百里桥预制箱梁施工组织设计.docx

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百里桥预制箱梁施工组织设计

百里桥施工组织设计

一、编制依据

吉首市百里桥两阶段施工图设计

《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）

《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）

《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

二、工程概况

百里桥位于吉首市河溪镇河溪社区百里组，距河溪镇政府所在地500m,桥梁跨越峒河。

上部构造为3*30m预应力混凝土连续箱梁，桥面宽度为净9+2*2m（人行道+栏杆），全宽13m。

下部结构1#、2#号桥墩采用钢筋混凝土桩柱式桥墩，墩身直径1.5m，桩基直径1.8m，0#、3#桥台采用U型桥台，扩大基础。

三、施工准备和临时设施

1、桥梁测量放样工作已完成。

2、桥梁施工所用的场地已平整，施工便道畅通。

3、施工需要的机械（发电机、搅拌机、电焊机、弯曲机、切割机、挖掘机等）已进场。

4、施工用模板，支撑钢管、木材等已准备齐全。

砂、砾石、水泥、钢材等已进场，并经试验检验合格。

5、施工用水采用附近河水，水质良好，可以用于混凝土拌合、养护等。

6、施工人员已全部到场安排就绪。

四、施工组织和计划安排

该项工程计划投入人员70人，项目部机械、人员投入情况详见进场设备一览表及进场人员一览表。

施工工期安排计划于2012年8月1日开工，于2013年11月15日完成桥梁施工。

施工进度计划：

基础工程：

2012.8.1-2012.11.30

墩台身：

2012.12.1—2013.2.15

墩台帽：

2013.2.15-2013.4.30

梁板预制及安装：

2013.4.20—2013.8.10

桥面系工程：

2013.8.11-2013.11.15

五、施工技术方案

施工工序见附图工艺流程图

一、桩基施工

（一）、施工准备

1.筑岛围堰：

场地为浅水，采用草袋围堰，普通土填筑，筑岛高出水面1.5m~2m。

2.施工放样：

在对控制桩进行复核的基础上，根据设计要求，在实地放出桩位，用全站仪准确的测出各桩坐标并推算出各墩台的桩号，复核无误后，设立护桩以保护桩位。

（1）护筒埋设：

采用钢护筒，钢板厚6～8mm；深水桩采用内径D＝d+0.4d的护筒。

在埋设护筒时，坑地与四周应选用粘土分层夯实。

若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

（2）护筒的埋置：

埋设护筒的周围土要密实，采用挖坑埋设法，用粘土在四周填实加固，护筒顶面高出地下水位或施工水位1.5m以上，高出地面0.3m以上，埋置深度2m~4m。

（4）护筒的质量控制：

平面位置偏差不大于5cm，护筒轴线偏差不大于1％。

（二）、施工工艺

1.成孔：

本桥成孔均采用冲击钻成孔，成孔停钻后（即终孔），自检完成后及时报监理工程师验终孔深度。

2.清孔：

为防治断桩事故发生，成孔后，必须迅速认真清孔。

冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

清孔时孔内水位应保持在地下水位或河流水位最高水位以上1.5m，以防孔内塌陷，清孔还应符合以下规定：

（1）采用换浆法清孔，在冲孔完成后，用出渣桶进行第一次出渣清孔，主要是为了清除比重较大的泥浆及混和物，当钢筋笼下放完毕，再利用在导管中插入风管，借助空压机的压力，使孔底形成负压区，在孔口不断以相对密度较低（1.05～1.2）的泥浆注入，把孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

