3.3钢柱安装部分，柱脚底座中心线对定位轴线的偏差△允许偏差5.0mm；柱基准点标高，有吊车梁的柱允许偏差+3.0，-5.0mm,无吊车梁的柱允许偏差+5.0，-8.0mm；弯曲矢高允许偏差H/1200,且不应大于15.0mm；柱轴线垂直度△，单层柱H>10m允许偏差H/1000，且不应大于10.0mm。
3.4钢吊车梁安装部分，梁的跨中垂直度△允许偏差h/500mm；侧向弯曲矢高允许偏差L/1500，且不应大于10.0mm；垂直上拱矢高允许偏差10.0mm；两端支座中心位移△；安装在钢柱上对牛腿中心的偏移允许偏差5.0mm；吊车梁支座加劲板中心与柱子承压劲板中心的偏移△1允许偏差t/2；同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差△，支座处允许偏差10.0mm，其他处允许偏差15.0mm；同一跨间任一截面的吊车梁中心跨距△，允许偏差±10.0mm；轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移△，允许偏差t/2
3.5墙架、檩条、等次要构件安装部分，墙架立柱中心线对定位轴线的偏移允许偏差10.0mm,垂直度允许偏差H/1000，且不应大于10.0mm，弯曲矢高允许偏差H/1000，且不应大于15.0mm；抗风桁架的垂直度h/1000，且不应大于15.0mm；檩条、墙架的间距允许偏差±5.0mm；檩条的弯曲矢高允许偏差L/750，且不应大于10.0mm；墙梁的弯曲矢高允许偏差L/750，且不应大于10.0mm。
3.6钢构件焊接过程中的跟踪测量
每一根钢柱就位后，通过初校使单节柱垂直度达到要求，同时尽可能的使整体垂直度偏小，然后进行焊接，在焊接过程中，钢柱的垂直度必然发生变化，需要用经纬仪或投测磁力线坠进行控制并以此指导焊接。
在柱的底端柱脚翼缘板上弹上中心线，便于安装时对钢柱进行定位。
用四根等长钢丝绳进行吊装，以保证柱吊起后的自然垂直度。
钢柱起吊前，在柱牛腿上翼缘柱侧翼缘板上同时放上磁力线缀，便于安装时控制柱的垂直度以及控制梁间净距。
柱就位后，先调整一个方向的垂直度，并在柱侧翼板中心位置进行局部点焊，然后以此为轴，调整另一个方向的垂直度，再进行点焊固定，垂直度通过经纬仪和磁力线缀共同控制调整。
在钢柱焊接过程中，随时对柱的垂直度进行控制。
钢柱采用两个人对称焊接，尽量减少焊接收缩变形对柱垂直度的影响。
3.7钢柱安装顺序
首先安装6-7轴稳定跨钢柱，稳定跨钢柱安装完毕再进行两边钢柱安装。
3.8钢柱焊接完毕后24小时后，进行超声波探伤
3.9正负0.000m以上部分钢柱安装
3.10安装前先测量待接部分钢柱的上口标高，通过打磨等方法，将柱顶标高控制在允许偏差范围内。
3.11检查待要安装钢柱的坡口开口情况，同时要清除坡口位置可能存在的铁锈，更进一步来保证焊缝等级满足设计要求。
3.12将耳板连接及安装螺栓准备好，放于对应待要安装的钢柱的位置。
3.13由于耳板制作时要求螺栓孔直径比螺栓直径大4mm，所以上部钢柱的垂直度通过耳板来控制，钢柱吊装就位后，将四个方向的耳板把上，调整钢柱的垂直度，然后将耳板完全把紧，待相邻钢梁安装完毕后，再进行钢柱焊接，避免焊接收缩误差导致钢梁安装不上。
3.14钢柱焊接完毕后，耳板要用气焊割掉，注意割耳板时要离钢柱外侧3mm，避免伤到柱身，气焊完毕后，要用砂轮磨平。
3.15地上一层及一夹层部分钢柱为正负0.000m以上部分钢柱安装难点，因为在这一部分钢柱中，涉及到梁的错层安装。
为了减小现场安装难度以及工厂制作精度控制，经与设计协商，采取部分梁牛腿取消，直接做成通长梁，现场焊接。
3.16焊缝检验合格后对焊接位置进行油漆涂刷。
4.钢结构的吊装：
+
起重机
吊车行走路线钢柱
起重机行车示意图
5．钢梁安装
5．1钢梁的安装是与钢柱同步进行的，参照钢柱安装顺序，相临两根钢柱焊接在打两便底后，对应相临的两根钢柱之间的钢梁马上进行安装。
5．2钢梁安装后，先不进行焊接过程中，梁起到约束其焊接变形的作用。
