危险源辨识与评价管理制度_精品文档.doc
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风险辨识管理制度
1目的
为了明确风险辨识与评价的方法、范围、流程、控制原则、回顾、持续改进等，更好的对风险进行控制，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，风险分级管控，防范事故发生，制订本制度。
2 适用范围及参文件
2.1 适用范围：
本制度适用于湖南益阳海螺水泥有限责任公司范围内所有常规和非常规作业活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危险、有害因素及生产活动、服务过程中的风险进行评价、识别与控制。
2.2参考文件：
《中华人民共和国安全生产法》
《水泥企业安全生产标准化评定标准》
《工贸行业企业安全生产标准化建设实施指南》
《危险化学品重大危险源辨识》
《生产过程与有害因素分类与代码》
《建材行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》
《安全生产风险分级管控体系通则》
3名词解释
3.1风险：
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。
可能性，是指事故（事件）发生的概率。
严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
风险=可能性×严重性。
3.2风险点：
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
3.3可接受风险：
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
3.4重大风险：
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.5危险源：
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
3.6重大危险源：
长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。
3.7危险源辨识：
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
3.8风险评价：
对危险源导致的风险进行评估，对现有控制措施的成分加以考虑、以及风险是否可接受予以确定的过程。
3.9预防措施：
为消除潜在的不符合或其他不期望潜在情况的原因所采取的措施。
3.10风险分级管控：
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.11风险控制措施：
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
3.12风险信息：
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
4职责
4.1主要负责人负责组建评估小组，确定风险辨识所需人力资源，确定各部门、各工段、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。
4.2分管负责人具体负责风险辨识、评价和控制管理的领导、组织、协调、分工等职责。
4.3评估小组负责风险辨识、评价和控制管理的策划、实施、检查与监测工作；审查风险评价，必要时及时更新清单。
4.4安全环保处依据风险评价准则选定LEC评价法，每年对作业活动和设备设施进行危险和有害因素进行识别及风险评价，组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。
4.5各部门负责本部门的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制，同时监督、指导本部门人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建设工作纳入本车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
4.6全体员工应积极参与风险辨识和排查，鼓励员工上报和发现风险。
4管理内容和要求
4.1风险点划分范围
根据公司生产设施、场所进行风险辨识，辨识范围包括进入工作场所的所有人员及常规、非常规的活动和状态。
并对风险辨识资料进行统计、分析、整理、归档。
4.1.1设施、部位、场所、区域
应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则；如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。
4.1.2操作及作业活动
应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动；动火、进入受限空间等特殊作业活动。
4.1.3辨识过程充分考虑四种不安全因素：
人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。
4.2 风险辨识方法
风险辨识方法采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL法）进行辨识，并考虑正常、异常和紧急三种状态及过去、现在和将来三种时态。
4.1.1对作业活动危险源辨识采用工作危害分析法（JHA），即对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，保持工作危害分析记录及危险源辨识信息表。
4.1.2对设备设施危险源辨识采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性。
4.3风险辨识流程
4.3.1风险辨识应以岗位（包括生产岗位、管理岗位）为主要对象。
本着“人人有关，人人有责”的原则，大到分厂、工段，小到班组、岗位，发动每一位员工，全员参与，对身边的危险源进行辨识，按照以下流程进行：
风险辨识流程如下图：
员工填写《风险因素调查表》
班组长审核
补充完善
风险辨识通知
部门汇总
安全环保处
工段长汇总
4.3.2对生产工艺流程操作作业、每台生产设备、器具运行、检修管理、作业环境、服务等活动，按照活动流程，从始至终，分析活动的每一个环节，进行流程细分，逐级普查辨识、评价分级、统计、汇总，形成清单。
