地下室防水工程施工技术方案.docx

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地下室防水工程施工技术方案

营口龙湾项目一期（二、三标段）工程

地下室防水工程

施工方案

XX集团XX分公司

地下室防水工程施工方案

第一节工程概况

一工程概况（略）

二地下室防水工程概况

本工程3层别墅和5层洋房均为半地下室。

地下室底板垫下标高（最低处）为-06m。

3层别墅处在原湿地之中，5层洋房有部分处在原湿地之中。

地下水对混凝土有弱腐蚀性，对钢筋有轻微腐蚀。

根据设计图纸，地下室防水等级为一级。

其标准是不允许渗水，结构表面无湿渍。

防水混凝土抗渗标号为S6。

其具体做法：

1地下室底板构造（由下往上）：

素土夯实，C10混凝土垫层100厚，1：

2.5水泥砂浆找平层20厚，界面剂，SBS改性沥青防水卷材4+4厚，1：

2水泥砂浆找平层20厚，S6钢筋混凝土自防水底板600厚。

2地下室侧墙外侧构造（由外向内）：

100厚页岩烧结空心砖保护墙，50厚聚苯板，4+4厚SBS改性沥青防水卷材，20厚1：

2水泥砂浆抹面，S6自防水钢筋混凝土基层。

第二节地下室自防水钢筋混凝土工程

一施工准备

1组织准备

1）项目经理部确定了施工过程管理人员和专职质量检查员，制定了岗位责任。

2）确定了具备相应资质的专业防水混凝土施工队伍，核查主要施工人员的有效执业资格证书。

3）专业防水混凝土施工队伍确定了浇筑商品混凝土的现场技术人员和作业人员。

具体人员名单已报项目经理部。

2技术准备

1）组织施工技术人员提前熟悉设计施工图纸，充分了解和掌握防水设计要求。

对混凝土的标号、抗渗等级、钢筋级别、钢筋设置、保护层厚度、细部构造做法、养护等应全面掌握，做到心中有数。

2）针对防水混凝土特点，制定详细的切实可行的混凝土浇筑方案。

3）对操作人员做好详细的技术交底和安全交底工作，以及执行“三检（自检、交接检和专职检）”等准备工作。

4）核查混凝土搅拌站用于本防水混凝土工程所采用的水泥出厂合格证、水泥出厂检验报告和对水泥进行抽检试验报告；核查砂、石出厂合格证及检验报告，其材质是否符合设计要求及国家规定的相应标准。

5）检查商品混凝土实验配合比和实际配合比，各项技术参数符合现行规范要求，并按设计抗渗等级提高0.2MPa选定施工配合比，以提高混凝土的自身密实度。

6）模板、钢筋绑扎、预埋件和预埋管道已通过监理或甲方隐检验收，办理了隐检验收手续。

3材料准备

本工程采用商品混凝土，商品混凝土应满足下列要求（对商品混凝土搅拌站生产本次防水混凝土考察的重点）：

1）应优先选用矿渣硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5MPa，水泥用量不宜少于320kg/m3，掺有活性掺合料时，水泥用量不宜少于280kg/m3。

2）砂宜采用中砂，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%，砂率宜为30%～35%，泵送时可增至45%。

3）石子最大粒径优先选用25mm，含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.5%，吸水率不应大于1.5%。

4）掺入减水剂、膨胀剂等外加剂，应符合国家或行业标准一等品以上的质量要求；掺入粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉等掺合料时粉煤灰的掺量不宜大于20%，不应低于二级，硅粉掺量不应大于3%。

