钻孔灌注桩施工读书报告.docx
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钻孔灌注桩施工读书报告
毕业实习读书报告
——桩基础施工技术（以高架桥为例）
姓名：
殷力立
学号:
20051002291
班序号：
052055-27
指导老师：
陈建平
一前言
桩基础是由基桩和联接于桩顶的承台共同组成的一种建筑物基础类型。
若桩身全部埋于土中，承台底面与土体接触，则称为低承台桩基；若桩身上部露出地面而承台底位于地面以上，则称为高承台桩基。
建筑桩基通常为低承台桩基础。
近年来，随着国家基础设施的建设力度的加大，加之桩基础本身的优点，在高层建筑及各类高架、跨河桥两中，桩基础应用十分广泛。
桩基础按照桩的性状和竖向受力情况可以分为端承型和摩擦型两种，按照施工方法的不同又可如下分类：
通常，在城市高架桥、跨河桥梁的墩台中多采用灌注桩，对于土质较软，在周边环境条件允许的情况下可以采用预制桩。
本文以高速公路高架桥桩基础施工为例，主要论述钻孔灌注桩、PHC管桩的施工过程及控制，以及软弱土层的地基处理措施。
二高架桥下部结构综述
高速公路的设计行车速度较高，通常为双向四、六甚至八车道。
为方便与地面其他路线避开，在下行车流量较大的地方通常设置高架桥作为高速公路的一种形式。
高架桥下部结构（基础、承台、立柱墩台、盖梁等）是保证上部结构正常发挥功能的重要支撑。
现分述如下：
基础：
高架桥基础主要采用桩基础这种广泛应用于桥梁下部结构中的基础类型，针对不同的工程地质和水文地质条件，可以选择采用灌注桩或者预制管桩。
其中灌注桩多采用钻孔灌注桩，预制管桩多采用PHC管桩（高压蒸汽养护的预应力管桩）。
承台：
高架桥的桩基础承台均为低于地面（低承台桩基），承台类型分为柱下独立承台、柱下条形承台（梁式承台），以及筏板承台和箱型承台等。
立柱：
立柱设立于承台之上，主要用于承载盖梁传来的行车道板以及上部行车、行人荷载应力。
每个承台立柱设置的数量根据荷载类型和桥梁宽度等来确定。
盖梁：
设置于立柱和板梁之间，直接承受桥面板的重力以及上部荷载，采用现浇方式施工，结构形式有“倒T型”，矩形等，主要采用预应力后张法施工技术。
其中，基础是全部结构的底层，在桥梁结构发挥功能中起着关键作用，
因此，对基础的设计和施工必须高度重视，严格施工管理和控制。
三 钻孔灌注桩基础施工
１.施工前的测量控制
根据施工图和每个桥墩承台中心坐标，计算各墩桩位坐标，从两个以上的控制点采用极坐标法放样并检查闭合差，现场钉设桩位并做上明显桩位编号。
用钢尺、经纬仪复核每个桥墩桩与桩的相对位置，准确无误后作为控制、验收桩基施工的依据。
埋设护筒时设护桩，将桩位引到护筒壁上，在钻进的过程中随时可以校核桩位。
2.钻孔桩施工简述
各种钻（冲）孔桩在施工的时候都要先进行场地平整，把桩孔位置处的土排
除地面，然后清除孔底残渣，安放钢筋笼，最后浇注混凝土。
目前国内常用回旋钻机成孔，采用钢套筒做护壁，钻进速度快，深度可达80m，能克服流砂、消除孤石和扩大桩底等多种功能，并能进入微风化硬质岩石。
承载力较高而且桩身变形很小。
3.钻孔桩施工工艺流程
见下页图：
钻孔灌注桩施工工艺流程图。
孔灌注桩施工工艺流程图
4.主要施工方法
4.1施工准备
1）施工测量
根据计算的各桩中心三维坐标，采用极坐标法测放出各桩中心点及其纵横桥向理论中心线位置，据此指导施工。
2）钻孔场地整理
桩基施工前，根据计算所得数据放出各桩位位置，使用挖掘机或小型推土机进行场地平整。
并通过探访、询问等形式与地方取得地下管线位置相关数据，必要时进行地面开挖，探明地下管线情况；对桩位附近的地下管线进行标记，并设置必要的可靠保护措施，防止在桩基施工过程中破坏地下管线。
施工便道全线贯通，布置在桥梁征地红线范围内，桥梁右侧边缘线外侧，宽6.50m。
施工便道与钻孔场地相连。
3）护筒埋设
钢护筒采用δ=10mm厚的Q235钢板卷制成型，护筒长2.50～5.00m，施工时根据各墩位处具体地形、地质情况进行调整。
护筒内径按以下进行计算取值：
D（钢护筒直径）=d（钻孔桩直径）+h（钢护筒埋入深度）×2%（钢护筒倾斜度）=80cm+500cm×2%=90cm，因此，钢护筒直径取比钻孔桩桩径大10cm即可。
护筒采用挖孔埋设工艺，四周用粘土夯实，护筒在桩基混凝土浇筑完成、混凝土初凝前用吊车拔除，循环使用（必要时采用DZ60震动锤、履带吊振沉及拔除）。
4.2回旋钻机成孔施工方法
