漳州烟囱施工方案.docx
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漳州烟囱施工方案
腾龙芳烃（漳州）有限公司热电厂
180/2φ5.4米钢筋混凝土烟囱工程施工方案
广东省电力第一工程局编制
二〇一〇年六月
1、工程简介
本工程工艺采用湿法烟气脱硫不加GGH方案，根据工艺和环保要求，建设一座钢筋混凝土外筒、双钢内筒烟囱，烟囱高度180m，每根内筒直筒内径5.4m，出口内径为5.4m。
每两台锅炉的烟道接一根内筒。
烟囱钢筋混凝土外筒高约171.0m，比钢内筒低9.0m。
外筒内设置多层钢平台，作为检修平台和内筒制晃点，烟囱由下至上设5个平台。
除顶层（171m）为以压型钢板为底模的钢筋混凝土平台外，其余均为钢格栅平台。
平台荷载经钢梁将荷载传递给外筒。
各层间设钢梯相连，并设有吊物孔。
烟囱钢内筒为自立式结构，拟采用耐候钢板，内壁喷涂烟囱专用涂料，在其外壁上敷贴保温材料。
根据岩土工程勘测报告推荐，烟囱基础采用冲（钻）孔灌注桩加钢筋混凝土圆板承台，其桩端持力层为碎块状强风化花岗岩⑧-b，基础埋深约-5.0m。
2、施工方案
外筒采用滑模施工工艺。
基础施工完成，浇筑完内地坪后，即进行滑模施工。
为了确保烟囱内地面施工人员的安全，待滑过烟道口后，进行安全隔离平台的安装，然后继续滑升。
钢内筒采用气顶倒装法施工。
施工顺序:
烟道口以下外筒滑模施工→安全隔离平台安装→烟道口以上外筒滑模施工→航空色标施工→安装支承梁→滑模平台拆除→平台、扶梯安装→气顶装置安装→钢内筒安装→加劲肋及保温→气顶装置拆除→收尾
3、项目组织机构（局定）
1）投标人组织机构表
2）项目管理班子配备情况表
3）主要人员简历表
4、施工平面布置
1）临建布置
根据提供的临建区域搭设施工临建设施。
主要施工临建有：
办公、宿舍和加工车间等工棚，预制场，材料堆场。
为了确保安全，在施工期间，烟囱筒壁外边35米范围内为危险禁区，不得任意通行，在危险禁区内不设临建，施工通道搭设安全防护棚，其顶盖板用钢（模）板覆盖。
生产临建采用轻钢结构，用蓝色波纹瓦围护。
四周采用我局标准的区域围栏，形成加工区。
生活临建结构采用砖混结构，轻钢屋面；临建周围临时施工道路均回填200mm厚石碴，面铺100mm厚石粉；施工用材堆放场、钢筋堆放场、预制件堆放场均回填100mm厚石粉。
预制场浇筑150厚混凝土。
主要生产临建有：
办公室、钢筋加工场和材料堆场、预制场、预制件堆放场。
具体布置对现场勘察后，再做详细布置。
2）临建一览表
临建一览表
1
钢筋厂15×8=120m2
7
铰车房12×8=84m2
2
检修班15×8=120m2
8
乙炔房3×2=6m2
3
工具房7×7=49m2
9
氧气房3×2=6m2
4
仓库7×7=49m2
10
油库6×3=18m2
5
木工厂12×8=84m2
11
养护水池5×5=25m2
6
办公室24×12=288m2
3）临时用地表
用途
面积（m2）
位置
需用时间
办公室
288
施工现场
整个施工期
仓库、工具房
98
施工现场
整个施工期
铰车房
84
施工现场
整个施工期
钢筋加工场
120
施工现场
整个施工期
钢筋堆放场
600
施工现场
整个施工期
预制场
1050
施工现场
整个施工期
钢内筒制作场
2000
施工现场
整个施工期
预制件堆放场
2100
施工现场
整个施工期
施工材料堆场
400
施工现场
整个施工期
乙炔、氧气、油库
30
施工现场
整个施工期
合计
6770
4）施工道路