5．3待钢柱焊接完毕后，再进行梁翼缘焊接，梁焊接是从中间向两侧沿柱左右对称顺序进行焊接，这样使柱两侧受梁焊接收缩变形力大致相等，对钢结构整体垂直度的控制有利。
5．4梁上高强螺栓待每个区内所有梁焊接完毕后再进行终扭。
避免焊接变形使高强螺栓受剪。
5．5梁安装要按图纸编号与构件编号对应进行安装。
5．6主框架梁安装时要注意次人连接板对应方向，避免在同一跨内将梁安反。
5．7对于部分梁采用现场直接焊接的连接方式，其与柱需要进行临时固定，故需在柱上设置临时梁托，便于现场将梁应位，待梁焊接上翼缘焊接完毕后，将梁托割掉、磨平，焊接检验合格后涂刷油漆。
6．螺栓的连接
6．1普通螺栓的施工
6．1．1普通螺栓作为永久螺栓连接时，螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，以增大承压面积。
6．1．2螺栓头放置垫圈一般不多于2个，螺母头下的垫圈一般不应多于1个。
6．1．3对于设计要求有防松动的螺栓，应采用防松装置的螺母或弹簧垫圈或用人工方法采取防松动措施。
6．1．4普通螺栓连接对紧固轴力没有具体要求，因此螺栓的紧固以操作者的手感和连接接头的外形控制为准，为使螺栓受力均匀，应从中间施扭，对于大型接头应进行复拧即两次紧固的方法。
6．1．5普通螺栓的检验一般采用锤击法，即用3公斤小锤，一手扶螺栓（或螺母）头，另一手用锤敲，要求螺栓头（或螺母）不偏移、不颤动、不松动，锤声比较干脆，否则说明螺栓紧固不好，需要重新紧固施工。
6．2高强螺栓的施工
6．2．1本工程采用大六角头型高强螺栓。
6．2．2大六角头型高强螺栓是一种自标量型（扭矩系数）的高强螺栓，其紧固原理采用扭矩法原理，施工扭矩是由检测扭距来确定的。
6．2．3高强螺栓施工前，应做大六角头型高强螺栓连接副紧固轴力试验，一般取件数（连接副）紧固轴力的平均值和标准值差来确定该批螺栓是否合格，但由于试验机具等困难，无法进行轴力试验，因此允许不进行轴力复验，但应进行螺栓材料强度、硬度及螺母、垫圈硬度试验来旁证该批螺栓的轴力值。
允许不进行紧固轴力试验螺栓长度限制
螺栓规格
M16
M20
M22
M24
螺栓长度（㎜）
≤60
≤60
≤65
≤70
6．2．4高强螺栓施工前，还应进行高强螺栓抗滑移系数试验，按规范要求，依据设计提供的抗滑移系数进行试验。
6．2．5紧固分初拧和终拧两个过程，初拧螺栓的轴力控制在螺栓终拧轴力的50%-80%，对于常用规格的高强度螺栓（M24）初拧扭矩可以控制在400——600N.M，若用转角法初拧，初拧转角控制在45度——75度，一般以60度为宜。
6．2．6大六角头高强螺栓终拧过程：
A．先将扳手内套筒套入螺栓头内，再轻压扳手，再将外套筒套在螺母上，完成本项操作后最好晃动一下扳手，确认内外套筒均已套好，且调整套筒与连接板面垂直。
B．按下扳手开关，外套筒旋转，直至螺栓拧紧。
C．切口断裂，扳手开关关闭，将外套筒从螺母上卸下，此时注意拿稳扳手，特别是高空作业。
6．2．7高强螺栓不应气割扩孔，遇到必须扩孔时，可以采用绞刀或棒砂轮处理，最大扩孔量不应超过1.2d（d为螺栓公称直径）。
6．2．8高强螺栓施工过程中要妥善保管，避免生锈。
7．钢梯安装
7．1钢梯安装具备的条件是所用主次结构已形成，同时主次结构的焊接也已经完毕。
7．2检查欲安装钢梯位置的结构尺寸是否与设计相同，同时检查钢梯的实际尺寸与现场待要安装钢梯位置结构尺寸的偏差。
7．3若现场实际结构尺寸大于钢梯的尺寸，需要工程技术人员根据实际测得的尺寸，在不影响使用功能和结构承载力的前提下，对已经加工完毕的钢梯做出相应的调整，将钢梯加长，以满足安装和结构要求。
7．4若现场实际结构尺寸小于钢梯的尺寸，需要工程技术人员根据实际测得的尺寸，在不影响使用功能的前提下，对已经加工完毕的钢梯做出相应的调整，将钢梯缩短，以满足安装和结构要求。
7．5钢梯调整完毕后，在结构上划出钢梯安装就位线，包括平面尺寸控制线和标高控制线。
7．6钢梯就位安装时，采取临时点焊固定，值得注意的是临时点焊的位置焊缝要足够的长，以避免吊车松钩后钢梯失稳，必要时，在钢梯底部加以支撑。