（1）泥浆制配及循环
1）泥浆制浆材料、配合比及性能参数指标
本工程钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。
为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，泥浆在正式开钻之前进行配比试验，选择泥浆各项指标最优的配合比。
①制浆材料
膨润土：
采用Ⅱ级钙土；
水：
采用河水；
分散剂：
采用工业碳酸纳（Na2CO3）等；
絮凝剂：
PHP聚丙烯酰胺絮凝剂；
增粘剂：
根据情况可选择添加。
一般选用中粘度碱性羧甲基纤维素（CMC）；
②泥浆配比
泥浆配比根据工艺试验成果确定，见下表：
拌制泥浆配合比（1m3浆液）
膨润土品名
材料用量（kg）
水
膨润土
Na2CO3
其它外加剂
钙土（Ⅱ级）
1000
60～80
3～5
适量
2）泥浆性能指标
泥浆性能指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
静切力
（Pa）
含砂量
（%）
胶体率
（%）
失水率（ml/30min）
PH值
泥皮厚
（mm）
1.06-1.10
18～24
1.0-2.5
≤2
≥95
≤20
8～10
≤3
3）泥浆制配及循环
①制浆设备选取
制浆设备采用回转钻机。
利用回转钻机自行造浆方法是：
施工前人工提前水解PHP，现场水解PHP用常温法水解，水解PHP按PHP：
NaOH：
水=10：
1.15：
70的比例。
在搅拌筒中搅拌，直至PHP全部分散于水中放置三至四天后即可使用。
在钻机就位后，人工按照泥浆配合比向护筒内投入膨润土、外加剂，开动钻机同时开启泥浆循环系统，通过钻头的转动搅拌水、膨润土、纯碱、增粘剂等混合物制造泥浆，并通过泥浆泵循环调配泥浆，使上、下层泥浆均匀，直至泥浆指标满足要求。
②旋流除砂器
由于钻孔过程中要穿过砂层，为了降低泥浆中的含砂率，确保终孔后孔内泥浆各项指标满足规范要求，每台钻机配备1台旋流除砂器，钻孔过程中泥浆经旋流器进行泥浆净化后流回孔内，降低泥浆中的含砂量。
③泥浆循环及调整
泥浆的循环系统包括：
钻机、泥浆槽、泥浆沉淀池、泥浆循环池、3PN泥浆泵、旋流除砂器等构成。
泥浆循环池内泥浆通过3PN泥浆泵经过钻杆泵送进入孔底，孔内泥浆通过泥浆槽进入泥浆沉淀池，经沉淀后流入泥浆循环池往复循环，进入砂层后开动旋流除砂器实施除砂。
在钻进过程中泥浆的补充：
淤泥质粘土、粘土均具有较强的自身造浆能力，钻进过程中泥浆会出现粘度、比重越来越大的情况，所以需要排浆，此时只需要向孔内加入水、外加剂调整泥浆技术参数即可。
终孔泥浆调整与钻孔过程中泥浆调整方法基本相同，在泥浆里加入水及外加剂将泥浆调整到终孔泥浆指标。
根据试桩工艺性试验得到的参数及施工规范，确定工程桩在各阶段的泥浆指标。
钻进过程中泥浆指标须满足表7-5要求：
钻进过程中泥浆性能指标表
施工阶段
相对
密度
粘度
（s）
含砂率%
胶体率%
失水率
ml/30min
泥皮厚度
mm/30min
酸碱度
pH
钻进
1.05~1.20
16~22
8~4
≥96
≤25
≤2
8~10
根据施工现场实际情况泥浆池拟布置在路基及桥梁边线以外施工红线范围内，为了防止泥浆对路基及周边环境污染，泥浆槽采用铁皮分节制成槽型，下铺设厚薄膜，泥浆池采取在现场挖设，每2个排架之间设置1个泥浆池，在二个排架钻孔桩施工完成后及时使用挖掘机清理至原地面，并按照路基施工要求分层填筑。
钻渣及废弃泥浆池清理物装运送到指定地点进行集中处理。
④钻孔过程中泥浆性能的检测
为了保证施工各阶段的泥浆性能指标，在钻孔施工过程中对泥浆性能定期进行检测。
开钻施工期间每1小时检测一次，等泥浆性能稳定后每2小时检测一次，并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。
2）钻机的安装、调试和移位
钻机安装及移位采取将钻机部件运至墩位处，使用50t履带吊或25t汽车吊现场拼装就位；移位时使用50t履带吊整体移位；或钻机拆成吊车起重能力范围内重量，进行分块移位和组装。
钻机安装之前，测量根据桩位坐标放出钻机安装位置；钻机整体就位或分步安装就位，钻机就位时，测量检查其平面位置、转盘中心位置以及平整度；各项指标满足要求后将钻机限位固定，保证钻机在钻进过程中不产生位移；同时在钻进的过程中对底盘四角点不间断进行水准校核，如发现钻机底盘四角相对高差超出要求值时，进行及时的调整保证钻机顶部的中心、转盘中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。
