冷却塔淋水装置作业指导书.docx
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冷却塔淋水装置作业指导书
1、作业任务
1.1工程概况及范围
隔风板混凝土C30W6,保护层为20mm，数量：
B1板共3块、B2板共40块、B3板共10块、B4板共9块、B5板共30块。
国电肇庆大旺热电联产（2×300MW级）工程1＃、2#冷却塔淋水装置施工。
1.2工程量
1#2#冷却塔淋水构件工作量共为：
混凝土量约:
4460m3钢筋量约:
1220t
1.3工期要求，
按一个冷却塔计,淋水构件预制施工工期约为约80天，压力水沟施工工期为35天,框架支柱与压力配水槽施工工期为65天,淋水构件吊装45天
2、编制依据
a）国家、行业有关规范，施工组织总设计、施工组织专业设计；
b）
c）工程建设标准强制性条文（电力工程部分）；2006年版
d）工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）；2009年版
e）电力建设安全工作规程（第1部分：
火力发电厂）DL5009.1-2002
f）（包括设计修改通知单、有效的工程联系单）；
g）混凝土结构工程施工及验收规范GB050204-2002
h）水工混凝土钢筋施工规范DL/T5169-2002
3、作业准备和条件
3.1技术准备
3.2人员配备
序号
工种
数量
要求
备注
1
技术员
1
持证上岗
2
施工员
1
持证上岗
3
安全员
1
持证上岗
4
质检员
1
持证上岗
5
材料员
1
6
测量
1
持证上岗
7
砼工
15
8
钢筋工
10
9
木工
20
10
电工
1
持证上岗
11
普工
8
12
起重工
6
持证上岗
13
架子工
20
持证上岗
14
操作工
8
安全员持证上岗，参加安全技术交底，监督安全技术措施落实，施工过程进行安全旁站监督，对于违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的行为，有权制止，并进行处罚
3.3材料、设备准备
钢筋机械、木工机械及运输机械等必须进行全面检修，对某些部件予以更换，同时购置易损配件备用，确保正常运行。
3.4主要机具
经纬仪
台
1
DSZ-2（检验合格）
水准仪
台
1
DT202C（检验合格）
混凝土输送车
辆
4
振动棒
个
4
混凝土搅拌机
台
2
汽车吊
台
2
25t
切断机
台
1
调直机
台
1
弯曲机
台
1
钢丝绳
Φ8
现场定
钢丝绳夹
Y-8
个
50
Y-13
个
40
起重机
25T
台
1
汽车吊
8T
台
1
汽车吊
卡环
8T
个
12
5T
个
4
3T
个
40
车辆
拖拉机
辆
1
构件倒运
平板车
辆
1
12m
倒链
2T
只
40
木楔
杂木
M3
2
速差器
10m
只
20
30m
只
5
钢筋爬梯
6.5m
个
10
3.5m
个
10
螺杆
Φ12
根
100
L=700双丝
脚手管
Φ48
根
100
钻Φ13孔
白棕绳
Φ18
Kg
200
大锤
8磅
把
8
3.5作业条件
3.5.1力能供应
淋水构件施工时，应组织检修人员对供水设备和水管线路的完好性进行检查，以确保砼生产、浇注、养护时的施工用水。
3.5.2场地
3.5.3上道工序
3.5.4工作环境
在施工时应随时了解天气等情况，如遇雾天、大风天气不得吊装作业。
要求现场施工人员听从指挥，不得随意行事。
3.5.5安全防护设施和用品
主要安全防护设施和用品配置
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
手套
付
120
2
安全帽
顶
40
3
安全带
根