5）混凝土的水灰比不应大于0.55，灰砂比宜为1∶1.5～1∶2.5。

6）掺加引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3%～5%。

7）混凝土入泵塌落度宜控制在160mm±20mm，入泵前混凝土塌落度损失值不应大于30mm/h，塌落度总损失量不应大于60mm。

8）混凝土的缓凝时间宜为6～8h。

9）防水混凝土中的各类材料的总碱含量不应大于3kg/m3。

4现场作业条件准备

1）已同商品混凝土搅拌站协商好保证混凝土的连续供应，配齐、配足混凝土运输车和混凝土泵车。

应另有一台混凝土泵车作为备用。

2）混凝土输送泵（如需要地泵）、振捣器、振捣棒、溜槽、串桶、铁板、铁锹等机械、工具、设备已经备好，且经过检修试验后备用。

3）钢筋、模板等上道工序完成，办理隐检、预检手续。

注意检查固定模板的拉杆、螺栓是否穿过混凝土墙，如必须穿过时，已采取止水措施。

4）已经采取措施防止地面水流入基坑。

做好基坑的降排水工作，已稳定保持地下水在地基表面标高0.5m以下，直到施工完毕。

5）工程施工所用工具、机械、设备应配备齐全，并经过检修试验后备用。

6）脚手架已搭好，并经检查，完全保证施工人员安全作业。

7）做好施工现场消防、环保、文明工地等准备工作。

二模板

地下室模板工程详见模板工程专项施工方案。

简单叙述如下：

1本工程采用的复膜14厚复膜木胶合板，小龙骨采用50×80木方，大龙骨采用50×100木方和。

模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并有足够的刚度、强度，吸水性要小。

2地下室混凝土底板模板见图1

3地下室混凝土侧墙模板：

板采用14厚木胶合板；竖向内楞采用50×80木方，间距150mm；外楞采用φ48ｍｍ×3.5双管钢管，间距450mm；中间用穿墙螺栓拉结固定，螺栓直径14，中间带止水环；并用钢管斜撑，间距1.5-2.0m。

地下室混凝土侧墙模板用对拉螺栓拉结，螺栓加焊止水环，螺栓与止水环必须满焊，见图2。

拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀水泥砂浆将凹槽封堵。

图2螺栓加堵头作法示意图

1-围护结构；2-模板；3-小龙骨；4-大龙骨；5-螺栓；6-止水环；

7-堵头（拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀水泥砂浆封堵）

4地下室柱模板见图3

5地下室顶板模板见图4

2．模板构造应牢固稳定，可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。

3．结构内的钢筋或绑扎钢丝不得接触模板。

固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓、螺栓加堵头、螺栓上加焊方形止水环等做法。

止水环尺寸及环数应符合设计规定。

如设计无规定，则止水环应为10cm×10cm的方形止水环，且至少有一环。

拆模时，防水混凝土的强度等级必须大于设计强度等级的70%；拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不应大于15℃；拆模时，要注意做到勿使防水混凝土结构受到损坏。

三钢筋绑扎

（一）原材料：

1钢筋的采购和进场检验应严格按《采购程序》、《顾客提供产品的控制程序》、《产品标识和可追溯性程序》、《进货检验和试验程序》等有关程序的要求执行。

2钢筋进场应备有出厂合格证和质量证明，物资人员应对其外观检查钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、材质证明进行检查、核对无误后方可入库。