钻机的钻杆、钻头安装之前进行编号以及实际长度的测量和记录，汇总制成表，并将编号和长度标记在钻杆上。
钻机的移位是在成孔，钻头、钻杆撤除之后，利用履带吊直接整体吊起钻机进行移位。
3）钻进成孔
回旋钻机就位后，调整钻机钻盘水平，并使钻机钻盘中心对准孔位中心，测量复核满足要求后，开始进行钻孔施工阶段。
回旋钻机钻头采用刮刀钻头，每台钻机配备2个钻头，以便钻头修理阶段轮换使用。
钻进采用刮刀钻头、优质泥浆护壁、正循环钻进的施工工艺。
钻进过程中进尺应控制在2-3m/h左右，由于本工程地质以粘土层及粉砂层为主，在钻孔施工时速度过快在粘土层容易形成缩孔，在砂层容易产生坍塌。
4）清孔阶段
终孔后，及时进行清孔。
清孔采取换浆法。
先将钻具提离孔底约15cm左右，缓慢旋转钻具，同时开启正循环泥浆系统，将孔内沉渣清理干净，并且泥浆性能的技术指标符合表7-6要求，经监理工程师验收合格后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行下一道工序施工。
清孔后孔内泥浆指标参数表7-6
项目名称
PH值
比重（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
含砂率（%）
技术指标
9～11
1.03～1.10
17～20
≥98
<2
在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇注之前，进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值10cm时，要进行二次清孔。
二次清孔也采取换浆法，直到孔底的沉渣厚度满足规范要求，经监理工程师验收后，再进行混凝土的灌注。
5）钻孔过程中的水头控制
为了保证钻孔施工过程中的孔壁的绝对安全，因此在钻孔施工过程中注意进行液面监测，孔内水头应始终控制在孔外液面（或地下水位）以上1.5～2m，在水头差超过范围时时，采用3PN泥浆泵补充或抽出孔内泥浆，调整水头差。
4.3旋挖钻机成孔施工方法
旋挖钻进成孔工艺：
旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。
（1）现场弃土位置选择
由于旋挖钻机在钻孔施工过程中存在大量弃土，因此在施工现场应设置临时堆土场，施工现场临时堆土场设置在排架空地，单个排架施工完成后使用装卸汽车运输至地方指定弃土场堆放。
为了防止弃土对路基及周边影响，现场弃土位置设置堤坝形成封闭，并在地面上铺设1-2层薄膜防止浸泡路基。
（2）泥浆制备及补充
泥浆制备采用搅拌机现场拌制，泥浆池布置在桥梁边线与红线之间位置。
制好泥浆先存放于泥浆池内，在旋挖钻机钻孔施工过程中及时进行补充。
旋挖钻机泥浆采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆，泥浆制浆材料、配合比及性能参数指标及相关要求与回旋钻机成孔施工要求相同。
泥浆拌制方法是：
在搅拌机内按照设计配合比加入膨润土、水、外加剂及纯碱，开动搅拌机搅拌数分钟后，当其各项指标达到要求后注入泥浆池内储存。
在旋挖钻机钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内泥浆面情况，及时补加泥浆保持液面高度，同时应严格控制泥浆质量，做到定时检测，及时增加纯碱等材料，改善泥浆性能的稳定性，
（3）钻进成孔
旋挖钻机就位固定后，调整钻杆垂直度，启动泥浆泵，注入调制好的泥浆，待泥浆输进护筒中一定数量后，钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。
在护筒内采取低档慢速钻进；钻头至护筒底口附近时，保持低转速，暂停进尺，防止反穿孔，适当时间后，继续低进尺；离开护筒底口1m后方可正常钻进。
钻进时，观察孔内泥浆水头有无异常变化，防止塌孔。
若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，降低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。
若有卡钻、埋钻等现象应立即提起钻头，提高水头，研究后再钻进。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，并经驻地监理工程师检验认可，方可进行下道工序的施工。
