脱水脱烃检修方案319.docx
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脱水脱烃检修方案319
脱水脱烃装置检修方案
1检修内容3
2风险识别与防护措施3
3装置的停产、排液、泄压、截断4
3.1停产4
3.2排液、卸压4
4分水器V-23102检验5
4.1设备基本参数5
4.2盲板安装5
4.3蒸汽置换8
4.4施工进度计划表8
5低温分离器V-23101检测和拆除J-T阀旁通8
5.1设备基本参数8
5.2安装盲板9
5.3蒸汽置换11
5.4施工进度计划表11
6装置的切换12
6.1氮气置换12
6.2反向建压15
6.3导通注醇流程15
6.4正向建压15
6.5降温、天然气外输15
6.6卧式气液分离器、低温分离器建液15
7其他脱水脱烃装置停产检修16
1检修内容
本装置的检修主要工作是
1.1分水器液相管线改造。
1.2四台分水器检验（一台开罐内检，全部外检）
1.3抽检一台低温分离器（不在检验计划内）
1.4拆除J-T阀旁通。
迪那油气处理厂共有4套脱水脱烃装置，按照计划，先检修第一套，其余三套继续运行，第一套检修完成后切换到运行状态，第二套停下来检修，以此类推。
2风险识别与防护措施
脱水脱烃装置检修风险评估
序号
检修项目
风险部位
风险评估
防护措施
1
蒸汽置换
原料气分离器/低温分离器/原料气预冷器
油气中毒/火灾爆炸/窒息
吹扫置换/消防器材/使用防爆工具/加装盲板/急救包/劳保穿戴齐全
2
容器排液泄压
卧式气液分离器/原料气分离器/低温分离器/原料气预冷器
机械伤害/油气中毒/火灾爆炸/触电/
吹扫置换/使用防爆工具/加装盲板/急救包/劳保穿戴齐全/上锁挂签
3
安装盲板
卧式气液分离器/原料气分离器/低温分离器/原料气预冷器
油气中毒/火灾爆炸/窒息
吹扫置换/使用防爆工具/加装盲板/急救包/劳保穿戴齐全/上锁挂签
4
容器内部检测
原料气分离器/低温分离器
油气中毒/窒息/碰伤/汞中毒
吹扫置换/加装盲板/急救包/劳保穿戴齐全/上锁挂签/汞含量检测
5
管线改造
原料气分离器液相出口管线改造
油气中毒/火灾爆炸/
吹扫置换/加装盲板/急救包/劳保穿戴齐全/上锁挂签
3装置的停产、排液、泄压、截断
3.1停产
3.1.1将一闪气、中压气倒去其它脱水脱烃装置，关闭一闪气、中压气进V-23101手阀。
3.1.2控制J-T阀的开度逐渐减小1#脱水脱烃装置的天然气处理量，逐步增加其他套脱水脱烃装置的处理量，根据装置处理能力的大小可考虑关闭部分生产井或者调整单井产量。
3.1.3当1#脱水脱烃装置处理量较小时，对低温分离器V-23101、原料气预冷器E-23101进行升温，全开温控阀TV-23104及其旁通阀、关闭E-23101冷料出口阀。
3.1.4当温度升至常温后，进一步控制J-T阀调产，当1#脱水脱烃装置J-T阀开度到0时关闭该套装置入口阀SDV2206及其前手阀、关闭SDV23103及其后手阀、调低该套装置注醇泵排量（到5%即可）。
3.2排液、卸压
3.2.1手动控制V-2201液相出口调节阀LV2213逐渐给V-2201排液，当其液位下降到10%时关闭LV2213，同时，手动控制LV23101逐渐给V-23101排液当其液位下降到10%时关闭LV23101及其前后手阀、旁通阀、关闭SDV23104、关醇烃液去汇管界区阀。
3.2.2打开V-23101安全阀旁通手阀、PV-23102旁通手阀（通过手动控制各旁通上截止阀开度来控制放空进度和放空管网压力）给1#脱水脱烃装置泄压，当压力小于0.8MPa时，打开V-2201、V-23101去污油罐手阀排尽容器内余液，再打开对空阀门泄掉V-2201、V-23101余压。
3.2.3装置截断盲板表
盲板编号
盲板安装位置
管径
1
装置入口速断阀SDV2206前法兰
DN250
2
装置出口速断阀SDV23103后手阀前法兰
DN250
3
醇烃液去汇管手阀前法兰
DN80
4
乙二醇注醇管线上界区阀
DN50
5
一闪气、中压气进低温分离器汇管上手阀后法兰
DN80
4分水器V-23102检验
4.1设备基本参数
设备编号：
V-23102
容器规格：
DN1400×3700
容器种类：
Ⅲ类容器
容器质量净重：
kg
设计压力：
13.3MPa
工作压力：
10.6MPa
有无内防腐：
有
4.2盲板安装
盲板表：
盲板编号
盲板安装位置
管径
1
分水器入口阀
DN250
2
分水器出口法兰
DN250