利用现有临时道路及厂区公路，未满足要求时可填200mm厚碎石，面铺100mm厚石粉作为增加的施工道路。
5）施工用水
施工用水根据现场供水情况，考虑施工生活用水，机械用水，由业主有偿供给。
我们将从业主提供的水管接合处将水源接管至施工现场，烟囱的施工及养护水设水池用水泵输送。
本工程现场生产用水有施工用水、生活用水和消防用水三部分。
因无特殊用水机械，因此，不考虑机械用水。
选用Φ100mm的镀锌管作供水管来满足现场用水需要。
6）施工用电
施工电源由业主有偿提供，我们在业主提供的配电装置接合处接至施工现场，计划施工用电用电量烟囱施工区300KVA。
5、施工进度计划安排
计划开工时间：
2010年06月25日，计划完工时间：
2011年02月17日，历时238天。
详细进度计划见后附表。
6、劳动力来源及组成表
序号
工种
来源
进场时间
人数
1
管理人员
本公司
2010-6-20
5
2
外筒施工人员
本公司
2010-6-20
30
3
管理人员
本公司
2010-8-15
10
4
外筒施工人员
本公司
2010-8-15
90
5
钢内筒制作人员
本公司
2010-9*-1
40
6
钢内筒安装人员
本公司
2010-12-1
30
7、计划用于本工程的主要施工机具
外筒施工机具设备计划
序号
名称
规格及型号
数量
备注
1
滑模装置
自制
1套
2
卷杨机
2JK5C
2台
3
卷扬机
JJK-5
2台
4
卷扬机
DJ55
1台
5
卷扬机
JM—3
2台
6
电焊机
BX3-500型
6台
7
钢筋弯曲机
GJB7—40B
1台
8
钢筋切断机
CQ40—F
1台
9
经纬仪
T2
1台
10
全站仪
SETZ100
1台
11
水平仪
NA820
1台
12
吊车
25t
1台
13
木工机械
1台
14
液压控制台
YHJ-36
2台
15
汽车
8t
2台
16
铲车
Z20
1台
钢内筒安装机具设备计划
序号
名称
规格及型号
数量
备注
1
龙门吊
10t、轨距25m
1台
现场制作构件移位
2
卷板机
CDW11-20×2000
1台
卷制钢板及加固圈
3
H型钢矫正机
1台
4
喷砂装置
1套
钢材除锈
5
角磨机
8台
焊缝、焊疤的打磨
6
摇臂钻
Z25
1台
7
台钻
φ14
1台
8
炭弧气刨
1台
焊道清根处理
9
埋弧自动焊
2台
用于现场制作
10
交流焊机
500A
5台
现场制作
11
直流焊机
500A
5台
用于现场安装（筒体焊接）
12
CO2气保焊机
NBC-500
6台
用于现场安装（筒体焊接）
13
烘箱
300℃
1台
焊条的焙烘
14
空气等离子切割机
KLG-60
1台
用于不锈钢板的下料及开焊缝坡口
15
半自动火焰切割机
CG1-100
4台
用于钢板的下料及开焊缝坡口
16
空气压缩机
9m3/min、6m3/min各1台
2台
钢内筒顶升
17
贮气罐
40m3
1只
钢内筒顶升
18
分气缸
0.3m3
1只
密封圈、炭弧气刨
19
轴流风机
1台
现场焊接排烟通风
20
卷扬机
20t
2台
钢内筒牵引及提升安装吊篮
5t
1台
平台扶梯安装
3t
1台
现场安装钢板卸料
2t
1台
现场安装吊料
1t
1台
平台扶梯安装
8、主要项目的施工方法
1）基础施工
（1）施工工艺流程
基础开挖→基础垫层→桩基检测→基础中心定位、半径放样→承台钢筋绑扎→承台模板安装→分块企口式凹槽模板、加强钢筋安装→承台砼浇筑→承台砼测温监控及养护。
（2）基础分块施工
在承台十字中心线上划分为四块，混凝土分二次浇筑完成，每次均跳仓施工，参见图-1，断面可采用企口式凹槽，参见图-2，施工中的具体要求有如下几点：