（2）清孔后的钻孔沉淀物厚度不大于设计规定。

（3）清孔后泥浆指标：

相对密度（t/m）1.03～1.1，粘度（秒）17～20，含砂率＜2%，胶体率＞98%。

3.检孔

清孔完成后，自检并及时请监理工程师验孔，桩孔符合下列规定：

（1）平面位置：

任何方向不大于30mm，钻孔直径：

不应小于桩的设计直径。

孔深：

不小于设计图纸规定和监理工程师指示。

（2）倾斜率：

不大于1%。

（3）沉淀层：

不大于设计规定。

3.钢筋工程：

钢筋笼集中在专门的钢筋加工场地制作，制作完毕运送至施工现场，吊装就位。

考虑到吊装的施工实际情况，当钢筋笼较长时分节制作。

钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范的规定和要求及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到：

（1）所有桩的钢筋笼应在混凝土浇注前，分段就位吊入孔内，吊装稳定后从事焊接，钢筋采用单面焊接，焊接接头不小于10d钢筋直径；浇注混凝土时，为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼上端沿周围均布四点，用钢筋将钢筋笼焊固在护筒上。

（2）应事先安设控制钢筋笼与孔壁间距的隔离块，隔离块直径为6～8cm，中心预留一直径为8mm的孔，用不低于C25混凝土预制而成，使用时穿在钢筋笼的定位筋上，沿桩长的间距为2m，横向四周设置4个。

（3）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，为了防止钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，钢筋笼的中心应对准孔的中心，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。

4.水下混凝土浇筑：

浇注混凝土前，请监理工程师对砂、石料、水泥、钢筋、机械设备进行检查，对混凝土标准试验进行校核。

对孔深、孔径、泥浆比重、孔身垂直度、沉淀层厚度、冲孔钻施工原始记录进行检查和验收，并对成孔情况全面验收。

在验收合格的基础上，浇注混凝土。

成孔快结束前，作好混凝土浇筑前的一切准备工作，成孔后，及时自检并请监理工程师验收，使成孔到混凝土开始灌注时间不大于3h，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

混凝土导管拔出时，防止钢筋笼上浮，钢筋笼底面高程的允许误差±50mm。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。

要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连续供应，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

同时每个桩基作业队均备有75KW发电机一台，试行运转正常后以作停电时备用。

施工过程中要认真计算导管埋置深度、提升速度、拆除时间、混凝土的均匀性、坍落度，并认真作好现场灌注记录，计算好首盘混凝土的数量，保证一次封底成功，及时处理混凝土灌注中的发生的故障。

采用搅拌运输罐车运送混凝土，两部吊车配合漏斗浇筑，为确保灌注桩的质量还必须做到：

（1）灌注前应测孔底沉淀层厚度，如果大于设计要求，应再次清孔。

（2）混凝土混合料运至灌注地点应在检查均匀性和坍落度符合要求的前提下，方能使用。

（3）钢筋笼放好后，应立即浇注混凝土。

为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位准确，并在钢筋笼顶端与钢护筒焊固。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土顶面的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，严禁把导管提出混凝土面。

（4）浇注混凝土用的导管直径不小于250mm，同时还要做到水密、承压和接头抗拉试验，在混凝土浇注前，导管的底部至孔底保留35～40cm的空间。

（5）在混凝土浇注过程中导管排出端应伸入浇注的混凝土内2～6m。

做到勤测勤拆；浇注混凝土时溢出的泥浆应引流至适当地点，以防污染；混凝土应连续浇注，直到浇筑顶面应高出设计桩顶标高不小于50cm；拌制混凝土所用的材料符合规范和招标技术文件的规定和要求。

（6）首批浇筑混凝土采用用砼储料斗和漏斗，砼储料斗和漏斗储存混凝土的数量要满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部（导管底部至孔底一般为40cm）的需要，考虑到施工中其它因素影响，我部实际首批灌注混凝土的数量按不小于1.5倍的通过施工规范计算的首批灌注混凝土数量施工，则我部实际施工时所需首批灌注混凝土的数量计算参照下面公式计算：