（4）清孔阶段
清孔采取换浆法，根据施工阶段清孔分成二个阶段。
一次清孔在终孔后进行，当孔内沉渣清理干净，并且泥浆性能的技术指标符合要求，经监理工程师验收合格后进行下一道工序施工。
二次清孔，在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇注之前进行，若测量沉渣厚度超出规范规定值时，进行二次清孔。
4.4钻进施工注意事项
（1）在钻孔施工过程加强对孔内外液面监测，控制内外水头差在1.5-2m左右；
（2）加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底8-10cm，维持泥浆循环5分钟左右，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后再加接钻杆。
（3）接长钻杆时，钻杆连接螺拴应拧紧上牢，并认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作；
（4）施工过程中定期对钻头和钻杆进行检查，防止由于螺拴的脱落或钻头的磨损严重造成钻进过程中的事故。
（5）钻进过程中保证孔口的安全，孔内不得掉入任何铁件，以保证钻孔施工的顺利进行。
（6）钻孔过程应连续操作。
详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。
4.4钻孔过程中孔内事故的预防和处理
（1）斜孔
1）产生的原因
①地质原因：
相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。
②设备因素：
如提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。
③操作不当，钻进参数不合理。
2）预防措施
①必须使钻进设备安装符合质量要求。
②根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数。
③通过软硬不均地层时采用轻压慢转。
3）处理措施
将原钻头增加配重并下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复提放钻具。
下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜，或回填至倾斜部位，重钻。
（2）掉钻及孔内遗落铁件
1）产生原因
①由于孔斜或地层极度软硬不均造成剧烈跳钻，致使钻杆螺拴或刀齿脱落。
②钻杆扭断。
③由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。
2）预防措施
①避免孔斜。
②根据钻进情况定时提钻检查，重点检查加重杆管壁及钻杆上下法兰。
③维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提，因此保持泥浆性能是关键。
同时，作好孔口的防护工作，避免向孔内掉入铁件。
④准确记录孔内钻具的各部位部件。
3）处理措施
①首先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。
②在打捞过程中，杜绝强拔强扭，以避免扩大事故。
③打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。
④对于孔内遗落的铁件，采用电磁打捞器打捞。
⑤分析事故产生原因，避免以后再出现类似事件。
（3）扩孔
1）产生原因
①砂层钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等），不能起到护壁作用。
②孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。
③在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。
④在非稳定层段（如砂层）钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳。
⑤孔壁局部失稳坍蹋。
2）预防措施
①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。