30
3.5.6其他要求
无
4、作业方法及安全、质量控制措施
作业总体方案
压力进水沟、双支柱与压力配水槽采用脚手架搭设，塔内现浇，单支柱在塔内预制，淋水构件预制梁在冷却塔生产区域预制，堆放，二次倒运至塔内，进行吊装。
4.1淋水装置：
柱、梁、隔风板预制作业方法
4.2.1、模板工程
1、淋水构件预制前，必须按设计施工图进行放大样，核对设计图纸中的几何尺寸、埋件、预埋圆钢位置，确认无误后，方能施工。
构件的模板采用普通竹胶板模板，应有和刚度，模板面必须均匀涂刷隔离剂，模板缝加海绵垫和贴密封胶带确保模板拼缝的严密。
2、预制淋水梁、隔风板施工前，先对场地进行混凝土硬化，同时对混凝土硬化面要求：
足够的强度、平整、表面要抹光、并且硬化面积满足施工要求。
3、淋水梁预制采用木方与步步紧加固支撑，步步紧间距500mm，均匀布置上下模
，施工前先用@500mm垫木将梁底模调平，经过水准仪复测后，安装侧面模板，放置上下加固水平木方时，要求与侧模上下平齐，坚向木方按≤@500mm均匀放置。
（见右图）
4、为了保证淋水装置梁、柱线条顺直，模板缝不产生偏扭，在支模时凡模板线均要拉麻线调直、调正，以保证砼外观美观。
5、梁端部预留孔采用Φ48钢管，下面采用梁底模板开孔固定，上面利用铁丝拉在背档要方上，埋管端部伸出构件20㎝左右。
预埋在牛腿上的钢筋加固采用：
在牛腿面模板上开孔，用铁丝拉稳。
6、柱预制场地设置在塔内，并且根椐每一象限数量要求平均布置。
7、柱子预制架搭设时纵横向立杆间距1200mm，横杆间距1200mm。
底模下横杆间距600mm，底模距地面500mm，纵横向设扫地杆，距地面100mm，立杆搭设时根部设木垫板。
每组脚手架最多预制12根（分四层施工）。
5cm×7cm木料背档，钢管与步步紧加固、并确保截面尺寸。
施工时应注意牛腿标高及牛腿面预留插筋中心位置.
4.2.2、钢筋工程
1、钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
加工钢筋时，应首先按放大样尺寸对施工图中的钢筋长度进行核对，确认无误后方可加工。
同时、熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、级别、形状、数量是否正确。
2、钢筋绑扎前，柱在底模上直接绑扎，梁等构件预先搭设绑扎钢管支架，分别在其距两端各1000㎜处和中部搭设横杆支架，对于异型梁两端可适当调节、隔风板在硬化场坪上绑扎成型。
绑扎时，依据图纸要求，将上部主筋铺在支架上，然后将箍筋套于主筋上，箍筋的开口沿梁的受压区交错摆放，最后调整主筋和箍筋的间距并全数绑扎。
绑扎成型后人工抬运分类集中堆放，人工抬运入模。
3、梁、柱钢筋的保护层均为30mm。
在钢筋笼的外侧绑扎素砼垫块（50×50mm，厚度等于保护层）每米不少于3块。
其绑扎时，垫块必须放在箍筋下面。
钢筋绑好后进行检查，禁止出现钢筋与模板相接触。
4、在配水梁及淋水梁上顶面埋设吊环，距标准件两端1.2m，采用Φ12、Φ14钢筋制作（重量小于2吨构件采用Φ12，大于2吨构件采用Φ14）。
隔风板按图纸要求采用Φ22吊环。
5、钢筋绑扎时纵横筋相交点应全数绑扎，接头采用闪光对焊时，应相互错开，同一截面，焊接接头不大于50%。
6、隔风板采用吊装，连接采用焊接，所有焊缝均为满焊，除注明者外焊缝高度大于8mm，焊条采用E43XX，所有预埋铁件焊接完毕，进行防腐处理后，再进行水泥砂浆抹角。
4.2.3、砼工程
1、淋水构件梁、柱砼采用C30W8抗渗砼，隔风板为C30W6。
水泥应采用铝酸三钙含量低于8%的普通硅酸盐水泥，强度等级不低于R42.5级，水泥用量以≥350kg/m3为宜，铝酸三钙含量水灰比小于0.50。