V≥1.5V1V1=πD2/4（H1+H2）+πd2h1/4h1＝HWYW/YC

式中：

V－实际灌注首批混凝土所需数量（m3）

V1－按公路桥涵施工技术规范计算所得首批混凝土所需数量（m3）

D－桩孔直径（m）

H1－桩孔至导管底端间距，一般为0.4m

H2－导管初次埋置深度（≥1.0m，一般为1.0m）

d－导管内径（m）

h1－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）

HW－桩孔内水或泥浆的深度

YW－桩孔内水或泥浆的重度（KN/m3）

YC－混凝土拌和物的重度（KN/m3）

（7）在漏斗口下设置球栓，以储存首批灌注混凝土，待储料斗和漏斗内储量足够时，开启球栓，使首批灌注混凝土在很短时间内一次降落到导管底，同时，球栓还在开始灌注时防止水（泥浆）与混凝土接触。

球栓采用塑料布、麻袋、多层水泥袋纸内包麻絮、锯屑、砂子或新拌混凝土制成，球面光滑。

球栓直径比导管内径小2～2.5cm，在灌注前置于孔内水面以上30cm左右导管内，用粗麻绳或铁丝作为吊绳悬吊固定，待储料斗和漏斗内储量有足够首批灌注混凝土量时，剪断吊绳，球栓和混凝土将导管内水压走而落入孔底。

（三）、钻孔桩施工注意事项及其控制方法和手段

冲击钻的钻架必须稳定，施工前对钻机及其它机具进行必要的检查，做到机具配套，水电畅通。

严格按照规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时还要注意以下事项：

1.采用冲击钻冲孔时，冲孔前应先造好泥浆，待泥浆进入钻孔一定数量方可开始冲击，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位，为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环系统。

要严格控制冲程。

施工中应经常保持护筒内外的正向水位差和泥浆稠度，以防塌孔。

钻头进入护筒内起落时速度不能过快，以免碰撞护筒，以免造成护筒倾斜或移位。

施工一经开始，应连续进行，不得中断。

2.钻孔过程中应用孔规对成孔直径进行检查，孔规直径不应小于桩的设计直径，孔规长度为4倍桩径，但不短于6m。

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

因此，在松散易坍的土层中，要适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

3.以1～2根桩作为试桩，对地质资料的复核。

及时填写施工原始记录；严格交接班制度。

经常对泥浆进行试验，在地层变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图，并及时通知现场监理工程师。

4.混凝土灌注前，应对导管进行使用前的应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以确保导管连接部位的密封性。

认真进行孔径测量，准确算出整根桩及首盘混凝土用量。

浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连续供应，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

5.为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位准确，并将钢筋笼顶端焊固在护筒上。

灌注混凝土过程中，随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，严禁把导管提出混凝土面。

当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

6.泥浆采用在孔中加粘土和水经冲击行成悬浮体，控制指标应满足下列要求。

相对密度：

1.05～1.2；

粘度（s）：

16～22；

静切（pa）：

1.0～2.5；

含沙率：

≤4%；

胶体率：

≥96%；

失水率：

≤25ml/30min；

酸碱度（ph）:

8～10；

7.混凝土的基本要求

钻孔灌注桩水下混凝土还应符合下列要求：

（1）标号为42.5#，初凝时间不少于2.5小时；水泥用量不小于350kg/m3；水灰比宜为0.5～0.6。

（2）粗骨料为级配良好的碎石；粗骨料的最大粒径小于4cm，且不大于导管直径的1/8、钢筋最密净距1/4；砂率宜为0.4～0.5。

（3）浇灌时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比通过实验室测定，坍落度为18～22cm，为改善混凝土的和易性和延缓凝结时间，保证混凝土安全灌注，水下混凝土宜掺符合业主和监理工程师认可的外加剂。

在混凝土浇筑过程中，混凝土缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞.

