝土底板比A段防浪墙底板厚20cm，在防浪墙底板开挖完成后，人工再下挖20cm，经现场监理工程师验收合格后，与墙身底板同时浇筑混凝土垫层。
⑵钢筋绑扎
由于灯柱底板钢筋与A段防浪墙底板钢筋是相互连接的一个整体，柱身及墙身钢筋是分体设计，在底板钢筋安装时同时进行绑扎，柱身钢筋在灯柱混凝土浇筑前再进行安装。
⑶灯柱模板安装
灯柱模板为整体式钢模板，高2.4m，在灯柱两侧墙身浇筑完成并具有一定强度（7天）后，开始安装灯柱模板，并把灯柱模板固定在两侧防浪墙上，保证灯柱模板的稳定。
灯柱模板祥见附图。
⑷灯柱混凝土浇筑
灯柱混凝土在A段防浪墙混凝土及其相邻B段墙身混凝土完成后进行浇筑，混凝土浇筑前，A段防浪墙底板与灯柱连接处按施工缝进行处理，柱身与墙身间填塞闭孔泡沫板分缝材料。
8.4.10雨季施工
混凝土浇筑原则上不在雨天进行，若必须浇筑时，应加强原材含水量的检测，适当降低混凝土水灰比，减小塌落度。
若浇筑过程中遇小雨，可在仓面搭设雨棚并及时排除此仓内积水，遇大雨时停止施工。
混凝土浇筑后，未达到初凝如遇下雨应及时搭设雨棚遮盖，防止雨淋形成表面缺陷。
在施工现场、拌合站、施工道路边应设置排水沟，避免积水，以便雨后能尽快恢复生产。
8.4.11高温季节施工
⑴避开高温时段，当现场气温大于30度时，应避开中午高温时段施工，可选择气温较低的早晨、傍晚或夜间施工，夜间施工应有良好的操作照明，并注意施工安全。
⑵采用拌和物降温措施，砂石料堆应设遮阳篷，抽用地下冷水灰或采用加冰水拌和。
⑶加快施工各环节，在混凝土施工过程中，应尽量压缩混凝土拌制、运输、入仓、振捣等各施工环节所耗费的时间。
⑷加强温度检测，在高温天气施工时，混凝土拌合物的出机温度不宜超过35度，并随时监测气温、水泥、拌合水、拌合物及入仓温度。
⑸加强洒水养护，采用毡棉覆盖保湿养生，不仅可以遮阳保水降低混凝土的表面温度，还可以避免干缩龟裂，确保混凝土表面不发白，并使其强度保持正常增长。
8.4.12细微缺陷处理
⑴混凝土脱模后如存在少量气泡及对拉钢筋孔等细微缺陷，经监理人同意，可以进行适当处理。
⑵细微缺陷处理方法为：
先用与结构混凝土同标号同品种的水泥（60%）掺入适量白水泥（40%）和粘合胶水配成腻子，堵塞小气泡及拉筋孔内，再连同模板缝隙痕迹用细砂纸打磨抛光，重复上述过程，直至与结构物表面色泽平整一致为止。
8.4.13成品保护
⑴防浪墙施工完成一段、养护一段、保护一段，严禁非施工人员进入施工现场，避免人为因素破坏。
⑵坝顶道路和上游大坝护坡封肩施工时，对防浪墙墙身进行覆盖保护，直至施工全部完成。
⑶往上游坝坡运输预制砌块、机具时，用脚手架搭设专用通道或使用起重设备吊运，人员不得翻越墙体。
8.4.14施工用电
施工现场使用4台移动式发电机，能够满足现场的混凝土浇筑及夜间施工照明需要，拌合站设一台75kw备用发电机，在临时停电期间用作备用电源，避免由于停电而造成无法供料，在防浪墙墙身处造成混凝土间歇留设施工缝，造成外观缺陷。
8.5混凝土施工质量保证措施
8.5.1混凝土裂缝控制措施
混凝土裂缝控制是本工程的技术关键点之一，混凝土温度应力、干缩变形作用产生的应力及模板作用容易导致混凝土产生裂缝。
为有效控制混凝土裂缝的出现和发展，施工中拟从控制混凝土的水化热温升、延缓降温速率、减少混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件等方面全面考虑，拟采取如下措施：
⑴使用水化热低的水泥并掺加粉煤灰。
使用级配良好的二级配骨料。
砂子采用级配良好的中粗砂，细度模数2.4～3.0，含泥量小于2%；碎石采用连续二级配，针片状颗粒含量不大于10%，含泥量小于1%；存放场地铺设混凝土地坪，保证骨料清洁。
⑵掺加ASD-5型高效减水剂，减少单位用水量和水泥用量，从而降低水化热引起的温度应力和干缩变形。
⑶选择较适宜的气温进行混凝土浇筑，在夏季施工时，加强养护。
⑷控制混凝土坍落度，水灰比不超过设计要求，减少混凝土收缩。
⑸采取长时间养护和规定合理的拆模时间，以延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
拟定模板的拆模时间需按规范执行，并根据气象条件适时调整，混凝土养护时间不少于14天。
8.5.2混凝土工艺质量保证措施
⑴混凝土拌制
①优选混凝土级配，减少用水量。
②在混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（特别是砂子的含水量）；在降雨的情况下，应相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。
拌和设备应经常进行拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性以及拌和机和叶片的磨损情况等项目的检验工作。
③因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在指定的场地。
⑵混凝土浇筑
浇筑混凝土的最长间歇时间应按所采用水泥品种及混凝土凝结条件确定，不应超过下表：
混凝土浇筑的最长间歇时间要求表
（本表包括混凝土的运输和浇筑时间，未包括特殊施工所采取的措施）
混凝土浇筑气温（℃．）
允许间隔时间（min）
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥及火山灰硅酸盐水泥
20-30
90
120
10-20
135
180
5-10
195
-----
②混凝土的振捣采用插入式振捣器、平板振捣器振捣，必要时采用二次振捣法。
③混凝土振捣必须密实，至表面泛浆、无气泡产生为止。
④浇筑完成45分钟后，顶部30cm高度范围内进行二次振捣，避免出现烂頂及表面龟裂。
⑶混凝土的抹面和养护
①混凝土振捣密实以后，先收面，表面多余水分及时排除，再由人工进仓内用手抹子收面，直至初凝结束。
②防浪墙混凝土的养护，拆模后立即采用毡棉包裹覆盖并及时洒水，使混凝土在规定时间内保持足够的湿润状态。
混凝土必须养护至强度达到3.5Mpa以上，并不少于36小时，方准在其上行人或组织下一工序的施工。
9.防浪墙外观质量保证措施
9.1质量控制标准
防浪墙作为本工程外观质量的重点控制部位，发包人要求防浪墙混凝土达到清水混凝土的质量标准，其外观质量控制标准为：
⑴色调：
颜色要求基本一致，看不到明显色差；
⑵裂缝：
混凝土表面无明显裂缝，不得出现宽度大于0.2mm或长50mm以上的裂缝；
⑶气泡：
不允许出现表面气泡；
⑷平整度：
要求达到高级抹灰的质量验收标准，要求表面平整度不大于2mm；
⑸光洁度：
脱模后表面平整光滑，色泽均匀、无油迹、锈斑、粉化物、无流淌和冲刷痕迹；
⑹观感缺陷：
无漏浆、跑模和胀模造成的缺陷，无错台、无冷缝或夹杂物，无蜂窝、
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