②采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。
3）处理措施
①小扩孔不做处理。
②大扩孔采用粘土回填。
（4）缩孔
1）产生原因
①砂层及粘性土层中钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等），不能起到护壁作用。
②在淤泥及粘性土层中钻进进尺速度过快。
2）预防措施
①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。
②采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。
③在粘性土层中钻进每钻进一个钻杆回次重复进行扫孔。
3）处理措施
在缩孔位置以上，重新下钻进行扫孔。
（5）坍孔
1）产生原因
①砂层及粘性土层中钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等），不能起到护壁作用。
②孔内泥浆液面与水头压力没控制好。
③在淤泥及粘性土层中钻进进尺速度过快。
2）预防措施
①选用优质泥浆护壁，本工程钻孔施工中选用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆进行护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。
②在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。
③注意观察孔内泥浆液面的变化情况，控制好水头压力，并适时往孔内补充新制备泥浆。
④由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免坍孔事故的发生。
3）处理措施
①一旦发现坍孔现象，应立即停钻，如果坍孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的办法稳定孔壁。
②如果坍孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。
4.5成孔检测方法及标准
成孔后采用超声波测壁仪进行孔径、孔深、垂直度以及沉渣厚度的检测，满足要求后再进行钢筋笼的安放以及水下混凝土的灌注。
检测标准见表7-7
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径（mm）
不小于设计桩径
2
孔深（mm）
符合设计要求
3
倾斜度
≤1/100L
4
沉渣厚度（mm）
符合设计要求
4.6钻孔灌注桩成桩施工
钢筋笼制安
（1）钢筋笼分节及接头设置
根据钢筋定尺长度，钢筋笼分节长度9m。
按规范要求每个断面的接头数量不大于50%，相邻接头所处断面的间距应大于35d，按100cm设置；整根钢筋笼就分成4～6节。
（2）钢筋笼制作
钢筋笼制作采取二种方式：
一、在后场钢筋加工场胎膜上加工，逐节汽车运至现场安装；二、在施工现场使用水泥砂浆浇筑临时加工场地，布置胎膜进行加工。
钢筋笼加工台座采用通长形式（一根桩长度），数量暂定为φ800mm钻孔桩钢筋笼设置6条线，具体加工台座数量按照施工进度情况在酌情增加或减少。
钢筋笼加工台座由半圆形钢筋定位架构成，结构尺寸见图7-5，钢筋定位架按钢筋位置开槽口的半圆型钢板以及支撑型钢构成的底座组成。
钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制标高，保证钢筋定位架的轴线在同一条线上，底座的高度相同。
图7-5钢筋笼台座结构示意图
钢筋笼主筋连接接头采用滚轧直螺纹接头形式，螺旋箍筋采用搭接绑扎形式。
滚轧直螺纹加工包括以下几道工序：
首先是钢筋端部的处理，对端部弯曲或者有马蹄形切口的钢筋进行端部切除处理；然后对钢筋端部进行压圆；在压圆的同时进行滚轧螺纹；最后一道工序是将套筒拧在加工好丝头上，用塑料保护帽保护没有拧套筒的一端。
加劲箍在特制的胎膜进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。
钢筋笼制作方法为：
首先在台座上安装下半部主筋，按照设计图纸安装并焊接加劲箍；然后按照设计间距安装上半部主筋，并与加劲箍焊接固定；主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面两端各1.5m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。
