精品机械制造基础习题集答案含简答题.docx

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精品机械制造基础习题集答案含简答题

机械制造基础习题集答案（含简答题）

机械制造基础习题集答案

第一部分工程材料及热处理

一、填空题

1．力学性能、物理性能、化学性能

2．σb、σs、HB或HRC、δ、φ、αk

3．体心立方晶格、面心立方晶格、密排六方晶格

4．体心立方、α、面心立方、γ、面心立方、γ、体心立方、δ

5．晶核形成、晶核长大、同时进行

6．平衡结晶温度、过冷

7．平衡结晶温度与实际结晶温度、过冷度、△T

8．自发形核、非自发行核、在液态金属中加入少量变质剂（孕育剂）作为人工晶核

9．强度、硬度、塑性、韧性、增加冷却速度、变质处理、振动

10.两种或两种以上金属元素或金属元素与非金属元素、金属、组元

11.相同化学成分、相同晶体结构、界面

12.固溶体、金属化合物、机械混合物

13.强度、硬度、塑性和韧性

14.溶质原子、位错、位错

15.Fe、C、铁素体F、奥氏体A、渗碳体Fe3C、珠光体P、莱氏体Ld

16.共析、铁素体F、渗碳体Fe3C、越好

17.

（1）铁碳合金的固相线，也是莱氏体共晶转变线

（2）珠光体共析转变线

（3）奥氏体转变为铁素体的开始线（常称A3线）

（4）碳在铁素体中的溶解度线

18.加热、保温、冷却、整体或表层的组织、性能

19.珠光体、组织越细

20.碳在α-Fe中的过饱和固溶体、-50℃-230℃、硬度很高

21.缓慢冷却、完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火、细化晶粒、改善组织、消除内应力

22.快速连续冷却、马氏体

23.回、内应力、变形、开裂

24.淬火后所能达到的硬度值的大小、钢的含碳量

25.淬火、高温回火、综合机械

26.

（1）低碳钢、中碳钢、高碳钢、＜0.25%、0.25%-0.6%、＞0.6%

（2）结构钢、工具钢、特殊性能钢

27.合金结构钢、合金工具钢、特殊性能合金钢

28.灰口铸铁、白口铸铁、麻口铸铁

29.球化、孕育、铸造

30.高分子材料、无机非金属材料、复合材料

31.金属基体、树脂基、陶瓷基

32.机械零件丧失其规定功能

二、判断题

1.×2.×3.√4.×5.×6.√7.√8.√9.√10.×

11.×12.√13.×14.×15.×16.√17.√18.×19.×20.×

21.√22.√23.×24.√25.×26.×27.√28.×29.√30.√

31.×32.√33.×34.×35.√36.×37.×38.×39.×40.×

41.√42.×43.√44.√45.×46.√47.√48.√49.√50.×

三、选择题

1.C2.C3.A4.A5.C6.B7.D8.B9.B10.B

11.B12.B13.C14.C15.A16.C17.C18.A19.A20.D

21.C22.C23.C24.A25.A26.C27.B28.B29.A30.A

31.D32.C33.C34.A35.C36.C37.A38.A39.C40.C

四、简答题

1．什么是工程材料？

按其组成主要分为哪些类型?