1.钢筋安装前，应为后期混凝土施工考虑，如大体积混凝土结构内钢筋排列较密，应留出振动泵活动空间，便于振捣。
2.分块模板安装时，严禁切割钢筋，十字线分缝处用木模板安装，以使钢筋穿过，确保钢筋结构的完整。
3.分块模板安装不论采用全嵌入断面或上下台阶法施工，断面上均要加设连接筋。
4.相邻块混凝土施工必须相隔十四天，施工缝严格按照规范要求进行处理。
图-1分块示意图（分二次浇筑）图-2企口式凹槽图
（3）混凝土配合比设计
优化混凝土配合比设计，在混凝土泵送允许的情况下，尽可能增大石子粒径，掺用合适的外加剂，以降低水泥用量，减少水化热和延缓水化热释放。
1.水泥的选择。
使用低发热量的水泥品种，由于广东海边地区地下水对混凝土具有中等腐蚀性，采用矿渣硅酸盐水泥，基础砼水泥用量不得大于450kg/m3，也不得少于340kg/m3。
尽可能降低混凝土水泥水化热温升。
2.选择合适的外加剂，采用“双掺”技术。
即一方面掺优质粉煤灰来取代部分水泥以降低水化热；另一方面掺复合型的高效减水剂等外加剂来满足砼的强度和耐久性，延缓砼凝结时间不小于4小时，有利于大体积砼的浇灌，降低内部温升，推迟温峰，防止人为施工冷缝。
3.选择合适的水灰比，使混凝土获得良好的和易性，水灰比不能过小，水灰比过小，混凝土的和易性差，水泥用量过大，水化热也大，降低了混凝土的抗裂性，根据图纸要求，水灰比一般不得大于0.40。
4.选择合适的石子粒径和砂率。
在泵送混凝土允许的情况下，尽可能地增大石子粒径，但不能大于泵管直径的1/3，采用石子粒径1～3cm为宜；要是炎热天气施工，石子在拌和前要在骨料场预先洒水降温，从而降低混凝土浇筑时的温度。
泵送砼要控制砂率，砂率高可以增加砼的可泵性，但是，砂率过高会使砼软卧层增厚，同时会增加砼表面裂缝。
因此，砂率要控制在一个合理的范围内，在世界范围内常规是控制在38%～40%左右。
（4）电子测温及养护
1.在混凝土浇筑前，要在承台内安装测温探头，测试元件采用高精度数字化传感器。
根据混凝土的形状、尺寸，在混凝土的底部、中心及表面布置测点，布置在混凝土表面的传感器离模板内侧水平距离2～3cm。
2.当混凝土浇注完毕后，一般在浇注完毕后12～18h内立即开始养护，养护在可在混凝土表面加盖一层破麻袋。
混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形，导致混凝土开裂。
因此温度控制的核心内容就是控制混凝土的内部与表面温差，我们要求其差值不得大于25℃。
3.当混凝土浇注完毕后12h开始进行测温监控，配备专职测温人员，按两班考虑。
对测温人员要进行培训和技术交底。
测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。
测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。
4.测温时发现混凝土内部最高温度与外部温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。
5.测温采用液晶数字显示电子测温仪，以保证测温及读数准确。
养护是大体积混凝土施工的关键环节，应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。
（5）大体积混凝土施工措施
1.原材料、外加剂计量准确，砂、石含泥量控制在规范允许范围内,石子采用连续级配，尽量选大粒级配；在保证混凝土强度和和易性的前提下，采用低水化热矿渣水泥.