为提高砼的防水性降低水泥用量，对于粒径小于0.2mm的细粉料其含量要求为7%。
为避免发生碱骨料反应，不得使用含有活性成分的碱性骨料。
粒径为1～7mm的骨料对砼强度影响较大，其含量一般应保持在22%～36%。
骨料的表面必须洁净，小于0.02mm的粉尘不得超过3%。
注意：
砼内不得掺用氯盐。
2、砼浇筑前应检查，模板尺寸要准确，支撑要牢靠；钢筋骨架有无歪斜、扭曲、绑扎松脱等现象；隔风板的预埋件、预留孔洞的数量、规格、位置是否与设计图纸相符；如有问题，要及时处理改正。
保护层垫块厚度要适当，清除模板内的杂物，同时，步步紧进行全数检查，不得出现松驰现象。
柱子砼要求一次施工完，不允许留施工缝，浇筑顺序从一端向另一端推进，分层浇筑时，每层厚度宜在200～300mm范围内。
7、砼的养护：
砼浇筑完毕后，其上覆盖麻袋，并浇水养护，养护时间不得少于14天，避免砼产生温差裂缝和干缩裂缝。
堆放场地地面必须平整坚实，排水良好，以防构件因地面不均匀下沉而造成倾斜或倾倒摔坏。
所有构件必须在明显位置标明构件标号或成型日期，并在柱子上弹出底口及上口中心线后按工程名称、构件型号、吊装顺序分别堆放。
堆放的位置应尽可能在起重机回转半径范围以内。
2、成垛堆放或叠层堆放的构件，应以100mm×50mm的长方木垫隔开，柱采用砖柱隔开。
各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并同在一条垂直线上，砖柱在同一上截面下。
堆放高度应根据构件形状、重量、尺寸和堆垛的稳定性来决定。
一般情况下，柱子不超过4层，梁不宜超过3层。
同时注意：
柱子堆放应注意避免变截面处（如牛腿的上平面位置）产生裂缝，一般宜将该处垫点设在牛腿以上，距牛腿面300～400mm处；单牛腿的柱子宜将牛腿向上堆置。
3、构件叠层堆放时必须将各层的支点垫实，并应根据地面耐压力确定下层构件的支垫面积。
如一个垫点用一根道木不够可用两根道木或采用砖砌支墩。
淋水柱叠层为4层时，柱两侧采用钢管加固，防止倒塌。
4、由于预制数量多、场地小构件脱模后，应随时做好记录、标识（包括浇筑日期、构件型号等），并分类堆放于成品堆放区，构件堆放应考虑吊装需要，减少吊装时倒运次数。
构件堆放应排列整齐，堆放高度不得超过4层。
防止构件边角破坏，构件堆放区应留设不小于4m的通道，确保进出畅通。
构件叠置，其间应加设50×100㎜木垫，堆放时构件应逐层减少数量，各层两边3～5个构件通过吊钩绑扎在一起，防止构件倒伏。
对于脱模后的成品要做好记录，认真核对构件的类型，型号，数量，应特别注意异型梁，避免吊装时构件出现少、漏、多现象。
4.3淋水装置：
压力水沟、框架双支柱、压力配水槽现浇作业方法
4.3.1、施工顺序
1、压力进水沟
压力进水沟分两段完成，每段施工顺序如下：
①测量放线②底板钢筋绑扎、模板支设③第一次砼浇筑④
内侧壁、顶板模板支设，钢筋绑扎⑤外模支设、加固⑥第二次砼浇筑⑦
2、压力水槽、框架双支柱
架子搭设框架支柱现浇水槽底板侧壁及顶板
4.3.2、钢筋工程
1、压力进水沟、框架支柱、压力水槽所用钢筋，统一由钢筋加工车间加工，拉运至压力进水沟、压力水槽四周分类堆放，并挂牌对钢筋标识。
2、压力进水沟钢筋分两次绑扎，第一次绑扎底板及两侧板墙竖向钢筋，所有竖筋依次绑扎到顶，底板钢筋绑扎按设计要求在底板上铺好横向筋，两端用纵向筋连接固定，绑扎竖向筋固定在预先搭设好的钢管支撑架上，端部固定，以防倾斜，第二次绑扎到顶，压力进水沟顶板、淋水柱杯口钢筋一次绑扎成型。
3、压力进水沟、框架支柱底部钢筋绑扎时，设ф12马凳，间距1000㎜，两侧板墙内外排钢筋设ф12撑铁，竖直间距500mm,横向间距1000mm，确保内外排钢筋的间距，同时防止混凝土浇筑时钢筋倾斜。