4.4风险评价
4.4.1 目的
进一步加强公司的安全生产，完善风险辨识，落实风险分级管控，达到消除减少危害、控制预防的目的。
4.4.2范围
在风险辨识的基础上，风险评价准则，选定合适的评价方法，对作业活动和设备设施进行危险和有害因素识别及风险评价。
尤其是非常规的活动和状态进行危险和有害因素识别及风险评价。
4.4.3频次
1）公司每年至少组织一次风险评价；
2）企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。
4.4.4风险评价准则
应结合公司可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。
风险等级判定应按从严从高原则。
4.4.5风险评价方法
风险评价时，应考虑潜在风险法律法规符合性，从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。
1）定性评价：
将识别的危害因素及潜在风险进行法律法规符合性、是否存在相关方合理抱怨、事故改善状况、是否为紧急状态等进行定性评价。
违反法规要求且未进行有效控制或存在相关方合理抱怨的危害事件列为高度风险。
曾发生事故，且未有效控制的危害事件列为高度风险。
2）有效控制原则：
同一场所在1年内未发生相同的事故、事件、不符合，则为有效控制；同一场所在一年内发生相同的事故、事件、不符合，则为未有效控制。
存在紧急应变且未有效控制的危害事件，列为高度风险。
违反法律法规或存在紧急应变情况，但已有效控制的危害事件列为一般风险。
3）定量评价：
作业条件危险性评价法（LEC法）：
当无法直接判定或直接不能确定是否为重要危险因素时，采用作业条件危险性评价法（IEC法），评价是否为重要危险因素。
其中L、E、C、取值规定如下：
L（发生事故的可能性大小）
分数值
事故发生可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0.5
很不可能，可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
E（暴露于危险环境的频繁程度）
分数值
频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次，或偶然暴露
2
每月暴露一次
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露
规定连续出现在危险环境的情况分值为10，而非常罕见出现在危险环境的情况分值为0.5，其它情况对应表中取值。
C（事故产生的后果）：
分数值
后果
100
特大伤亡事故，死亡3人以上
40
重大伤亡事故，死亡1-2人
15
重伤（指损失工作日等于和超过105日的失能伤害）
7
轻伤（指损失工作日低于105日的失能伤害）
3
引人注目，需要就医
1
引人注目，不利于基本的健康安全要求，可自行处理
因为事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，所以取值范围也很大，为1-100。
D（危险等级划分）：
D值
风险级别
危险程度
风险色
>320
1级
重大风险，极其危险，不能继续作业
重大危险源
红
120～320
2级
较大风险，高度危险，需立即整改
中高度危险源
橙
90～120
3级
一般风险，显著危险，需要整改
一般危险源
黄
<90
4级
低风险，一般危险，要注意
可接受危险源
蓝
4.5风险控制
4.6.1控制原则
企业在选择风险控制措施时应考虑：
1）可行性；
2）安全性；
3）可靠性；
4）重点突出人的因素。
4.5.2风险控制措施在实施前针对以下内容进行评审：
1）措施的可行性和有效性；
2）是否使风险降低至可接受风险；
3）是否产生新的危险源或危险有害因素；
4）是否已选定最佳的解决方案。
4.5.3根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，对其进行分级管理，制定并落实相应的控制措施。
4.5.4风险控制的策略性方法有减轻风险、预防风险、转移风险、回避风险、应急措施等。
4.5.5风险控制的技术性方法按如下顺序选择排除、替换、降低、隔离、程序控制、保护、纪律等。
4.5.6风险控制措施的选择
在制定控制措施时，按如下顺序选择控制措施，对风险进行控制：
1）工程技术措施；
2）管理措施；
3）培训教育措施；
4）个体防护措施；
5）应急处置措施。
4.5.7对确定为重大风险的，在制定风险控制措施时，采取较高级的风险控制方法，并多级控制。
需通过工程技术措施和（技术改造）才能控制的风险，必须制定控制该类风险的目标并为实现目标制定方案。
4.5.8属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。
4.6风险分级管控
4.6.1结合风险评价及控制措施，对安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
4.6.2风险分级管控遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
1）上一级负责管控的风险，下一级应同时负责管控，并逐级落实具体措施。
2）应根据风险分级管控的基本原则，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、部门级、班组级、岗位人员。
4.6.3以下情形判定为重大事故风险：
1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
3）涉及重大危险源的；
4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的。
5）经风险评价确定为最高级别风险的。
4.6.4实施分级管控。
（根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝”四级。
）
蓝色风险\4级风险：
低分险，一般危险，能造成轻微伤害，可能发生轻伤事故，需要注意，可以接受（或可容许的）；岗位员工管控，部门、班组应引起关注。
黄色风险\3级风险：
一般风险，显著危险，能造成一定伤害，可能发生一般事故，需注意控制；班组进行管控，部室（车间上级单位）应引起关注。
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