预制T梁施工技术方案 优化.docx
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预制T梁施工技术方案优化
预制T梁施工技术方案
一、工程概况
---1#大桥，位于承德市隆化县---村附近。
左线桥型总体布置为：
4×40+4×40+4×40+4×40中心桩号ZK61+593，起点桩号为ZK61+273.0，终点桩号为ZK61+917.5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=18000m的竖曲线上。
右线桥型总体布置为：
4×40+4×40+4×40+4×40中心桩号K61+599，起点桩号为K61+279.0，终点桩号为K61+923.5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=20000m的竖曲线上。
本桥共192片T梁，T梁长为40m，高为2.5m，其中边跨边梁32片，边跨中梁64片，中跨中梁64片，中跨边梁32片。
二、施工准备
1、制作台座、钢筋加工棚等。
2、制作钢筋胎架、安装养生设备（锅炉、管道、养生棚）。
3、预制T梁用地材、钢材、外加剂，波纹管、钢绞线、锚垫板等经过试验室或外委试验检测，并经监理工程师平行试验抽检合格。
4、模板制作
模板采用整体定型钢模，在专门的厂家进行加工，面模采用6mm厚冷轧钢板。
5、主要机具设备配备
根据本桥T梁实际情况，拟配备1个10t龙门吊，2个80吨龙门吊。
主要机械设备配备见下表：
序号
设备名称
单位
规格、型号、功率
数量
备注
1
混凝土拌合站
台
90M3/H
1
2
砼搅拌运输车
辆
8m3
3
3
发电机
辆
315kw
1
4
钢筋调直机
台
GT10B
1
5
钢筋切断机
套
GQ40
1
6
门吊
套
MG80T/32m
2
7
门吊
台
MG2X10T/32m
1
8
插入式振动器
台
1.5KW
6
9
附着式振捣器
台
40
10
平板式振捣器
台
2
11
数控钢筋弯曲机
台
1
12
运梁车
台
360KW
3
6、主要管理人员及作业人员安排
主要管理人员一览表
序号
职务/工种
姓名
备注
1
项目经理
施工总负责
2
现场负责人
现场总负责
3
技术负责任人
技术总负责
4
施工员
现场施工负责人
5
技术员
现场技术负责人
6
试验工程师
现场试验负责人
7
测量工程师
现场测量负责人
8
施工员
现场管理员
9
专职安全员
现场安全员
10
拌合站站长
砼生产负责人
11
钢筋加工场场长
钢筋加工负责人
12
资料员
资料收集整理
主要作业人员配备：
钢筋班班长1人，钢筋工10人，电焊工5人，钢筋运输2人；砼班班长1人，砼生产及管控人员6人，砼运输3人，模板工8人，砼浇筑人员5人，张拉人员6人，压浆人员4人。
三、T梁施工工艺
1、后张法预制T梁施工工艺见下图：
2、操作方法
2.1、钢筋加工
2.1.1钢筋下料严格执行下料审核签字制度，钢筋棚内必须设置“标准件展示栏”、“钢筋放样大图”等，所有半成品整齐摆放，标志牌齐全。
2.1.2钢筋在绑扎过程中如设计图纸没有明确的要求，绑扎率不小于50%，隔一绑一，十字插花绑扎，绑丝纽扣要折向钢筋内侧（注：
保护层垫块绑丝扭扣设置在垫块的侧面）。
2.1.3、T梁钢筋在梁场钢筋棚内集中加工，直筋采用钢筋切断机切断下料，翼板钢筋、钩筋、箍筋、马蹄钢筋通过数控钢筋弯曲机进行精确制作。
主筋下料时，考虑接头错开距离不小于35d（d为钢筋直径）且不小于50cm。
2.1.4、焊缝长度不小于5d+2cm，焊缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d，焊接完成后清理表面焊渣，焊缝不得有焊瘤，砂眼及气孔数量符合《钢筋焊接及验收规程JTJ18-2003》的要求。
2.1.5、T梁钢筋严格按照规范要求进行加工其加工误差应符合下表要求：
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
2.2、钢筋安装
2.2.1、所有T梁钢筋笼必须在钢筋胎架上进行制作，整体吊装就位。
2.2.2、T梁钢筋绑扎时，所有接头错开布置，每一截面接头数量小于钢筋接头总数量的50%。
2.2.3、支座墩底预埋钢板根据路线设置纵坡，横向水平，露出梁底1cm。
2.2.4、钢筋保护层垫块使用与梁板同等级强度的C50混凝土专用垫块，严禁使用塑料垫块。
垫块数量平面每平米不少于6个，立面不少于4个，垫块要“四爪”朝向模板面，安装时成梅花型布置，使用绑丝绑扎牢靠。
2.2.5、波纹管定位钢筋布置严格按照坐标定位，并用预应力钢束定位钢筋固定，定位钢筋用φ12钢筋加工而成，并安排专人负责检查。
在定位过程中避免对管道损坏。
锚垫板紧贴端模安装，位置准确，固定牢固。
锚后螺旋筋安装时注意螺旋筋与锚垫板、波纹管同心，且一端紧贴锚垫板。
普通钢筋和预应力管道位置相冲突时，优先保证预应力管道位置正确，适当的挪动普通钢筋位置，不得切断钢筋。
腹板钢筋必须闭合，钢筋末端弯钩弯制成135°。
2.2.6、所有钢筋绑扎完成后，严格按照设计位置预埋伸缩缝预埋钢筋。
2.2.7、钢筋安装质量应符合下表规定：
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度（mm）
梁