3使用前按施工规范要求进行见证取样送检复试，合格后方可使用。

4用于框架梁、柱、暗柱的纵向受力筋要核算其屈强比，符合规范要求后，方可使用。

（二）钢筋加工配料：

1钢筋加工前，应将钢筋表面油渍、铁锈、漆污等杂物清除干净。

Ⅰ级钢筋末端需做180°弯钩。

2箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度不小于箍筋直径的10倍。

3根据钢筋使用部位、接头型式、接头比例合理配料，其不同部位、不同种类钢筋的锚固长度、搭接长度应符合规范或设计要求。

4钢筋加工应严格按钢筋料表进行加工，其加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

5加工完的钢筋半成品堆放在指定的范围内，并按我单位《程序文件》规定进行明码挂牌标识，防止使用时发生混乱。

（三）钢筋连接：

1对于直径为Φ20及其以上的钢筋，连接方式水平钢筋采用等强直螺纹联接，竖向钢筋同样采用直螺纹机械联接。

其他直径为Φ20以下钢筋采用绑扎连接。

等强直螺纹钢筋制作现场布置在施工现场外的加工区。

2钢筋连接分竖向和水平向钢筋接头。

框架柱竖向受力钢筋接头采用电渣压力焊。

梁的上部水平钢筋接头采用帮条焊或搭接焊。

梁的下部水平钢筋接头不设接头，确需接头时可采用帮条焊或搭接焊，但梁的跨度内接头不得超过一根。

3用于焊接Ⅱ级钢筋时，采用[50××焊条。

4钢筋接头位置：

1）框架梁上筋在跨中L/3范围内连接，下筋在支座处或弯矩较小处连接，且应避开梁端箍筋加密区。

2）框架柱钢筋接头断面应按要求错开，其接头错开距离不小于35d，且不小于500mm。

3）钢筋混凝土墙竖向钢筋第一批接头设在距楼地面上36d以上，每批接头距离不小于36d，且不小于500mm，详见图３－１。

4）板面负筋在跨中搭接，板底钢筋在支座处搭接，搭接长度为36d，相邻接头截面间的最小距离45d，且应大于500mm。

5接头比例：

1）框架梁中有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总面积的百分率：

在受拉区机械连接接头不得超过50%，绑扎搭接接头不得超过25％，详见图３－３所示。

在受压区绑扎搭接接头不得超过50%。

2）框架柱、钢筋混凝土墙中同一截面内钢筋接头不得超过受力钢筋总面积的50%。

同一截面板筋搭接接头数量不得超过钢筋总数量的50％。

6钢筋焊接：

1）钢筋焊接工艺、质量验收标准、钢筋焊接接头的试验应符合国家现行标准的有关规定。

2）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可正式焊接；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

7钢筋绑扎前应先熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量、长度是否正确，并按预先确定的绑扎顺序将钢筋运至指定地点。

8钢筋保护层：

地下室混凝土底板40，地下室混凝土侧墙30或40；板为15mm，梁25mm；柱为30mm厚。

采用专制硬塑钢筋保护层卡或混凝土垫块。

9钢筋应绑扎牢固，避免因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

（四）钢筋混凝土底板钢筋

1清扫模板杂物，表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。

在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。

2按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。

4绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

5板上设备留洞处的钢筋不允许切断，因为设备管道安装好后设备留洞需用混凝土进行封堵。

6严禁将板的负钢筋踩下去，尤其是悬跳板，应严格控制负筋的位置。

（五）柱钢筋:

1在基础底板进行柱插筋施工时，要严格核对图纸，确保钢筋型号及位置准确无误，所有插筋下端平直弯钩均应伸至底板底筋处绑扎牢固。

2柱筋工艺流程：

布卡位钢筋套柱箍筋竖向钢筋接长划箍筋间距线绑箍筋

3为保证柱截面尺寸、柱筋间距准确，在每施工层楼板结构标高以上100mm及梁底标高以下200mm用φ16钢筋作卡位筋固定钢筋。

4套柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的竖向钢筋上，然后立竖向钢筋。

5竖向钢筋接长：

柱子竖向钢筋18以上采用电渣压力焊，其余采用绑扎接头，位置按图纸及规范要求。

焊接时设专人负责，由专业操作人员焊接。

柱筋均在施工层的上一层留不小于45d长的柱子纵向筋。

相邻焊接接头间距，不得小于500mm及35d.

6划箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

7绑箍筋：

箍筋的接头要交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图1。

8箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

9箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图2。

10柱箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），见图3。

如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。

11柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋距应符合设计图纸及施工规范小于等于100mm且不大于5d的要求。

如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图4。

12柱筋保护层厚度为30mm，混凝土垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距为1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。

同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。

当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

13为防止柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，柱立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14临时定位箍固定。

14框架柱修整合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时定位箍筋，浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。

（六）梁钢筋绑扎

1工艺流程：

画主次梁箍筋间距——放主次梁箍筋梁——穿主梁底层纵筋及弯起筋——穿次梁底层纵筋并与箍筋固定——穿主梁上层纵向架立筋——按箍筋间距绑扎——穿次梁上层纵向钢筋——按箍筋间距绑扎。

2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次同时配合进行。

次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低一个次梁上部主筋直径加以解决。

4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求，一般大于45d。

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如图5。

5箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135０，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

6梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，应采用渐变箍筋，渐变长度一般为600mm以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。

7梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层25的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。

8梁筋的搭接：

梁的受力钢筋直径等于或大于20mm时，宜采用焊接接头或机械连接接头，小于20mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（II级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。

（七）楼板钢筋:

1工艺流程：

核验模板标高→弹钢筋位置线→绑扎底层钢筋→安放垫块→敷设专业管线→安放马蹄铁→标识上层钢筋网间距→绑扎上层负弯筋钢筋→申报隐检→隐检验收→转入下道工序。

2按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3绑扎板筋时一般用顺扣（图6）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

图6

4楼板负弯筋，加设铁马蹬间距为600mm，梅花型布置，确保上层钢筋不产生挠度。

板筋在板上预留洞留好之后开始绑扎板下排钢筋网，绑扎时先在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔标在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。

板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，邻绑扎点的铅丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。