2.最大限度的降低混凝土的入模温度，以控制混凝土水化热温度升高。
在高温时采用对骨料浇水降温，同时，在混凝土中掺加缓凝剂和减水剂以延长混凝土凝固时间4-5h，减少水泥用量，降低水灰比；
3.混凝土浇筑上下层间隔时间不得超过2.0小时，分层浇筑可避免形成施工缝，并使浇筑后的混凝土温度分布均匀；
4.为便于上、下层砼结合成整体，振动器应插入下一层砼50mm，但上层必须在下一层砼初凝前浇捣完毕。
振动棒应快插慢拔，每次振动时需将振动棒上、下抽动，以保证振捣均匀，每点振捣时间为20～30s，每次移动位置的距离不大于30～40cm。
当砼表面平坦，出现浮浆，不再下沉时，应将振动棒慢慢拔出，拔出时，应使插孔周围的砼受到振捣而将插孔填满，防止在砼中留下孔隙。
机身、软轴和振动棒应随时保持顺直，不得强弯。
5.混凝土的温度控制要求：
本工程要求混凝土中心与表面的温度差不超过25℃，养护方法：
混凝土初凝后盖一层PVC布，再盖1～2层棉被；
6.及时进行混凝土的养护和测温工作。
测温工作要持续浇筑后的内外温差稳定，且小于要求的温度后结束；
7.在混凝土中掺粉煤灰，以减少水泥用量；
8.在浇筑混凝土的同时向基础均匀投掷150—200mm的石块，石块强度不低于粗骨料强度，投放量控制在基础混凝土量的5%以内；
9.应及时进行面层的压光，在混凝土初凝前完成面层抹平工作，然后连续不断进行抹压直至终凝结束。
2）滑模施工
（1）滑模装置
1滑模施工工艺流程，如图。
┏━━━━━━━━┓┏━━━━━┓
┏→┫扎筋、安支承杆┣━━━━━━━━━━━━━→┫浇筑筒壁砼┃
┃┃及电焊加固┃┗━━┳━━┛
┃┗━━━━━━━━┛↓
┃┏━━━━━━━┓┏━━━┓┏━┻━┓
┃┏━┫滑升┣←━━┫松导索┣←━━┫振捣┃
┃┃┃（10--12）个行程┃┗━━━┛┗━━━┛
┃┃┗━━━━━━━┛
┃┃┏━━━┓┏━━━━┓┏━━━━━━━━━┓
┃┗━→┫紧导索┣→┫测量观测┣→┫调径、模板抽拨收分┣━┓
┃┗━━━┛┗━━━━┛┗━━━━┳━━━━┛┃
┃↑┃
┃┏━━━━┻━━━━┓┃
┃┃筒壁修饰、养护┃┃
┃┗━━━━━━━━━┛┃
┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┛
滑模施工工艺流程图
2滑模装置的制作及组装
A、滑模装置的设计
操作平台的平面骨架由辐射梁、下弦拉杆、加强钢圈、鼓圈等个主要部分组成。
鼓圈由上下钢圈通过腹杆组合而成。
设40对18号槽钢辐射梁与鼓圈用螺栓联结。
40根ф32mm下弦拉杆，下弦拉杆用花蓝螺栓联结在鼓圈的下钢圈上。
为了加强平台的整体刚度，在辐射梁上加上7道12号槽钢加强钢圈。
井架两对角用4根ф19钢丝绳与平台柔性联结。
本结构布置GYD--60千斤顶，相应配ф48*3.5钢管支承爬杆。
B、组装就位
滑模装置就位前，首先在筒壁内塔设组装排架，具体作法参照平台试压部分，然后测出筒身中心及辐射梁的组装位置，利用吊机进行吊装。
首先将鼓圈、辐射梁（10对）、加强钢圈（内、外圈）组装就位，然后随即安装井架、斜撑。
其它构件安装按以下顺序进行：
30对辐射梁→加强钢圈→铺平台面板→提升架、千斤顶、支承爬杆→模板、围圈→液压操作系统→内外吊架→悬挂安全网。
其中模板的安装顺序：
固定模板→活动模板及抽拨模板（安装时根据坡度进行调整）→调径装置→活动围圈。
滑模装置钢结构按施工设计图纸制作完成后，为确保在高空滑升施工中的使用安全，需对滑模平台进行组装试压。
装置组装试压完毕后，经相关部门联合进行检查验收。
验收合格后进行试滑，试滑时应注意操作平台各部位有无异常现象，支承爬杆无脱空，结构钢筋与操作平台无牵拉现象，当一切正常时即可挂好安全网，转入正常滑升。
（2）筒身施工
1筒壁首节施工
将筒身先施工0.5m高，再进行滑模装置的组装，进入滑模施工。
2混凝土施工