4、压力配水槽钢筋分两次绑扎，第一次绑扎底板及两侧板墙插筋，第二次绑扎到顶，底板钢筋绑扎按设计要求在模板上铺好横向钢筋，两端用分布钢筋连接固定，绑扎竖向筋固定在预先搭设好的钢管支撑架上，端部固定，以防倾斜。
框架支柱钢筋一次绑扎到位，绑扎中，同时按制柱、横梁钢筋标高与柱的倾斜度，绑扎完后，利用钢管在脚手架上固定。
5、钢筋绑扎时同一截面连接接头率不超过50%，相邻两根钢筋接头间距不小于800㎜，下层钢筋绑扎前铺垫砼垫块，以确保钢筋保护层厚度，其数量每平方米不少于2块，保护层厚度为：
压力进水沟、框架支柱、压力水槽均为30㎜。
6、钢筋绑扎要求画线绑扎，由一侧向另一侧逐步绑扎，确保钢筋绑扎接头错开。
4.3.3、模板、架子工程
1、模板采用竹胶板，模板支设前，必须对底板施工缝、承台基础杯口进行彻底清理，对进行竹胶板必须平整，模板表面均匀涂刷脱模剂。
模板错缝拼装，拼缝处贴单面胶带，确保拼缝严密，防止混凝土浇筑时“漏浆”。
2、压力水沟外排架子搭设采用双排架，作为操作架。
横杆间距1500mm，立杆间距1500mm，内排架立杆支撑于压力进水沟底板混凝土面上，内排架采用满堂架加固。
横杆间距1200mm,立杆间距1400mm。
内满堂架设剪刀撑，水槽模板支设。
压力配水槽,框架支柱脚手架搭设:
根据轴线放出脚手架的搭设位置,脚手架搭设从-2.00m至主水槽顶,横杆纵向间距1500mm、横向间距1200mm，立杆纵向间距1500mm、横向间距1200mm、步距1600mm，主水槽两边各搭设两双排脚手架到主水槽顶部300mm,并搭设1200mm高防护栏杆。
搭设时根据测量放出的标高控制主水槽底部,框架梁底水平钢管的搭设高度,用于铺设底模板。
脚手架搭设时应横平竖直,钢管端头伸出扣件不得小于100mm。
在压力配水槽两侧顶部及底部铺设走道板（满铺）。
3、板墙内外模板采用Ф12对拉螺杆连接牢固，对拉螺杆中心焊接止水片（-40×40×4），模板拆除后将外漏对拉螺杆用切割机切除，并用角磨机将螺杆头磨平，防锈漆进行防腐处理。
4、模板支设完，水平方向拉线调直，竖向挂线锤调整垂直度，特别应加强双肢柱的加固及垂直度的检查。
5、模板支设前，根据图纸要求埋设预埋件及套管，预留洞中心位置及标高必须严格控制。
6、模板拆除时，从上到下分片拆除，支架拆除后，对较大块模板应设支撑，防止坍塌，对于施工面较高的模板，拆除后，采用溜绳慢慢放下。
7、压力水槽内侧模板及架子拆除时由中央竖井用溜绳放下，严禁乱抛，脚手架拆除应按自上而下的顺序进行，严禁上下同时拆除。
拆除时作业人员将安全带生根于下层牢固可靠处。
8、止水带的固定，必须确保埋入两侧的对称，且埋入部位必须平整，不得出现因混凝土浇筑而发生偏移，止水带加固采用定型钢筋.
4.3.4、混凝土工程：
1、压力进水沟、压力水槽、框架支柱混凝土强度等级为C30W8。
2、钢筋绑扎、模板支设加固自检后，申请质管部门验收，方可进行混凝土浇筑。
3、混凝土采用混凝土罐车运送，运至灌注地点后，抽查混凝土塌落度，泵布料“入模”。
4、混凝土浇筑前，将模板内的木屑、钢筋头、扎丝头和碎砼垫块清理干净。
5、压力进水沟混凝土分2次浇筑：
第一次浇筑底板及两侧板墙高度为300mm，第二次板墙、顶板浇筑完。
压力水槽混凝土分三次浇筑：
第一次浇筑至标高8.936m上300mm，第二次浇筑至标高10.136m上300mm，第三次浇筑至顶、框架支柱一次浇筑,中间设置施工口,用于混凝土振捣。
6、混凝土浇筑采用“分层拉坡连续浇筑法”，每层厚度300㎜～500㎜，分层浇筑时严格控制浇筑时间，两层间隔时间以不超过混凝土“初凝时间”为限，严格防止混凝土浇筑时间不及时造成“冷缝”。