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
2.3、波纹管铺设、锚垫板安装
2.3.1、预应力管道采用波纹状高密度聚乙烯塑料管，在安装前应通过检查，确保不变形、不渗漏。
2.3.2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，连接时用长为管道直径5-7倍直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。
2.3.3、铺设波纹管时，先将波纹管分层，分号绑扎在导向钢筋上，严格按设计管道坐标位置固定。
2.3.4、连续梁顶预留的准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接（按设计要求设置）防止被踩坏。
2.3.5、为确保管道内无杂物，管道敞口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。
2.3.6、锚垫板要牢固地安装在模板上，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位，锚具、连接器必须和孔道同心。
2.3.7、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径螺栓封堵。
在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆。
螺旋筋安装位置必须准确，与锚垫板接触紧密、牢固，螺旋筋尺寸、螺距等符合设计要求，保证锚垫板后混凝土强度满足要求，张拉时不回缩。
2.3.8、混凝土浇筑前，①在主梁波纹管内，用比波纹管小一口径的硬塑料管穿入波纹管内，②在负弯矩区波纹管内，把Φ16的PVC管穿入波纹管内；在混凝土浇筑过程中，要及时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动硬塑料管，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。
2.3.9、位于梁体翼缘板下方的负弯矩区齿板，要做成嵌入式，以利于封锚，锚垫板与定型钢模板栓接牢固。
2.4、模板安装与拆卸
2.4.1、模板必须由四方考察确定的厂家生产；模板进场后，在厂家技术人员的指导下对模板进行试拼，试拼成型的模板每节进行编号，方便后续使用。
2.4.2、模板正式使用时，严格按照试拼的编号进行安装，模板之间采用M16高强螺栓连接，模板之间拼缝采用双面胶带止浆，模板底部和台座之间采用橡胶块止浆，端模与锚垫板之间采用橡胶垫止浆。
端模模板预留钢筋孔位置要垫帽式橡胶圈，防止从钢筋预留孔漏浆。
翼缘板齿板内要垫与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。
各部分尺寸的施工容许误差符合下表的规定：
预制T梁模板拼装允许误差
梁高
±10mm
内部尺寸
+5，0mm
轴线偏位
±5mm
相邻两板面高低差
2mm
表面平整度
5mm
预埋件中心线位置
5mm
预留孔洞中心线位置
10mm
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0mm
模板垂直度
±3mm
2.4.3、浇筑混凝土过程中，专人检查模板，及时加固，以免发生跑模和漏浆现象。
2.4.4、严格控制拆模时间，特别是悬臂端模板的拆除，同时拆模时防止人为因素对混凝土的破坏及干扰，在外侧大模板的拆除过程中，要有专人指挥顶岗，逐块拆除（两横隔梁间模板，先中间后两头）并确保大块模板与砼距离10cm以上间隙后，再由龙门吊水平移动，垂直起吊至安全地带，起吊过程中不得扰动梁体。
2.5、混凝土浇筑及振捣
2.5.1、混凝土在经理部拌合站集中拌制，采用罐车运输，10t龙门吊配合入模，各种原材料经监理检测合格后方可使用，混凝土拌和前，试验室要测定砂石料含水量，配置施工配合比，严格按施工配合比拌制混凝土。
混凝土的拌和时间控制在2分30秒左右，试验人员随时检查混凝土的坍落度、和易性。
2.5.2、现场试验人员在混凝土入模前检测混凝土的坍落度、和易性、含气量、扩展度是否满足要求，不满足要求的混凝土不得使用。
2.5.3、浇筑混凝土时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，每层厚不超过30cm，从梁的一端顺序向另一端推进。
上下层浇筑时间不超过首批砼初凝时间，浇筑到顶后，及时整平、用木抹子收浆并在终凝后用钢丝刷除去浮浆、露出石子颗粒。
2.5.4、为了保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式高频平板振捣器和振捣棒（φ50mm、φ30mm）联合完成，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板，在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用φ30mm棒作业，插点间距控制在30cm内。
2.5.5、振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，砼表面泛浆，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制在15-30s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上浮。