筒身外观的好坏，取决于模板收分和混凝土的出模强度。
在常温下只要控制混凝土的浇筑时间不大于1.5～2h，掌握好模板收分，脱模强度不大于0.3MPa，则不会出现拉裂现象。
混凝土强度在0.1MPa时虽也不塌不粘，但表面不够美观。
为了有效控制混凝土质量与出模强度，对混凝土的坍落度规定了两项指标，搅拌出槽时为8～10cm，入模时为6～8cm，夜班比白班数值可小些。
混凝土的初凝时间不宜小于3.5小时。
混凝土初次浇筑高度一般为60～70cm，分2～3层进行浇筑，待最下层混凝土贯入值达到0.5～3.5N／mm2（相当立方体抗压强度为0.05～0.25N／mm2）时，即可初提升3～5个千斤顶行程，并对模板和液压系统进行一次检查，一切正常后即继续浇筑，每层20～30cm，再提升3～5个行程，直至混凝土距模板上口以下10cm时，转入正常滑升。
混凝土由集中搅拌站供给，通过提升吊笼垂直运输到平台，然后用手推车水平运送，通过活动溜槽入仓。
每次浇筑混凝土应分段、分层、交圈均匀进行，分层厚度为20～30cm。
振动时振动棒不能深入到已振好的混凝土层，振捣时不能触动爬杆、钢筋，提升时不能振捣混凝土。
浇筑和振捣一般采取对半分，顺逆时针方向交替进行。
在浇筑的同时，应随时清理粘在模板表面的砂浆和混凝土，以免结硬影响表面光滑，增加摩擦力。
整个烟囱筒身宜用同厂、同标号、同品种的水泥，以保证筒身色泽及混凝土的材性上下一致。
混凝土配合比由试验室根据设计标号、水泥品种及其组合材料的实际使用情况进行试配方可正式使用，滑模施工宜采用普通硅酸盐水泥，在较低下气温下施工时，不得使用早期强度增长缓慢的其他品种水泥。
3钢筋施工
筒壁钢筋施工要严格按照施工图纸进行，特别是对钢筋的规格、数量、间距、保护层要严格控制。
环向钢筋绑扎紧跟滑升进行，按设计要求进行绑扎，并始终保持在辐射梁下有环向钢筋。
环向钢筋的半径是连续变化的，采取分段取中进行加工，采用搭接绑扎，搭接长度及接头错开按设计要求，竖向钢筋变径处的位置要准确，采用搭接绑扎，并且接头在同一断面不得超过设计要求。
施工中编制施工用表发给施工人员和检查人员，作为现场施工指导。
4安全隔离平台搭设
1
烟囱滑模施工时上下交叉作业直接威协地面施工人员的安全，故必须搭设安全隔离平台，保证地面施工人员的施工安全。
在滑过烟道口后进行安全隔离平台的搭设，在此之前的施工先临时搭设安全防护篷，采用钢管脚手架，其顶盖用钢（模）板覆盖。
5滑升、调径、模板收分与模板抽拨
A、滑升
滑升的高度应视混凝土的浇筑量而灵活掌握，控制每层的浇筑时间不超过1.5～2小时为宜。
滑升高度一般不要超过20～35cm。
B、调径
每滑升一次由测量工根据施工用表注明的标高半径值，计算出此次调径值，填入调径表交给施工人员，施工人员根据调径值及在辐射梁上划好的标尺，将门架向内推进。
C、模板收分与抽拨
筒壁厚度随高度增加而减少及门架的变形，所以应经常检查校正内外模板的坡度和内模的收分。
内模的收分是通过收分丝杆紧固模板，其收分值可根据施工用表所注明的壁厚进行。
6测量观察及纠偏纠扭措施
A、测量观察
筒身中心的测量用线锤测定。
高程用水准仪测定在支承爬杆上，再用直尺在爬杆上翻标高。
每滑升10.0m应用水准仪找平一次，消除支承爬杆上的标高误差。
每日早晚一次进行平台扭转观察，在扭转增大时应增加观察次数。
B、中心纠偏
a.平台倾斜法
利用调整平台的倾斜度来调整中心偏差，如果偏差较大，要逐步纠正，不能一次纠正，以避免烟囱筒身产生明显的突变。
中心偏差要随时纠正，一般偏差值超过20mm就要纠正，以免中心偏差过大后不易纠正。
纠偏过程中平台要呈平面状态，而不要产生折平面状态。
c.改变混凝土浇筑顺序法
当中心产生偏差后，可先集中浇筑反方向一侧的混凝土，依靠混凝土的侧压力迫使模板与平台位移，逐步向中心复位，一般常和其他方法结合使用。
C、纠扭