盲板安装图：
4.3蒸汽置换
按图连接蒸汽车。
产生蒸汽后在各排汽点排汽。
残液排放至桶内。
4.4施工进度计划表
序号
主要工作
T＋1
T＋2
T＋3
T＋4
T＋5
T+6
T＋7
T＋8
1
停产、加装隔离盲板
2
蒸汽置换、强制通风
3
焊缝打磨、罐内检测
4
回装人孔法兰、拆盲板，换垫片、恢复流程、恢复保温
5低温分离器V-23101检测和拆除J-T阀旁通
5.1设备基本参数
设备编号：
V-23101
容器规格：
DN1400×7710
容器种类：
Ⅱ类容器
容器质量净重：
16500kg
设计压力：
8.5MPa
工作压力：
7.1MPa
有无内防腐：
有
5.2安装盲板
盲板表：
盲板编号
盲板位置
管径
1
低温分离器入口法兰
DN250
2
低温分离器出口管线差压计接口阀后法兰
DN50
3
低温分离器气相出口阀前法兰
DN250
4
低温分离器液相速断阀前法兰
DN80
盲板图：
5.3蒸汽置换
按照清洗流程图连接蒸汽车。
产生蒸汽后在各排气点排汽。
蒸煮一天后将残液通过污油管线排至污油罐。
5.4施工进度计划表
序号
主要工作
T＋1
T＋2
T＋3
T＋4
T＋5
T＋6
T＋7
1
停产、拆掉保温、加装隔离盲板
2
设备内部蒸汽置换、强制通风
3
开低温分离器人孔、拆除J-T阀旁通
4
回装人孔法兰、拆除盲板，更换垫片、恢复流程、保温
6
装置的切换
在进行完1套脱水脱烃的检修，将其投产切换其他脱水脱烃装置，再检修其它套脱水脱烃装置。
6.1氮气置换
按照下图置换方法图导通流程进行氮气置换。
整套1套脱水脱烃装置设置两个氮气入口、氮气出口在检测点检测氮气置换是否合格，置换合格后，由图示放气点放气。
6.2反向建压
缓慢打开SDV23103后手阀、反向建压管线上手阀、干气出E23101手阀、干气出低温分离器手阀、J-T阀旁通、湿气进E-23101手阀，给低温分离器、卧式气液分离器及1#脱水脱烃管网建压到外输管网压力，反向建压后再关闭J-T阀旁通、反向建压流程。
建压过程中，注意对法兰打开处进行检漏、处理。
6.3导通注醇流程
导通1#脱水脱烃装置内注醇点所有手阀，再启动相应的注醇泵，根据处理量调整注醇泵的排量。
6.4正向建压
打开SDV2206,手动缓慢小量打开SDV2206前手阀给V-2201、E-23101及其之间的管线正向建压。
建压过程中，注意对法兰打开处进行检漏、处理。
6.5降温、天然气外输
降温分为0℃、-10℃、-15℃三个阶段。
手动缓慢加大1#脱水脱烃J-T阀开度、减小被切换装置J-T阀开度，增加1#进气量，减小被切换装置进气量。
先给1#脱水脱烃J-T阀小度开度，少量给1#脱水脱烃装置进气降温，外输合格后再将其J-T阀开度开至被切换装置开度、关闭被切换装置J-T阀。
当节流效应无法使J-T阀后温度继续下降时，逐渐关小温控阀，利用低温产品气和原料气换热降低J-T阀前介质温度，使得J-T阀后温度达到-10℃。
当J-T阀后温度达到-10℃后，对低温密封紧固件进行检查，根据需要进行热紧，消除螺栓热胀冷缩造成的松动，避免泄露，同时通知化验室对湿气、干气取样分析，进一步调整操作参数，当干气水、烃露点达到外输气合格标准后，打开干气管线上切断阀SDV23103，然后放空调节阀PV23102打成手动控制，逐步给小开度，直至关闭。
最后放空切断阀BDV-23101关闭，天然气外输。
进一步对低温分离器进行降温至-15℃。
6.6卧式气液分离器、低温分离器建液
卧式气液分离器V2201液位达到60%时，打开其液相出口SDV2210、LV2213及其前后手阀，手动给定LV2213开度，观察液位变化情况，同时注意下游压力，防止憋压和冒罐。
当V2201液位基本平稳且达到50%左右，将LV2213打成自动。
低温分离器V23101液位达到60%时，打开SDV23104、LV23101及其前后手阀、醇烃液去汇管界区阀，手动给定LV23101开度，观察液位变化情况，同时注意下游压力，防止憋压和冒罐。
当V23101液位基本平稳且达到50%左右，将LV23101打成自动。
7其他脱水脱烃装置停产检修
参照1#脱水脱烃装置的停产检修方案。
存在问题：
1）需要明确分水器检修是否需打开及容器定级要求，且考虑盲板安装难度（气出口盲板，建议按照后端整体泄压置换处理）
2）需明确低温分离器是否打开，及检测要求。
3）检修需待液相管线改造到料之后方可进行；
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