2.5.6、振捣过程随时检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，发现问题及时解决。
2.5.7、混凝土施工注意如下事项：
（1）、浇筑前，对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全、完好进行一次全面检查，符合要求后方可施工。
（2）、在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化。
（3）、施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件的牢固情况，发现问题及时处理。
（4）、预制梁板顶面，执行二次收浆工艺，第二次收浆必须用钢抹子压光。
（5）、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制配合比，不得随意增加用水量，前后场密切配合，以保证混凝土的质量。
（6）、梁板顶混凝土完成二次收浆工艺后，及时覆盖养生。
蒸汽养生要满足以下条件：
①预制构件蒸汽养生采用框架式移动养生棚。
②物资准备：
养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道、燃料、检测器材等。
③蒸汽养生管道布设：
在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根；喷气孔的孔径：
2.0-2.5mm；喷气孔的间距：
500-1000mm。
（7）、混凝土养生按四个阶段控制：
A.预养期（静停阶段）：
混凝土蒸汽养生的预养期为0-2小时（从混凝土浇注完成至开始通蒸汽时间间隔）。
B.升温期：
预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内温度达到30℃-35℃。
在升温期内一定要控制升温速度。
C.恒温期：
恒温期控制在30℃-35℃之间，养生时间36h以上。
D.降温期：
在降温期内，一定要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，直至棚内外温差不大于5℃，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模，拆模后继续喷淋养生。
（8）、每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉、移梁等工序的强度控制依据。
（9）、根据随梁试件的抗压强度，当混凝土强度达到设计强度10%以上时，拆除侧模板，当混凝土强度达到设计强度75%以上时，方可拆除承重模板；拆模时尽量避免损伤混凝土棱角，拆模后使用土工布全部覆盖后继续养生。
低温及冬季施工时，模板拆除时间应自最后浇筑完成时间计至少48h后拆除。
（10）、脱模后及时把梁顶、翼缘板和横隔板横向端部、结构连续梁端等现浇混凝土连接处的混凝土表面凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的很好结合。
梁板混凝土强度达到设计强度标准值的100%后方可凿毛。
梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角留出1-2cm，防止凿毛时破坏棱角影响外观。
用机械凿毛机凿毛处理，严禁用风动工具代替凿毛机凿毛，彻底凿出混凝土表面直至全部露出骨料，未完成凿毛的梁板不得安装。
（11）、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
2.6、钢绞线的制作
张拉前对不同类型的孔道进行至少一次的摩阻测试，根据测试结果对设计张拉控制应力进行修正，修正值需总监理工程师审批后，方可使用。
或采用设计图纸给出波纹管摩阻系数μ=0.25。
2.6.1、钢绞线切割时，在每端离切口30—50mm处用铁丝绑扎。
切割砂轮切割机，不得使用电弧、气割、电焊切割。
2.6.2、钢绞线下料编束及穿束
A、钢绞线下料前先检查有无滑丝现象，下料时要防止产生有害变形，钢绞线采用在现场穿束切割，切割时用冷切割，不容许气割。
钢绞线的下料长度由下式计算：
L=L0+2（L1+L2+L3+L4）
式中：
L——钢绞线下料长度；
L0——孔道净长；
L1——工作锚长度；
L2——千斤顶长度；
L3——工具锚长度；
L4——预留量，取100mm。
B、将下好的钢绞线放在料台上，用22号铅铁丝每隔500mm将钢绞线捆拢在一起，形成预应力筋束。
编束要绑紧，钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。
编好束的钢绞线应编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。
2.7、预应力施工
预应力混凝土T梁采用后张法，预应力筋采用φS15.2mm高强低松弛预应力钢绞线（符合GB/T5224-2003标准的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度不低于1860MPa，未经按国标检查及验收合格的产品不得使用；两端同时张拉，张拉时采用张拉应力与伸长量“双控”，实际伸长量与理论伸长量误差保持在±6%以内。