利用布置的双千斤顶，通过调节两个千斤顶的不同高度，来纠正操作平台和模板的扭转。
板提升数次，即可纠正过来。
双千斤顶扭示意图见下图。
3）特殊部位的施工
（1）烟道口
支承爬杆与支承爬杆之间用水平筋和剪刀撑随滑升随进行加固，并每隔1.5m左右有一根筒身水平筋与支承爬杆焊牢。
侧模按滑升高度分节制作，随滑随安装。
（2）牛腿
采用一次施工法，模板滑升到牛腿底部标高时暂停。
然后将外模空滑到牛腿面，松开内模（外模不松），安装牛腿模板（自制木模）。
模板上端滑过牛腿顶面后，安装木盒板，此后内模沿木盒板内表面滑动。
当内模下端滑过牛腿面后即可松开内模，将木盒取出，将内模复位，然后转入正常滑升。
4）航空色标施工
滑模到顶后，利用辐射梁和井架固定卷扬机，挂吊篮由人下去施工。
色标的施工相对来说难度较大，滑升到顶后挂吊栏施工，施工条件差，安全威胁大，必须要有确实的施工安全措施。
施工人员应系好安全带，安全带的一端栓在辐射梁上，由专人监控。
5）滑模装置拆除
烟囱滑升到顶时，平台稳定性差，又处在超高空作业，因此拆除工作是烟囱施工中最危险工作之一。
施工中必须措施周全、工作认真、安全稳妥。
采用整体拆除法。
利用筒首安装的支承粱作为吊点，通过地面铰车，将井架鼓圈整体放落地面，然后再解体运出。
6）平台及扶梯施工
（1）施工方案
利用筒首安装的支承梁，下吊工作吊篮进行平台及扶梯的安装。
（2）工作吊篮
吊篮是一种网式反撑活动钢平台，它分为两部分组成，每一部分有一中心体，上面放置机具及电控装置，吊篮中间留有吊装孔，特装工件由支承梁通过吊装孔提升。
吊篮径向变幅应灵活、方便，制作和组装应按GB205-83进行验收。
并以1.25P（1.25*15=18.75t）作荷载试验，合格后方可使用。
（3）具体作法
安装由上至下，先平台后扶梯顺序进行。
首先安装顶层平台，将工作吊篮升至平台底，利用支承梁，通过吊篮中间的吊装孔，将大梁吊装就位，然后安装环形边梁、次梁、铺设压型板，完成平台安装。
同理吊篮逐步下降安装以下的平台及扶梯。
7）钢内筒及保温层施工
（1）施工方案
钢内筒采用气顶倒装安装，并同时进行保温施工。
（2）气顶装置
气顶例装法工艺的原理如同“气缸与活塞”的关系。
用常规的吊具组装好适当高度的钢内筒顶段，在接近顶口处装上一个密封用的封头，这样构成一个敝口的“气缸体”，把它套在粗细圆柱体构成的“内底座”外周。
内底座的底部是一块钢板，此钢板实际就是钢内筒的底板，它牢固而准确固定在钢内筒基础上。
内底座的粗细圆柱体即相当于“活塞”与“活塞杆”，粗细体上有特制的密封环相当于“活塞环”。
这样在密封以上、隔板以下，筒壁所包围的范围内构成一个密闭腔。
外部气源通过管道由底部向密闭腔通入压缩空气，密闭腔周壁受压力有向外扩张的趋势，直筒周壁因空气压力而产生拉应力，它在钢板的屈服强度除以一定的安全系数的范围内保证不破裂，而作用于封头的空气压力与对“内底座”及底板的空气压力构成的筒体拉长的趋势，当空气压强乘以筒体圆截面的积超过已组对的上筒段（包括封头在内）的重量，并足以克服密封环对钢筒内壁的磨擦力时，作为“缸体”的筒段便开始上升。
这种“气缸体”与“活塞”的关系与通常是相反的，通常“气缸体”是静止的，“活塞”是运动的，此处“活塞与活塞杆”（内底座）是静止而固定在基础上，而“气缸体”（钢筒段）却是运动的。
“气缸体”的下口是敞开的，敞开的目的在于上升一定高度之后可以接长“气缸体”，即当气压顶升使上筒段的下口超过后续节的钢板宽度以后，便把已卷制好的弧形钢板（通常是三块围成一整圆），在“内底座”的周围合拢、组焊成后续筒节，再以适当的排气使上筒段徐徐下降，并以后续筒节对接相焊，上筒段便接长了一节。
再气顶上升，合围组焊后一新筒节，上筒段与新筒节对焊，……如此一节复一节，使筒段累计接长到设计高度。
组焊平台
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