答：

工程材料主要指用于机械工程和建筑工程等领域的材料。

按其组成分为：

金属材料；高分子材料；无机非金属材料；复合材料和功能材料。

2．金属的实际晶体中存在哪些晶体缺陷？

它们对性能有什么影响？

答：

在实际金属中存在的缺陷有点缺陷（空位和间隙原子）、线缺陷（位错）和面缺陷（晶界）3种类型。

一般情况下，晶体缺陷的存在可以提高金属的强度，但是晶体缺陷的存在常常降低金属的抗腐蚀性能。

3．什么是细晶强化？

生产中主要采取哪些措施细化晶粒？

答：

一般情况下金属的强度、塑性和韧性都随晶粒的细化而提高，称细晶强化。

因此，在生产中常采取增加冷却速度、变质处理和振动来细化晶粒以改善力学性能。

增加冷却速度可增大过冷度，使晶核生成速率大于晶粒长大速率，因而使晶粒细化。

但增加冷却速度受铸件的大小、形状的限制。

变质处理是在液态金属中加少量变质剂（又称孕育剂）作为人工晶核，以增加晶核数，从而使晶粒细化。

此外，在结晶过程中采用机械振动、超声波振动和电磁振动，也有细化晶粒的作用。

4．什么是金属的热处理？

有哪些常用的热处理工艺？

答：

金属热处理就是通过加热、保温和冷却来改变金属整体或表层的组织，从而改善和提高其性能的工艺方法。

金属热处理工艺可分为普通热处理（主要是指退火、正火、淬火和回火等工艺）、表面热处理（包括表面淬火和化学热处理）和特殊热处理（包括形变热处理和真空热处理等）。

5．钢退火的主要目的是什么？

常用的退火方法有哪些？

答：

钢退火的主要目的是：

①细化晶粒，均匀组织，提高机械性能；

②降低硬度，改善切削加工性；

③消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂；

④提高塑性、韧性，便于塑性加工

⑤为最终热处理做好组织准备。

常用的退火方法有

完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火、扩散退火、再结晶退火。

6．钢正火的主要目的是什么？

正火与退火的主要区别是什么？

如何选用正火与退火？

答：

钢正火的主要目的是

①细化晶粒，改善组织，提高力学性能；

②调整硬度，便于进行切削加工（↑HB）；

③消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂；

④为球化退火做好组织准备。

正火与退火的主要区别是冷却速度不同。

正火与退火的选用：

①不同的退火方法有不同的应用范围和目的，可根据零件的具体要求选用；

②正火可用于所有成分的钢，主要用于细化珠光体组织．其室温组织硬度比退火略高，比球化退火更高；

③一般来说低碳钢多采用正火来代替退火。

为了降低硬度，便于加工，高碳钢应采用退火处理。

7．淬火的目的是什么？

常用的淬火方法有哪几种？

答：

淬火是将钢奥氏体化后快速冷却获得马氏体组织的热处理工艺。

淬火的目的主要是为了获得马氏体，提高钢的硬度和耐磨性。

它是强化钢材最重要的热处理方法。

常用的淬火方法有：

单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火。

8.淬火后，为什么一般都要及时进行回火？

回火后钢的力学性能为什么主要是决定于回火温度而不是冷却速度？

答：

淬火钢一般不宜直接使用，必须进行回火以消除淬火时产生的残余内应力，提高材料的塑性和韧性，稳定组织和工件尺寸。

由于回火后钢的力学性能取决于回火后的组织与结构，而回火后的组织与结构主要是由回火温度而不是冷却速度决定的。

9．回火的目的是什么？

常用的回火操作有哪些？

试指出各种回火操作得到的组织、性能及应用范围。

答：

回火的目的是：

①消除淬火时产生的残余内应力；

②提高材料的塑性和韧性，获得良好的综合力学性能；

③稳定组织和工件尺寸。

常用的回火方法有以下三种：

（1）低温回火（250℃以下）

　　　组织：

回火组织为回火马氏体。

性能：

基本上保持了淬火后的高硬度（一般为58～64HRC）和高耐磨性。

应用：

主要用于高碳工具钢、模具、滚动轴承、渗碳、表面淬火的零件及低碳马氏体钢和中碳低合金超高强度钢。

（2）中温回火（350～500℃）

组织：

回火组织为回火屈氏体。

性能：

回火屈氏体的硬度一般为35～45HRC，具有较高的弹性极限和屈服极限。