整根通长的钢筋笼加工好之后，进行补焊加固。
（3）钢筋笼内管道的安装
钢筋笼同槽预制好后，进行声测管的安装。
为了方便声测管道安装，声测管与钢筋笼一道分节，运至施工现场后与钢筋笼一道对接沉放。
声测管与钢筋笼之间每隔4m左右用铁丝绑扎，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅后再进行焊接连接。
声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，管道的接长采用承插式焊接接头，接头管在后场先与管道的一端焊接好,在前场对接好后再与相连接的管道焊接，接头管长10cm，相连的管道各伸入5cm。
焊接时应采用小电流，防止管道烧穿。
接头管和管道的焊缝结实可靠无夹渣、砂眼现象。
（2）钢筋笼起吊及运输
由于钢筋笼重量较轻，钢筋笼起吊直接使用25t汽车吊（50t履带吊）起吊加强箍筋与主筋连接处，为了保证起吊安全使用“L型”φ16钢筋对连接点进行焊接加固处理。
钢筋笼运输使用运输车直接运输至安装墩位。
（3）钢筋笼安装
钢筋笼下放使用25t汽车吊或50吨履带吊进行。
第一钢筋笼直接使用吊车吊至孔内，使用2根Ⅰ14a型钢担搁于钢筋笼顶口加强箍筋底部（使用“L型”φ16钢筋加固处），二端支垫道木固定。
然后吊车起吊第二节钢筋笼与之对接，人工使用板手旋转直螺纹套筒使上下二节钢筋笼连接。
钢筋笼对接完成后起吊钢筋笼下放至孔口固定，再按照相同方法逐一完成钢筋笼之间连接及下放。
二节钢筋笼之间接头连接完成后应焊接好声测管，并缠绕上连接段螺旋筋，同时安装保护层再下放。
钢筋笼下放完毕，最后使用φ20吊筋将其与护筒连接固定，此时要控制好吊筋的顶标高。
水下混凝土灌注
（1）水下混凝土浇注设备
1）导管
导管采用无缝钢管制成，连接为T型快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管φ外=273mm，壁厚δ=9mm。
导管底节长度为6~8m，其余导管分节长度2~4m，下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。
最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3（rchxmax-rwHw）
式中:
Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取24.0KN/m3;
hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取52m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；
HW——孔内泥浆的深度（m），取50m；
Pmax=1.3×（24×52-11.0×50）
=907.4kpa取910kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，压水泵出水管与导管进水管相接，启动压水泵向导管内注水，当压水泵的压力表压力值达到导管须承受的计算压力值后进行稳压，在稳压10分钟过程中，导管接头及接缝处不渗漏导管即为合格。
2）料斗
4m3集中大集料斗和1.0m3灌注小料斗及漏斗，能够满足混凝土浇注过程的需要。
3）混凝土搅拌站及输送设备
2台75m3/h混凝土搅拌站，混凝土理论生产能力达到150m3/h。
混凝土输送设备采用2辆混凝土泵车。
单根钻孔桩混凝土灌注时用3台6m3混凝土输送车运至现场，用泵车输送，通过大料斗及导管进行水下混凝土的浇筑。
4）测绳：
测绳用带细钢丝测绳，防止受拉时普通测绳变形、伸长而导致数据失真。
测锤用钢管内填混凝土制作而成，重6～9kg。
（2）混凝土配合比设计
桩身混凝土标号为C30，混凝土配合比通过试配确定，单独报批。
混凝土除满足强度要求外，还应符合下列要求：
1）粗集料采用级配良好的碎石，粒径5～25mm。
2）细集料宜采用级配良好的中砂，细度模数应控制在2.5～2.9。
3）胶凝材料宜不小于380kg／m3，改善混凝土的和易性、流动性。
4）混凝土初凝时间大于18h。
5）混凝土的坍落度控制在20～22cm，扩展度
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