二、立柱施工

1、施工准备

平整好四周场地、道路、接通水电。

按设计图纸要求进行放线定位，测量需施工的桩位中心。

2、桩头处理及检测

桩混凝土达到一定强度后，用人工凿除桩顶设计标高以上的混凝土，修理平整并冲刷干净，报请桩位检测及桩质量检测,现场桩位经测量监理工程师检测合格,桩基动测合格后方进行下道工序施工。

3、绑扎立柱钢筋

首先将混凝土桩基表面上污物冲洗干净，按图纸设计划线，然后现场进行钢筋焊接，焊接时采用单面焊，焊接接头不小于10D,钢筋间距不超过设计尺寸，骨架高度控制在设计范围内，特别注意保护层的厚度，防止露筋现象发生；系梁、承台的水平钢筋在钢筋加工场地加工完成后在现场拼装完成。

焊接和绑扎好立柱钢筋后报请监理工程师检查验收，合格后进行下道工序的施工。

5、立柱模板

立柱模板均采用大型钢模板，施工前在桩四周抹一层砂浆提供一个水平面以利于模板架立，对模板的圆度、光洁度进行校正，利用毛刷刷除赃物，即可进行立模；对于定型钢模则要用20％液压油掺加80％新机油做为脱模剂均匀涂刷在模板上，在平地拼装好后，整体入模。

立模完成后采用背方木的方式对模板予以固定。

6、混凝土浇筑

混凝土由搅拌站集中拌合，由混凝土运输车运至现场。

由吊车配合吊斗或溜槽装入模。

采用插入式振捣器振捣。

7、洒水覆盖养护混凝土，不小于7d。

8、技术质量保证措施

模板安装完毕后，测量人员对其纵横轴线精确测量放样。

混凝土在浇筑过程中，控制浇筑厚度及振捣部位及遍数，做到不漏振、不过振,以免产生气泡、蚯蚓状、色差等混凝土外观质量缺陷。

测量放出桩中线、桥中线、墩身轮廓线

↓

钢筋成型及模板制造

↓

焊接墩身钢筋

↓

报监理检查

↓

立模板检查、调整、加固

↓

现场监理工程师检查、办理签证

↓

墩身砼浇注、顶面抹平、收光，并养护

↓

模板拆除及外观检查

三、系梁施工

（1）施工准备

桩位放样及系梁基坑的开挖。

首先将欲浇筑的系梁桩位放出，然后拉出系梁的轴线，以次来确定系梁的开挖边线（系梁的开挖边线以白灰示出），而后用挖掘机开挖基坑，开挖深度以离系梁底标高10cm来控制，所剩10cm采用人工开挖。

b基坑排水。

待基坑开挖完毕后，即组织人工进行基坑排水，因该段的地下水位较高，排水过程应随时进行，使基坑内基本保持无水状态。

c模板准备。

模板均采用钢模板，以保证结构物外观及内在质量。

（2）具体施工方法

a集水坑的开挖。

受地下水位的影响，待基坑里面的水排除完毕后，必须在系梁基坑的两端分别开挖一个集水坑，集水坑的尺寸取58cm×50cm×30cm，如此，当基坑内存有少量积水时可以自动流入集水坑，便于潜水泵及时将基坑内的水排除。

b系梁基底及桩头的处理。

为满足系梁底部基底承载力的要求，应先以人工挖除系梁底标高以下20cm内的软弱土层，同时及时换填15cm厚的建渣，所留5cm待立模时以砂浆找平，砂土上铺塑料布以防露浆。

桩头的外缘应用人工凿平，时模板能够较平整的立于其上，同时可使原桩头钢筋有足够的保护层厚度。

待桩基动测完成和成桩验收合格后即进行系梁施工。

c钢筋的安装.墩身钢筋与系梁钢筋的安装可以同时进行。

墩身钢筋的安装过程与普通接桩时钢筋安装相同，安装时必须注意主筋间距即箍筋间距。

在系梁钢筋的底部加垫已做好的砂浆垫块，以确保保护层。

d系梁模板的拼装.系梁上接桩部分的模板采用定型钢模。

在系梁模板的拼装过程中，应先立接桩部分的钢模，待该模板按桩位中心点安装完毕后，开始安装系梁直线段的模板。

系梁直线段的模板在安装时应以系梁两边的边线为准。

当模板拼装完毕后，即在其背后纵向加钉两根10cm×8cm的方木，位置分别为模板高度的1/3及2/3，同时在系梁模板的顶部及底部分别以50cm的间距加上拉杆（拉杆的两端采用φ14mm的螺扣，中间以φ10mm钢筋连接），以此来固定系梁的几何尺寸。