混凝土采用机械振捣，振动棒使用要做到“快插慢拔”，不能少振、漏振、过振，振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土内50mm～100mm左右，以便上下层混凝土良好的结合。
第二次浇筑完时，必须对施工缝表面进行“凿毛”，并清理干净。
7、振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应避免碰撞钢筋、模板。
浇筑过程中要经常观察模板、支设、钢筋，当发现有变形移位时，及时采取措施进行处理。
8、严格控制混凝土表面标高，以确保混凝土表面的平整度，板面混凝土浇筑后表面用拖把拖平，木抹抹压一遍，钢抹抹压两遍，混凝土初凝后，表面若出现塑性裂缝，采用“二次抹压法”消除表面裂缝，混凝土浇筑时适当控制浇筑速度，避免“涨模”，并不得出现“冷缝”。
9、企口的留设：
压力进水沟底板与板墙施工缝处留设钢板止水带或企口处在底板上50㎝，留设方式为“凹”型缝，以达到施工缝处防水效果。
施工缝的处理：
錾去接缝处的砼浮浆，使石子1/3裸露，清除浮粒及其它杂物。
板墙砼浇筑前，用水冲洗干净并保持湿润，铺设一层20~25㎜厚同强度等级砂浆，捣压密实后，方可浇筑砼。
防止在接茬处出现烂根及砼结合不密实等现象。
4.4、淋水构件吊装
（一）场地清理和道路铺设
在吊车进厂前，应将通往预制场的道路清理畅通。
冷却塔里边基础底板上的脚手管、竹笆、砼碎渣清理干净，柱杯口基础里的杂物、积水应清理干净。
（二）构件的复查和清理
1、为了保证工程质量，在吊装前应对所有构件进行全面的复查，首先复查每种构件的数量，本座冷却塔共有预制淋水构件1532根：
其中淋水柱120根，梁分填料层主梁、次梁，配水层主梁、次梁，每个型号的梁数量应清点准确无误。
复查构件吊装时的砼强度是否达到要求。
还应检查构件及吊环有无损伤缺陷和变形，另外还应检查构件的外形和截面尺寸、预埋钢筋和吊环的位置与尺寸是否正确。
2、构件的弹线与编号：
在构件上应标注中心线，作为构件吊装、对位、校正的依据。
为便于应用仪器校核支撑结构和牛腿的标高及平面位置，也应在支承结构上划上中心线和标高，必要时,尚应标出轴线位置。
具体要求是：
a.柱子在柱身三面标出吊装中心线。
矩形截面柱按几何中心标线，所标中心线的位置应与柱基础杯口面上的吊装中心线相吻合。
此外，在柱顶与牛腿面上还要标出梁的安装中心线。
d.梁两端及顶面应标出吊装中心线，因梁截面都是矩形截面，所以吊装中心线即梁中心线，在对构件弹线的同时，应按图纸将构件进行编号。
不易辨别上下左右的构件，应在构件上用记号标明，以免吊装时将方向搞错。
3、钢筋混凝土杯形基础的准备工作:
钢筋混凝土杯形基础在浇筑时应保证基础定位轴线及杯口尺寸准确。
基础的准备工作有：
杯口顶面标线及杯底找平。
首先复查杯口的尺寸，然后用经纬仪根据柱网轴线在杯口顶面上标出十字交叉的柱子吊装中心线，作为柱吊装对位及校正的依据；杯口顶面标线完成后，应对杯底标高进行复查和找平，以保证柱吊装后的牛腿标高符合设计要求并使各柱牛腿顶面标高一致。
杯底找平时先测出杯底的实际标高，测量吊入该基础柱子由柱底至牛腿顶面的实际长度，根据与设计长度之间的误差，得出杯底标高调整值，即制作误差，对于误差大的用细石混凝土、误差小的铁垫块将杯底找平至所需标高，并且采用细石砼时，必须提前吊装15天内完成
4、构件运输
由于预制场地离冷却塔有一段距离，此部分构件需用运输车倒运，运输车一般采用载重量较大的载重汽车和半拖式或全拖式的平板拖车，在构件混凝土强度达到设计强度等级的75%时，即可将构件直接运到工地。
在运输过程中，构件的支承位置和方法应符合构件的受力情况，不应引起混凝土的超应力和损伤构件。
为了防止构件在运输过程中倾倒、变形、损坏.