下层180度弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋弯钩朝下布置。

5为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，凳筋根据板厚及保护层厚度制作。

如下图

6楼板及梯板保护层厚度为15㎜，其他为20㎜，制作对应砼垫块，板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。

7浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层符合设计要求。

8钢筋绑扎完经自检合格后报监理进行隐蔽工程检查，合格后方可进行下道工序施工。

9板上设备留洞处的钢筋不允许切断，因为设备管道安装好后设备留洞需用混凝土进行封堵。

10严禁将板的负钢筋踩下去，尤其是悬跳板，应严格控制负筋的位置。

四混凝土浇筑

（一）施工准备

1提前一天向物资科提出书面商品混凝土需用计划，说明供应时间、数量（扣除钢筋体积）、供应速度及其他技术措施。

2搭好临时电源线路，安全防护措施、操作台等；浇筑混凝土时要铺好跳板，跳板支在预先制作好的钢筋支架上不得直接铺放在钢筋网片上。

跳板应具有一定的宽度，待混凝土浇到一定的位置，随浇随撤掉钢筋支架。

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3泵管垂直架设时应尽量利用牢固的脚手架楼。

泵管水平铺设时应架设于马凳上，泵管接头处必须铺设两块多层板，防止堵管时，管内的混凝土直接倒在项板上，难以清除。

4地下室板面、框架梁抄测标高。

用短钢筋焊在板筋上，钢筋上或在柱筋涂红油漆或粘贴红胶带，标明高度位置，短钢筋的纵横间距不大于3mm，浇筑混凝土时．拉线控制混凝土高度，刮板找平。

5浇筑混凝土前，各工种详细检查钢筋、模板、预埋件是否符合设计要求，并办理隐、预检手续。

高压水冲洗模板内遗留垃圾、碎屑及柱头处的混凝土碎渣，同时保持模板板面湿润、无积水。

6根据混凝土浇筑路线，搭设马道，上铺废旧木模板或脚手板，防止绑完钢筋在浇筑过程中被踩踏弯曲变形。

7作好工人尤其机器操作手的班前集中交底工作。

交底内容用大号字体打印出来，粘贴到现场交底牌上，以便于工人随时检查自己的操作是否符合要求规定等，使工人做到心中有数。

岗位人员落实到位，责任到人。

8对施工现场配备的10台对讲机进行检查，确保对讲机在混凝土浇筑时能够正常使用。

（二）混凝土浇筑

1混凝土施工工艺流程：

钢筋模板验收→混凝土进场检验与验收→泵送→入模→振捣→表面抹平→养护。

2混凝土在浇筑地点须检查坍落度，每工作班至少检查两次。

且实测坍落度与要求坍落度之间的偏差应符合表17-18的规定。

混凝土坍落度允许偏差表17-18

要求坍落度（mm）

允许偏差（mm）

≤40

±10

50~90

±15

≥100

±20

3泵送防水混凝土

1）采取有效措施充分向混凝土泵车供料，保持泵车工作的连续性。

泵车受料斗后应有足够场地容纳两台搅拌车，以轮流向泵车供料；搅拌车输送混凝土的能力宜超出泵车排放能力的20%。

2）水平输送管长度与垂直输送管长度之比不宜大于1：

3,否则会导致管道的弯曲部分摩阻力增大，可泵性降低，形成堵塞。

输送管道应接直，转弯宜缓，管道接头应严密，不得漏浆。

施工时应防止管内混入空气，形成堵管。

3）输送混凝土之前，应先压水洗管，再压送水泥砂浆，压送第一车混凝土时可增加水泥100kg，为顺利泵送创造条件。

4）加强坍落度的控制。

入泵坍落度宜控制在（120±20）mm；入泵前坍落度损失值每小时不应大于30mm，坍落度总损失值不应大于60mm。

应在搅拌站及现场设专人管理，测定坍落度，每工作班至少测两次，以解决坍落度过大或过小的问题。

5）夏季高温施工，应注意降低输送管道的温度，可以覆盖湿草袋并及时浇水，或包裹隔热材料，以防坍落度损失过大，影响泵送。

6）加强对泵车及输送管道的巡回检查，发现隐患，及时排除；缩短拆装管道的时间；设置备用泵车。

7）泵送间歇时间可能超过45min，或混凝土产生离析时，应立即以压力水或其他方法将管道内残存的混凝土清除干净。