应用：

主要用于各种弹性元件。

（3）高温回火（500～650℃）

组织：

回火组织为回火索氏体。

性能：

其综合力学性能优良，在保持较高强度的同时，具有良好的塑性和韧性。

硬度一般为25～35HRC。

应用：

广泛用于综合力学性能要求高的各种机械零件，例如轴、齿轮坯、连杆、高强度螺栓等。

10．什么是调质处理？

调质的主要目的是什么？

钢在调质后是什么组织？

答：

通常在工业上将各种钢件淬火及高温回火的复合热处理工艺称为调质处理。

调质的主要目的是提高零件的综合机械性能。

钢在调质后的组织是：

回火索氏体

11．说明下列零件毛坯进行正火的主要目的及正火后的组织：

（l）20钢锻造的齿轮毛坯；

（2）45钢锻造用的机床主轴毛坯；

（3）T12轧制而成的锉刀毛坯（组织为网状Fe３CⅡ和片状珠光体）。

答：

（1）20钢齿轮正火后的组织为：

S+F

目的：

提高硬度，避免粘刀，改善切削加工性。

（2）45钢锻造用的机床主轴毛坯正火后的组织为：

S+F

目的：

（正火代替完全退火，节约时间和能源）细化晶粒，改善组织，改善机械性能。

（3）T12钢轧制而成的锉刀毛坯正火前的组织为网状Fe3CⅡ和片状珠光体，正火后的组织为：

S+Fe3CⅡ

目的：

细化晶粒，改善组织，减少或消除网状渗碳体，为后续工序（球化处理）做好组织准备。

12．指出下列工件的淬火及回火温度，并说明其回火后获得的组织及其大致硬度。

（l）45钢小轴（要求综合性能）；

（2）60弹簧钢；

（3）T12锉刀。

答：

工件

淬火温度

回火温度

回火后的组织

回火后的硬度

45钢小轴

Ac3+30~50℃

500~650℃

S回

HRC25~35

60弹簧钢

Ac3+30~50℃

350~500℃

T回

HRC45~50

T12锉刀

Ac1+30~50℃

150~250℃

M回

HRC55~65

13.45钢轴的生产工艺过程如下，试说明其中各热处理工序的目的。

　　　锻造正火粗加工调质精加工

局部表面淬火+低温回火磨削

答：

正火：

细化晶粒，改善组织，改善机械性能，并能消除锻造时产生的内应力。

调质处理：

提高材料的综合机械性能。

局部表面淬火+低温回火：

局部表面淬火是为了局部提高材料表面的硬度，从而提高其耐磨性；低温回火是为了消除残余内应力，防止工件变形开裂，同时保持材料淬火后的高硬度。

14.试分析下列零件的工作条件和主要力学性能要求，选择相应的材料（写出2-3种材料的牌号）：

（1）弹簧

（2）汽车变速箱小齿轮（3）机床传动用大齿轮

（4）轻载载货汽车发动机曲轴（5）钳工用的锉刀（6）高速切削刀具

（7）机床主轴（8）机床床身

答:

（1）弹簧:

60、65、70、65Mn、60Si2MnA

（2）汽车变速箱小齿轮：

40、45、40Cr、40Mn、35CrMo

（3）机床传动用大齿轮：

35、45、50、HT200、HT250、HT300、HT350

（4）轻载载货汽车发动机曲轴：

QT600-3、QT700-2、QT800-2

（5）钳工用的锉刀：

T10、T11、T12、T13

（6）高速切削刀具：

W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2

（7）机床主轴：

45、40Cr、35CrMo

（8）机床床身：

HT150、HT200、HT250

机械制造基础习题集答案

第二部分成形工艺基础

第1章铸造

四、简答题

1．合金流动性不好时，会影响到铸件的质量。

请问：

（1）合金流动性不好时容易产生哪些铸造缺陷？

（2）影响合金流动性的主要因素有哪些？

（3）设计铸件时，如何考虑保证合金的流动性？

答:

（1）合金的流动性是指液态合金本身的流动能力。

合金流动性不好时，容易出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造缺陷。

（2）影响合金流动性的主要因素有：

合金的成分、温度、物理性质、难熔质点和气体等。

（3）设计铸件时，应从以下几个方面考虑保证合金的流动性:

①从合金流动性的角度考虑，在铸造生产中，应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金作为铸造合金。