5、构件的堆放
构件应根据现场平面现有布置情况进行堆放，堆放时应充分考虑到构件吊装时的先后顺序，最大限度地减少二次搬运。
梁堆放时，应使构件堆放的状态符合设计的受力状态，并保持稳定。
构件堆放以固定。
各构件之间须用间隔板或垫木隔开：
上、下垫木应在同一垂直面上，支垫数量要适当，运输过程中行车速度应尽可能慢，
二、结构吊装方案
（一）、起重机械和倒运车辆的选择
此次构件吊装最重的构件不超过2.5吨，加上吊索索具的重量最多达到3吨重，按起重量来选择吊车只要满足在最大角度时起重量超过3吨即可，选吊车时8吨及其以上的汽车吊都能满足起重量要求。
但选择吊车时还应考虑其它因素，如起重高度，本次吊装柱头离停机面最大垂直距离为15m，再加上安装空隙、绑扎点至所吊构件底面的距离及索具高度，起重高度将至少达到12m左右才能基本满足要求。
考虑到起重机还要跨过已安装好的构件去吊装构件，所以还要考虑到起重机的最小杆长，故此综合考虑，选择一台25吨汽车吊进行此次吊装。
构件倒运另配备一台8或16吨汽车吊，要加快进度时，配合倒运的吊车可选16吨汽车吊，这样构件倒运到现场后，16吨汽车吊也可配合25吨吊车进行构件吊装。
梁中最重的构件，重量约为3.0吨，因此选择的倒运车辆只要同时满足载重量超过3.0吨、车厢应能满足构件长度要求。
但考虑到工作效率不能一次只倒运一根构件，因此在车厢长度满足要求的情况下尽可能的选择载重量大的汽车来运输构件。
（二）、结构吊装方法
采用综合吊装法施工。
由于是在水塔里面进行吊装，吊车停放位置受到限制，分成4个区域，则吊装采用1/4区域综合吊装法。
每个区域的吊装先后顺序为：
吊淋水柱→找正→二次灌浆→吊填料层主梁→吊填料层次梁→吊配水层主梁→吊配水层次梁。
具体方法如下：
每个区域都从离出口较远的里端及两角向中间开始，然后退着吊装至出口处。
淋水柱采用一点吊，在吊点处用起吊钢丝绳捆绑好，并挂上吊钩，在柱脚处垫上一块4cm厚左右的木板，起钩,当柱头离地1m时，停止起吊，施工人员迅速将吊装用的脚手撬紧。
位置以适宜梁吊装时人员的就位与灌浆，然后支上爬梯，拉好缆风绳，再起钩把柱子吊垂直并离开地面10～15cm。
吊车旋转将柱吊至杯口上方，人力稳住后缓缓下降，在柱脚离杯底3～5cm时，停止下落，使柱下部四面的中心线与杯基四周相应的中心线对准后，缓缓下落，柱中心与杯基表面中心误差≤5mm后,用木楔在四角打紧，柱上部用4根缆风绳分向挂上2t的倒链,拉好。
用经纬仪在柱相邻的两个面上,检查柱的垂直度，利用缆风绳校正。
待本区域吊装2～3排柱并经校正后，吊装梁。
柱吊装时在每一根柱上设置两层作业平台，作业平台用2M长脚手架管搭设，具体位置第一层在柱身牛腿以下1.2M左右，第二层作业平台在柱顶层牛腿以下1.2M左右，固定好后铺设脚手板并绑扎牢固。
作业人员上下平台沿柱身挂爬梯上下。
梁吊点在两端的吊环上,梁与牛腿之间用垫块找平，待找平后。
检查柱子的垂直度，误差在允许范围内，进行二次灌浆。
隔风板吊装
隔风板的安装方向为光面顺时针布置，先吊隔风板上下固定梁，再进行隔风板吊装。
隔风板采用环吊运至施工点，临时靠放并保证放置牢靠。
在隔风板上部固定梁上架36号工字钢，挂3吨倒链，采用二根φ13钢丝绳两端分别绑扎到倒链吊钩和隔风板吊环上，利用倒链上拉就位。
下部就位时搭设临时脚手架，脚手架上满铺50厚木板并用铁丝绑扎牢靠，人工就位后，先用木楔塞实，焊接脱钩。
焊接完成后，用沥青进行防腐。
（三）、劳动力配置
整个吊装现场除2名吊车操作工和1名倒运车驾驶员外，还约需20人：
预制场构件倒运配备8～9人：
其中3人负责将构件起开和梁清理；3名起重工1人负责指挥，另2人负责绑扎、松开钢丝绳；其余2人负责构件装、卸车时将构件摆放整齐、垫木块等；1人专门负责安全监护。
现场吊装配备12～15人：
其中4名起重工，2人捆绑、松卸构件，2人负责指挥；4人负责构件吊装时的就位；4人负责柱子就位时的加固、砼灌浆；1人专门负责安全监护。
4.5、防水涂料
1、淋水构件吊装前，先刷防水涂料。
施工工艺：
一底一面，涂层厚度＞150μm，以免由于浓缩后的循环水腐蚀引起淋水构架损坏。
2、施工前应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净。
有污染的部位最好先用溶剂擦去油污并晾干。
混凝土基层须坚固、密实、有足够强度。
表面必须平整、清洁、干燥，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。
3、表面厚度一致，均匀，不显接槎，无漏涂、透底和流坠
Ø危险点
坍塌
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