理论伸长值△LL按下式计算：
△LL=PPL/APEP
式中：
PP——为预应力筋的平均张拉力（N）；
L——为预应力筋的长度（mm）
AP——预应力筋的截面积
EP——预应力筋的弹性模量
预应力筋平均张拉力PP按照下面的公式计算:
Pp=P[1-e-（kx+μθ）]/（kx+μθ）
式中P—预应力筋张拉端的张拉力（KN）；
x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，设计图纸取值为00015；
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，设计图纸取值为0.25。
e—常数取值为：
2.71828
30mT梁钢束两端理论伸长量一览表单位：
cm
位置编号
N1
N2
N3
股数
伸长量
股数
伸长量
股数
伸长量
中跨
中梁
8
21.53
8
21.58
8
21.55
在把松弛的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。
预应力钢材的回缩与锚具变形量不大于6mm。
2.7.1、张拉的组织和设备
张拉设备选用智能张拉设备，张拉应选用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。
张拉设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。
2.7.2、施加预应力的准备工作
张拉前，必须完成或检验以下工作：
1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；
2）现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；
3）施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
4）实施张拉时，应使张拉设备的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
5）根据随梁试块的抗压强度确定混凝土强度达到设计强度的100%时，并且砼龄期不小于7天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。
2.7.3、张拉施工程序
1）工艺流程：
混凝土施工完后清理锚固垫板→安装工具锚→千斤顶→工作锚→张拉→记录测量数据→回油→张拉结束→检查断丝、滑丝情况。
2）预应力筋张拉顺序
预制T梁混凝土强度达到混凝土强度设计等级的100%且龄期不少于7天后，进行张拉预应力钢束。
钢束采用两端对称张拉，均匀张拉。
3）钢绞线张拉控制程序：
0→15%σk→30%σk→100%σk（持荷5分钟锚固）。
4）张拉
根据随梁试块的抗压强度确定梁体混凝土强度达到设计强度的100%时，并且砼龄期不少于7天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。
2.7.4、初始张拉
安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力15%σcon。
2.7.5、正式张拉
1）严格按设计图要求的张拉顺序施工。
2）钢绞线分级张拉时的初始应力为设计应力的15%。
3）张拉时应把实际张拉应力和实际伸长量做好记录，并与理论伸长量做比较。
实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在±6%误差范围内，在张拉应力达到要求后锁定钢绞线，张拉结束；否则应停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。
4）每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。
使用不低于1.5级精度的压力表。
千斤顶严格标定，根据标定的回归方程准确计算油压表读数和千斤顶张拉应力对应值。
钢绞线张拉应力达到设计控制应力后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。
放松千斤顶压力时应避免震动锚具和预应力筋。
2.7.6、后张法张拉实测项目必须符合下表规定
后张法施工允许误差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30佩每根查
10个点
2
2
管道坐标
（mm）
梁高方向
±10
尺量：
抽查30佩每根查
10个点
2
3
管道间距
（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查
5个点
1
4
管道间距
（mm）
上下层
10
尺量：
抽查30%，每根查
5个点
1
5
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
6
张拉伸长率
±6%
尺量：
全部
3
7
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超