e系梁模板的加固。

为防止系梁在浇筑过程中出现跑模现象，待模板安装完毕后，即借基坑壁坑底以φ10cm的原木在系梁两侧打设斜撑，使得模板有较好的稳定性。

f砼的浇筑。

待系梁模板及钢筋加工安装完毕后，报监理工程师认可，开始系梁砼的浇筑。

系梁砼的浇筑与承台砼的浇筑相同。

系梁砼浇筑完毕，其顶部应以灰抹抹平、收浆。

g模板的拆除及砼的养护。

因现在的气温较高低，故必须进行保温养生措施，浇筑完用加膜土工布覆盖。

待系梁砼强度达到2.5Mpa以上时，即将系梁模板拆除，同时在系梁的顶部加盖草袋，以防止其表面砼冻坏，系梁砼的养护应达到7天。

承台、系梁施工工艺图如下

侧模架立

绑扎钢筋骨架

放样、监理复测

砼垫层施工

基坑开挖

基坑放样

凿除桩头

桩基检测

监理工程师检测认可

砼浇筑

养生

拆模

三、墩台帽施工

1、施工准备

做好施工前的一切准备，保证施工场地平整，电通、水通、路通。

2、施工放样

在立柱顶上分别放出盖梁的纵横轴线位置，再按设计图纸定出整个盖梁的具体位置。

并报监理工程师检验，检验合格后，进行下道工序施工。

3、抱箍安装

采用双抱箍形式进行施工，首先按照已测出的墩身顶标高计算出抱箍的顶面高程，然后将抱箍在地面拼装后，整体吊上墩身，缓缓滑至设定位置，拧紧其螺栓。

（中间使用土工布防护以免磨损立柱表面）

4、工字钢安设

将已加工好的工字钢用吊车安放在抱箍的牛腿上，同时将其位置作出适当的调整，使工字钢上的有效使用长度能够得到充分利用。

两侧工字钢用对拉螺栓对拉固定。

5、盖梁底模和端模安装

先以柱中心轴定出盖梁的边线，并以墨线弹出，盖梁底模安装以此边线为准调整。

底模安装结束后再立端模。

在工字钢上用钢管或型钢拼制简易的支架，以支撑两端斜底板和端模。

端模调整好后即固定于此简易支架上。

6、盖梁钢筋安装

在钢筋加工场按图纸设计放出骨架钢筋的大样图，制好后焊接成型，钢筋焊接采用双面焊或单面焊（当不能采用双面焊时，方可采用单面焊），焊接接头长度不小于5d或10d，钢筋间距不超过设计尺寸，骨架尺寸控制在设计范围内。