8）应注意泵车、管道等机械设备的清洁、保养、维修和存放，以备方便使用。

3混凝土振捣

防水混凝土必须采用高频机械振捣，振捣时间宜为10~30s，以混凝土泛浆和不冒气泡、不再下沉为准。

要依次振捣密实，应避免漏振、欠振和超振。

掺加引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣密实。

4墙柱砼浇筑

1）墙混凝土浇筑时，从墙的角部向两边墙体浇筑振捣。

按墙的高度，每个方向布置3个振捣器，分上中下分层进行振捣。

2）混凝土浇筑前，应先将接槎部位（如施工缝、后浇筑带）清理干净并剔凿至露出石子，浇水湿润但不得存有明水，然后浇筑与该部位砼同配合比的减石子砂浆50-100mm厚；以防止柱根出现蜂窝烂根现象。

3）混凝土振捣采用插入式振捣棒进行，柱四角及柱边必须认真振捣。

柱混凝土浇筑时要加强柱根部混凝土振捣，墙柱在梁底部位的水平施工缝，标高要准确，不得超高。

墙体较高时，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接茬部位粘结良好。

4）混凝土振捣时间确定：

混凝土振捣时，目测以混凝土不再下沉，表面泛出灰浆，且不再冒气泡为止，防水混凝土振捣时间宜为10～30s。

然后再进行第二层砼浇筑，直至规定标高。

5）墙柱混凝土浇筑时，严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，杜绝蜂窝、孔洞。

每层浇筑厚度不得超过500mm。

浇筑上一层砼时将振捣棒插入下层深度不小于50mm进行振捣。

墙混凝土浇筑振捣棒移动间距为300-400mm。

6）混凝土振捣过程中，振动棒应快插慢拔，以确保振捣棒所在位置混凝土的密实度。

7）当砼浇筑高度超过2m时，应使用串筒伸入柱内下料，但不应碰及钢筋和模板。

8）墙用对拉螺栓拉结，拆模后应采取加强防水措施将留下的凹槽封堵密实，并宜在迎水面涂刷防水涂料见图6-1

图6-1穿墙螺栓止水构造

1-模板；2-混凝土；3-止水环；4-工具式穿墙螺栓；

5-固定模板用螺栓；6-嵌缝材料；7-聚合物水泥砂浆

5梁、板及楼梯混凝土浇筑

1）梁、板混凝土浇筑应由远到近，其浇筑方向应顺着次梁方向推进。

肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用赶浆法，即先将梁根据梁高度浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

2）梁中混凝土采用分层斜面浇筑，用插入式振捣棒振捣，振捣棒的移动间距为300-400mm，板中混凝土振捣采用插入式振动棒与平板振捣器相结合的方法。

3）混凝土浇筑过程中应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等是否移动、变形或堵塞，发现问题及时处理，并应在混凝土初凝前修整完好局部补振。

4）柱头、梁端钢筋密集、下料困难，浇筑混凝土应离开梁端下料，用振捣棒送至端部和柱头。

对此部位采用小直径振捣棒仔细振捣，保证做到不漏振、不过振，振捣棒不得触动钢筋和预埋件以及预应力筋。

振捣后用检查梁端及柱头混凝土是否密实，不密实处人工叉捣到密实。

5）梁板混凝土浇筑时混凝土虚铺厚度可略大于梁、板厚，但是不应超过30mm。

6）振动器不得碰动预埋铁件和钢筋。

7）混凝土泵管必须用马凳支撑，不得直接放在钢筋上，浇完混凝土后，及时将马凳移走并用振捣棒补振密实。

8）楼梯混凝土浇筑同梁、板，且必须安排专人进行平整，放置埋件。

9）在顶板面墙柱根部200mm范围内按标高找平并压光。

10）梁、板面收平压光分三次进行，首先根据标高线用2m长铝合金刮杠进行初平；待砼稍硬后在初凝前用圆盘磨光机对砼表面进行二次抹压，使砼表面密实，减少裂缝的产生；圆盘磨光机抹压后，人工用木抹子进行表面平整搓毛。

11）混凝土应连续浇筑，如超过12h应按施工缝处理。

12）混凝土运输浇筑及间歇允许时间表（分钟）：

（三）底板大体积混凝土施工

1工艺流程：

施工准备→清理和湿润模板→测温点布置→混凝土运输→混凝土泵送→混凝土浇筑→混凝土振振捣找平抹面→混凝土养护→测温→验收

2地下室底板概况：

本工程池底板采用钢筋混凝土筏板基础，底板混凝土标号为