7．7由于钢梯是与结构完全焊接，所以在焊接时必须认真检查，避免有漏焊点的存在。
7．8检查焊接无误，满足要求后，将焊接位置涂刷油漆。
8．附件安装
8．1本工程主要附件是对应梁位置的隅撑，为了保证安装质量，消除现场安装误差，采取后焊法。
8。
2将隅撑及隅撑连接板预先在工厂内加工完毕，连接板先不要焊接在对应的梁上，以避免先焊接微小变形，导致连接孔出现偏心，现场安装是连接不上。
8．3待现场结构形成后，钢梁焊接前，将连接板与隅撑用螺栓先地面上连接。
8．4在梁上划出隅撑形心线，将连接好的隅撑和连接板按划线位置对好，进行临时点焊，待梁焊接完毕后，在进行隅撑焊接。
8．5焊接位置焊缝检验合格后，对焊接位置进行油漆涂刷。
9、柱、梁焊接保证措施
9．1安装现场钢构件采用CO2气体保护焊和手工电弧焊两种焊接方法进行焊接，以CO2气体保护焊为主要焊接形式。
9．2焊接材料要于母材匹配，本工程大部分焊接部位钢材材质为Q345B，所以CO2气体保护焊焊丝选用Ho8Mn2Si，对于小部分钢材材质为235B的钢材焊接，采用手工电弧焊接为主，焊条选用E43系列焊条。
9．3焊材在使用前，要按照规范要求进行烘干。
9．4当焊接环境出现下列任一情况时，如没有有效防护措施禁止施焊，手工焊时风速大于10m/s，气体保护焊时风速大于2m/s，相对湿度在90%以上。
9．5为保证CO2气体保护焊焊接质量，需要保证CO2气体的纯度，在焊接前，要在焊接周边进行围护防风，以保证CO2气体的纯度。
9．6焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口30㎜范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的杂质。
9．7焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸，表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
9．8多层焊接宜连续施焊，坡口底层焊道宜采用不大于φ3.2㎜的焊条或采用焊丝，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。
9．9焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。
9．10采用埋弧自动焊时，焊缝两端必须加引弧板和收弧板。
9．11施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。
9．12焊接完成后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后应在焊缝边打上焊工钢印。
9．13焊后应对所有焊缝进行外观、焊缝尺寸及外型、各种表面缺陷进行检查，焊工要打好钢印，参照设计要求进行超声波探伤。
9．14参照焊接工艺进行焊前预热。
10．焊缝缺陷的返修方法
10．1对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大的缺陷，应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣方法去除。
10．2对焊缝尺寸不足、局部缺陷、咬边、弧坑不满等缺陷应进行补焊。
10．3经无损检测，确定焊缝内部有缺陷的，必须进行返修。
10．3．1应根据无损检测确定缺陷位置及深度，用碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时，在碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并应裂纹两端各50㎜长的母材。
10．3．2将刨槽开成坡口面大于15度的坡口形式，并修整表面、磨除气刨渗碳层。
10．3．3同一部位返修不宜超过两次。
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