而后将已成型的钢筋骨架片运至现场，按照图纸要求绑扎成型。

待钢筋骨架整体成型后，以吊车配合将盖梁主骨架整体式吊上盖梁底板，特别注意保护层厚度，钢筋就位前在盖梁底模上均匀布置一定数量的垫块，防止露筋现象发生。

报请质检工程师检查验收及现场监理工程师校核，合格后进入下道工序的施工。

7、盖梁侧模安装

钢筋骨架成型后，安装侧模。

模板安装时，应用螺杆、螺栓连接牢靠。

模板表面刨光打腊或涂刷机油，注意拼缝接口密实和平直，防止漏浆。

模板安装时，连接、支撑应牢靠，防止涨模变形。

安装好后，检查模板平面位置和顶面标高是否符合设计尺寸。

并请监理工程师检验合格后进行砼浇筑。

8、浇筑砼

待监理工程师对模板、钢筋检查合格后，开始浇筑，浇筑前先对柱顶砼进行施工缝处理，水平缝铺一层10-20mm的1：

2水泥砂浆。

砼采用拌和站集中搅拌的砼，砼料车运送至浇筑现场，采用料斗配合吊车或汽车泵进行浇筑，浇筑过程应连续，不得中断，浇筑应按30cm左右分层浇筑，分层振捣，振捣采用插入式振捣器振捣，振捣方法严格按操作规程操作施工，砼搅拌时控制砼配合比和坍落度，振捣中严禁漏振或过振引起离析等现象发生，待砼达到一定强度后即可折模，拆模时，确保表面层及棱角不破损。

9、脱模

待砼强度达到2.5mpa时，可拆除侧模板。

底模在混凝土强度达到标准值的75%后，方可拆除。

拆模时小心拆除，防止损坏砼表面和棱角。

10、施工中应注意的事项

a、模板应采用组合钢模或大块竹胶模板，板面应平整，模板接缝严密，不漏浆；支架可采用钢管支架。

b、模板应具有必须的强度、钢度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物形状、尺寸准确。

c、拆装容易，保证结构物形状、尺寸准确。

d、托架和抱箍必须保证自身的刚度强度满足计算要求，安装牢固紧密。

e、砼振捣必须振动到密实为止。

标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

振捣时应避免振动棒碰触模板、钢筋及其他预埋件。

f、砼浇筑应连续进行。

g、砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，洒水养护时间为7d,洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态。

11、施工顺序：

测量放样→支腿（托架）焊接拼设→安装底模→绑焊钢筋→支立侧模→浇注混凝土→养生→拆侧模板→拆除底模（待混凝土强度达到设计要求）→检查验收。

抱箍与工字钢的设置详见盖梁施工底模布置图。

（附后）

盖梁施工工艺图

拼装抱箍

铺底模

调整底模板

钢筋加工

绑扎钢筋

立侧模

监理工程师签证

浇筑混凝土准备工作

浇筑混凝土

养生、拆模

四、箱梁预制及吊装施工方法

（1）预制底座

首先硬化场地使底座在箱梁生产过程中不至于变形，根据施工计划，施工投入考虑箱梁预制场位置详见平面布置图。

台座宽度严格按照设计梁板底宽加工，底座基础中间厚25cmC25砼，两端各两米范围内张拉需要砼加厚到40cm。

浇筑底座顶面的水平，底座纵向设置向下的1.4cm预留拱度。

两侧设置角铁，底模应水磨石，在底座两边的角钢安置1cm厚的橡皮条，使箱梁侧模挤压固定于底座上后浇筑砼时不至于漏浆。

底座应设置拉杆预留孔，预留频率断面点根据箱梁模板来确定。

底座基础周围设排水沟，以便箱梁梁养护时排水通畅。

（2）钢筋加工及安装、波纹管安装

钢筋进场质保资料齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损、污染。

各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制场专门搭建的加工棚中进行。

钢筋下料好在底模上进行安装绑扎，按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。

波纹管用机械卷制，按设计长度连接，严格控制设计坐标位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。

钢筋安装绑扎过程中注意钢筋各项预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋骨架的保护层厚度需达到设计要求。

注：

箱梁端跨梁靠伸缩缝端注意预埋钢板。

（3）模板安装

模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。

两模板接缝处打磨机打磨，一防止浇筑砼时漏浆。

模板拼装按规范要求允许误差：

相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高+10mm,纵向位置+10mm。

不符合要求的模板，不能用于施工。

模板拼好后对模板内侧进行除锈，刷脱模剂。

等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。

模板安装时，注意检查模板端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。

模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。

在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况是否满足规范要求，如有偏差，应及时校正，补齐。

对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：

端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。

第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预应力张拉，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。

梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。

在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。

1）外模

外模采用定