②液态合金的比热容和密度越大、导热系数越小、粘度越小，合金的流动性越好。

③液态合金的浇注温度必须合理。

2．合金的液态收缩、凝固收缩以及固态收缩与铸件中孔洞的产生以及铸造内应力的产生直接相关。

请问：

（1）铸件中产生缩孔和缩松的主要原因是什么？

生产工艺上有哪些预防措施？

（2）铸件产生铸造内应力的主要原因是什么？

如何减小或消除铸造内应力？

答：

（1）铸件中产生缩孔和缩松的主要原因是合金的液态收缩和凝固收缩。

在实际生产中，通常采用顺序凝固原则，并设法使分散的缩松转化为集中的缩孔，再使集中的缩孔转移到冒口中，最后将冒口去除，即可获得完好铸件。

即通过设置冒口和冷铁，使铸件从远离冒口的地方开始凝固并逐渐向冒口推进，冒口最后凝固。

（2）铸件产生铸造内应力的主要原因是合金的固态收缩。

为了减小铸造内应力，在铸造工艺上可采取同时凝固原则。

所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固。

此外，还可以采取去应力退火或自然时效等方法，将残余应力消除。

3.什么是砂型铸造的手工造型和机器造型，各有什么特点？

答:

（1）手工造型：

指全部用手工或手动工具完成的造型工序。

手工造型按起模特点分为整模、挖沙、分模、活块、假箱、三箱等造型方法。

手工造型方法比较灵活，适应性较强，生产准备时间短，但生产率低、劳动强度大，铸件质量较差。

因此，手工造型多用于单件小批量生产。

（2）机器造型：

指用机器完成全部或至少完成紧砂和起模操作的造型工序。

机器造型可大大提高生产率和铸件尺寸精度，降低表面粗糙度，减少加工余量，并改善工人的劳动条件，目前正日益广泛地应用于大批量生产中。

4.什么是铸造工艺图？

其主要包含哪些内容？

答：

铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形，是在对铸件进行工艺分析的基础上，来确定出铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状及其固定方法、加工余量、拔模斜度、收缩率、反变形量、浇注系统、冒口、冷铁的尺寸及布置、砂箱的形状及尺寸等。

5.什么是分型面？

分型面选择一般性的原则是什么？

答：

分型面是指两半铸型相互接触的表面。

在选择铸型分型面时应考虑如下原则：

（1）分型面应选在铸件的最大截面上，并力求采用平面。

（2）应尽量减少分型面的数量，并尽量做到只有一个分型面。

（3）应尽可能减少活块和型芯的数量，注意减少砂箱高度。

（4）尽量把铸件的大部分或全部放在一个砂箱内，并使铸件的重要加工面、工作面、加工基准面及主要型芯位于下型内。

6.什么是特种铸造？

常用的特种铸造方法有哪些？

答：

通常把不同于普通砂型铸造的其它铸造方法统称为特种铸造。

常用的特种铸造方法有：

熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。

第二部分成形工艺基础

第2章压力加工

四、简答题

1.什么是压力加工？

压力加工方法主要有哪些？

各种加工方法的主要用途是什么？

答:

压力加工是使金属坯料在外力作用下产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的加工方法。

压力加工方法主要有：

轧制、挤压、拉拔、自由锻造、模型锻造和板料冲压等。

其中，轧制、挤压和拉拔方法以生产原材料为主；自由锻造、模型锻造和板料冲压方法以生产毛坯为主。

2.压力加工与其他成形方法比较有哪些特点？

答:

（1）能改善金属的组织，提高金属的力学性能。

压力加工能消除金属铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，并由于金属的塑性变形和再结晶，可是粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高金属的力学性能；

（2）可提高材料的利用率。

压力加工主要是靠金属在塑性变形时改变形状，使其体积重新分配，不需要切除金属，因而材料的利用率高；

（3）压力加工具有较高的生产率；

（4）可获得精度较高的毛坯或零件。

3.何为模型锻造？

常用的模型锻造设备有哪些？

与自由锻相比，模型锻造有何特点？

答:

模型锻造是金属在外力作用下产生塑性变形并充满模膛而获得锻件的方法。

常用模锻设备有模锻锤、热模锻压力机、平锻机和摩擦压力机等。

与自由锻相比，模锻件尺寸精度高，机械加工余量小，锻件的纤维组织分布更为合理，可进一步提高零件的使用寿命。

模锻生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。

但设备投资大，锻模成本高，生产准备周期长，且模锻件的质量受到模锻设备吨位的限制，因而适用于中、小型锻件（一般＜150kg）的成批和大量生产。

4.什么是板料冲压？

有何特点？

答:

板料冲压是利用冲模在压力机上对板料施加压力使其变形或分离，从而获得一定形状、尺寸的零件的加工方法。

板料冲压具有如下特点：

（1）生产率高，操作简单，便于实现机械化和自动化；

（2）产品质量好：

尺寸精度和表面质量较高，互换性好，一般不须进一步加工。

（3）材料利用率高：

可冲制形状复杂的零件，废料少。

（4）冲模制造复杂，成本高，只有在大批量生产的条件下，才能显示出优越性。

5.冲压模具可分为哪几类？

答:

冲压模具按冲床的每一次冲程所完成工序的多少可划分为简单冲模、连续冲模和复合冲模3大类。

简单冲模：

在冲床的一次冲程内只能完成一道工序。

连续冲模：

在冲床的一次冲程内，在模具的不同位置上可以同时完成两道以上的工序。

复合冲模：

在冲床的一次冲程内，在模具的同一位置上可以同时完成两道以上的工序。

第3章焊接

四、简答题

1.焊接的本质是什么？

如何分类？

有何优点？

答:

焊接是利用加热或加压等手段，使分离的两部分金属，借助于原子的扩散与结合而形成原子间永久性连接的工艺方法。

焊接方法的种类很多，根据实现金属原子间结合的方式不同，可分为熔化焊、压力焊和钎焊3大类。

焊接方法具有如下优点：

（1）成形方便：

焊接方法灵活多样，工艺简便；在制造大型、复杂结构和零件时，可采用铸焊、锻焊方法，化大为小，化复杂为简单，再逐次装配焊接而成。

（2）适应性强：

采用相应的焊接方法，不仅可生产微型、大型和复杂的金属构件，也能生产气密性好的高温、高压设备和化工设备；此外，采用焊接方法，还能实现异种金属或非金属的连接。

（3）生产成本低：

与铆接相比，焊接结构可节省材料10%～20%，并可减少划线、钻孔、装配等工序。

另外，采用焊接结构能够按使用要求选用材料。

在结构的不同部位，按强度、耐磨性、耐腐蚀性、耐高温等要求选用不同材料，具有更好的经济性。

2.焊接应力是如何形成的？

消除或减少焊接应力的措施有哪些？

答:

焊接过程中，对焊件进行不均匀加热和冷却，是产生焊接应力和变形的根本原因。

减少焊接应力与变形的工艺措施主要有：

1）预留收缩变形量

根据理论计算和实践经验，在焊件备料及加工时预先考虑收缩余量，以便焊后工件达到所要求的形状、尺寸。

2）反变形法

根据理论计算和实践经验，预先估计结构焊接变形的方向和大小，然后在焊接装配时给予一个方向相反、大小相等的预置变形，以抵消焊后产生的变形。

3）刚性固定法

焊接时将焊件加以刚性固定，焊后待焊件冷却到室温后再去掉刚性固定，可有效防止角变形和波浪变形。

此方法会增大焊接应力，只适用于塑性较好的低碳钢结构。

4）选择合理的焊接顺序

尽量使焊缝自由收缩。

焊接焊缝较多的结构件时，应先焊错开的短焊缝，再焊直通长焊缝，以防在焊缝交接处产生裂纹。

如果焊缝较长，可采用逐步退焊法和跳焊法，使温度分布较均匀，从而减少了焊接应力和变形。

5）锤击焊缝法

在焊缝的冷却过程中，用圆头小锤均匀迅速地锤击焊缝，使金属产生塑性延伸变形，抵消一部分焊接收缩变形，从而减小焊接应力和变形。

6）加热"减应区"法

焊接前，在焊接部位附近区域（称为减应区）进行加热使之伸长，焊后冷却时，加热区与焊缝一起收缩，可有效减小焊接应力和变形。

7）焊前预热和焊后缓冷

预热的目的是减少焊缝区与焊件其他部分的温差，降低焊缝区的冷却速度，使焊件能较均匀地冷却下来，从而减少焊接应力与变形。

3.常用的焊接方法有哪些（名称及定义）？

埋弧自动焊与手工电弧焊相比有何优点？

答:

常用的焊接方法有：

手工电弧焊、埋弧自动焊、氩弧焊、CO2气体保护焊等。

埋弧自动焊与手工电弧焊相比有如下优点：

①生产率高：

其生产率比手弧焊提高5～10倍。

②焊接质量好；焊缝内气孔、夹渣少，焊缝美观。

③成本低：

因焊接电流大、熔深大,小于20mm厚的焊件可不开坡口，可节省更换焊条的时间和焊条头的浪费,未熔化的焊剂可回收使用。

④劳动条件好：

看不到弧光,烟雾也少,劳动强度低。

⑤适应性差：

只适合平焊直线长焊缝和较大直径的环形焊缝，不能焊小于6mm的钢板。

⑥焊前准备工作严格

4．氩弧焊可分为哪几种？

有何特点？

适合于焊接哪些材料？

答:

按使用电极不同，氩弧焊分为不熔化极氩弧焊和熔化极氩弧焊。

氩弧焊的特点

1）焊接过程无冶金反应，焊接质量好，适用焊非铁金属和各种合金钢；

2）电弧热量集中，熔池小，热影响区小，故焊后变形小；

3）电弧稳定，金属飞溅少，焊缝无熔渣、美观；

4）可全方位焊接，且明弧操作，便于观察、控制和调整；

5）氩气成本高，氩弧焊设备复杂。

　　氩弧焊目前主要用于镁、铝、钛及其合金和不锈钢的焊接，有时也用于合金钢材料焊接。

第三部分机械加工工艺基础

第1章金属切削加工的基础知识

四、简答题

1、何谓切削运动？

答:

刀具与工件之间的相对运动称为切削运动。

它包括主运动和进给运动。

主运动是切下切屑所需的最基本的运动。

与进给运动相比，它的速度高、消耗机床功率多。

主运动一般只有一个。

进给运动是多余材料不断被投入切削，从而加工出完整表面所需的运动。

进给运动可以有一个或几个。

主运动和进给运动的适当配合，就可对工件不同的表面进行加工。

2、试述刀具材料应具备的性能。

答:

刀具材料应具备的性能为：

1）高的硬度。

刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。

在常温下，刀具材料的硬度一般应在HRC60以上。

2）足够的强度和韧性。

以便承受切削力和切削时产生的振动，防止刀具脆性断裂和崩刃。

3）高的耐磨性。

即抵抗磨损的能力。

一般情况下，刀具材料硬度越高，耐磨性越好。

4）高的耐热性。

指刀具材料在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨等性能。

5）良好的工艺性和经济性。

为便于刀具本身的制造，刀具材料应具有好的切削性能、磨削性能、焊接性能及热处理性能等，而且要追求高的性能价格比。

3、试述积屑瘤的产生对切削加工的影响。

答:

积屑瘤的存在有利也有弊。

积屑瘤的不稳定使切削深度和厚度不断发生变化，影响加工精度，并引起切削力的变化，产生振动、冲击，而且脱落的积屑瘤碎片粘附在已加工表面上，使加工表面粗糙。

因此，在精加工过程中，应采取改变切削速度、选用适当的切削液等措施避免积屑瘤的产生。

由于积屑瘤的硬度高于刀具，可以代替切削刃进行切削，起到保护刀具的作用，同时积屑瘤的存在，增大了刀具的实际工作前角，使切削过程轻快。

因此，粗加工时积屑瘤的存在是有利的。

4、简述合理选用切削用量三要素的基本原则。

答:

选择切削用量的原则是：

在保证加工质量，降低成本和提高生产率的前提下，使ap、f、v的乘积最大，即使基本工艺时间最短。

粗加工时，要尽可能提高金属切除率，同时还要保证规定的刀具耐用度。

在机床功率足够时，应尽可能选取大的背吃刀量，除留下精加工的余量外，最好一次走刀切除全部粗加工的余量。

其次，根据工艺系统的刚度，按工艺装备及技术条件选择大的进给量。

最后再根据刀具耐用度的要求，针对不同的刀具材料和工件材料，选择合适的切削速度v，以保证在一定刀具耐用度条件下达到最高生产率。

精加工时，首先应保证零件的加工精度和表面质量，同时还要保证必要的刀具耐用度和生产率。

精加工往往采用逐渐减小背吃刀量的方法来逐步提高加工精度。

为了既可保证加工质量，又可提高生产率，精加工时常