过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
3
2.7.7、断丝、滑丝限制
每束钢绞线断丝或滑丝控制数不超过钢丝总数的为1%；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
超过规定时采取如下处理措施：
钢绞线放松：
将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内楔紧。
一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出，这时立即用钢钎锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩，主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出，再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至进行到锚塞退出为止。
然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。
2.8、孔道压浆
预应力束全部张拉完毕后，及时用C50水泥浆进行封锚，并检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作，压浆工作应尽快进行，因避免钢绞线出现锈蚀，造成质量事故。
2.8.1、压浆设备
孔道压浆采用循环智能压浆设备。
保证孔内0.7MPa的压力不受损失，不得采用木楔进行封堵。
循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。
浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。
在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。
为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保证不少于3min的稳压期。
在压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不小于5℃，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
压力表在第一次使用前校准。
所有设备在灌浆操作中每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束后清洗一次。
2.9.2、孔道清洗
压浆前通水，检验管道畅通，并冲洗管道内残存的渣尘。
冲洗后，使用空压机压缩空气浆孔道内的积水吹出。
2.9.3、压浆
1）钢束张拉完毕，待应力平稳后，在24h内进行孔道压浆，水泥浆由准确称量的水泥和水组成，水灰比控制在0.4以下，所用水泥龄期不超过一个月，水泥浆稠度、强度符合要求。
2）压浆前，先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求：
A、为满足一定的工作性能，掺入经监理工程师同意的一定量的减水剂，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减小到0.35。
B、水泥浆由精确称量的强度等级不低于42.5级普通硅酸盐水泥和水组成。
水灰比一般在0.4左右，拌和后3h毛细泌水率最大不超过0.1%，24h后泌水率为0。
C、水泥浆按规范要求的流动度控制，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，不超过水泥的初凝时间。
水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。
D、水泥浆的拌和首先将水加于拌浆机内，再放水泥。
经充分拌和以后，再加入掺加料。
水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。
掺加料内的水份应计入水灰比内。
拌和至少3min直至达到均匀的稠度为止。
3）压浆时要取得监理工程师同意并旁站情况下进行。
A、采用双孔同时压浆，从位置较低的一孔压入，从位置较高的一孔压出回流至储浆桶。
B、精确调节和保持灌浆压力，自动实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值。
关闭出浆口后长时间内保持不低于0.5MPa的压力。
C、当进、出浆口压力差保持稳定后，可判定管道充盈。
D、通过进出口调节阀对流量和压力大小进行调整。
E、压浆时，每工作班组制取不少于3组（每块40mm×40mm×160mm）的试块，标养28天，进行抗压、抗折试验。
2.10、封锚
（1）锚头封堵采用水泥砂浆材料（压浆时，保证砂浆强度满足压浆需求），封堵前必须对锚头用防锈漆刷防锈处理，并将锚头杂物清理干净。
（2）端梁封锚应在吊装前完成。
封锚时，严格控制梁板长度，确保伸缩缝宽度。
梁端伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度符合设计要求，保证伸缩缝与预埋钢筋良好连接；
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