武汉二桥主梁现浇段施工工艺.docx

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武汉二桥主梁现浇段施工工艺

武汉长江公路桥#11、12主塔墩主梁支架现浇段

（1'、0、1节段）施工工艺

一、概述

二、支架安装及压重布设

三、主梁纵、横、竖向支座安装处理

四、钢筋、定位网、斜索钢套管制造与安装

五、预应力体系安装、张拉与压浆

六、模板的制造，安装和拆除

七、混凝土的拌合，灌注和养护

八、安全技术

一、概述

1-1主梁支架现浇1′、0、1节段位于两主塔墩各26.4m长度范围内，在膺架上就地现浇，梁高3m，梁宽29.4m，基本截面为横梁，桥面板连接的双倒梯形边箱，宽高比为1∶9.8，纵向中部18m长度范围内顶板厚30cm，竖斜腹板厚26cm，共设置七道横梁，仅沿墩中心线处一道横梁腹板厚60cm外，其余均为32cm，梁每侧各设置C1′、0、C1缆索锚块一处，且在墩柱范围内每侧各设止推块两处。

主梁予应力系统：

纵向顶板采用

L32粗钢筋轧丝锚，在中部18m长度范围共布设128根（岸侧C0′～C8′，河侧C0～C8各64根），并在背离塔中心线处9m处锚固，Cn′、Cn各64根，进入端部4.2m范围内及悬臂端；纵向底板亦为

L32粗钢筋轧丝锚，在中部18m范围共32根（C9′～C10′、C9～C10各16根）布设方式同顶板。

斜腹板在锚固处设置

L粗钢筋轧丝锚，Co锚块处每侧各设置12根，C1′、C1锚块块每侧各设置9根。

横梁采用12－7Φ5钢绞线QM锚体系，按每道横梁所在位置予以布设。

本节段分五部分三次灌注成型，梁体混凝土为55号（55MPa），共计混凝土655.2m3。

1-2主梁现浇施工概述：

1.主梁现浇用万能杆件构架作为支架，以保证梁体的线型，为减少膺架变形，避免梁体产生裂纹，在模板分配梁安装就位后，根据梁体荷载分布位置，予以压重，并根据膺架变形情况，预留梁体标高高度。

2.梁体在膺架上分三阶段五部分灌注完成，第一阶段对称灌注各4.5m，长度部分，计混凝土2×112m3混凝土；第二阶段对称灌注各5.3m长度部分，计混凝土167.2m3。

第三阶段灌注中部6.8m长度部分，计混凝土167.2m3。

三阶段五部分各连接面，均应将钢筋，预应力贯通，且保证混凝土面有良好的接茬。

3.为保证预应力孔道准确，按预应力所在梁体内坐标位置，采用定位网，并辅以钢结构构架定位，将各向预应力束（筋）穿入，避免二次穿束。

缆索钢套管也采用钢结构定位构架定位，并辅以微调设施。

4.每阶段部分灌注完成后，混凝土强度达70%后，将纵向预应力锚固端锚死，张拉端按吨位张拉至设计值，再转入下阶段部分施工。

5.梁体线型按架梁线型现浇制梁，梁体纵向位置亦按架梁线型布置，无需纵、横移梁，梁体线型（竖向）应考虑主梁悬臂挂兰的影响。

6.起吊设备，采用25t轮胎汽车吊，其上梁过程为

①先将25t轮胎吊机解体为底盘，旋转部分、扒杆三吊，并将专用配件、钢丝绳、大钩等一并上船运至墩上。

②在膺架拼装，压重完成后，按W2－655图正确放出吊机所在位置，要注意吊机中心离墩中心线位置两侧不同，即180m跨为9.8m，400m跨为10.7m，按所作位置摆放枕木，再将支腿梁（W2－667图）安装在底模2[22a分配梁上，并就地连接好。

③用塔吊将轮胎吊底盘安放在枕木上，并在轮胎前后设楔木抄死，再安装吊机旋转部分，扒杆、将大钩钢丝绳穿好，并全面检查各连接部位是否正确无误，各机械部位相应地注好油润滑。

④吊机拼装完成，并经检查无误，再将吊机支腿部位打好，并检查着力点位置，然后按吊机起重性能进行试吊，确认正常后方能投入使用。

⑤轮胎吊机先站立在②节段位置，从事①节段施工，待混凝土灌注完成并有足够的混凝土强度后，拆除吊机，组拼、试吊、站位于①节段梁顶上，从事②、③节段施工工作。

⑥吊机工作时必须打支腿，并严格按照说明书中规定的规程操作，不得违章，其起吊盲区由塔吊配合完成，并要有充足的照明。

⑦吊机起吊限重要求：

吊距为6m时，吊重Qmax＝6t；吊距为26m时，吊重Qmax＝0.3t，风力达5级以上时，吊机停止工作。

1-3材料：

1.钢料：

梁体邓预应力束（筋）采用Φs5mm高强碳素钢丝或7Φ5mm钢绞线和Ⅳ级粗钢筋；普通钢筋采用Ⅰ级和Ⅱ级，钢垫板为#3钢，锚具为#45钢，所有钢料都必须附有出厂的符合设计要求的技术证件，其技术条件应符合现行冶标的规定，并应按施工规范和质量检验的有关规定进行检查和验收。

Φs5mm高强碳素钢丝或7Φ5mm钢绞线标准强度

Rby＝1600Mpa，弹性模量Eg＝190GPa或Ey＝200GPa

Ⅳ级粗钢筋标准强度Rby＝750MPa，弹性模量Ey＝200GPa

2.水泥：

水泥应符合现行水泥标准的有关要求，进场时必须附有厂家的试验报告等文件，并按其品种、标号和试验标号等进行检验，不同标号品种和出厂日期的水泥应分别堆放。

对水泥质量有怀疑或出厂日期超过三个月时，应按不同情况分别取样试验，并按试验结果使用。

水泥入库后超过证明书的“有效期”（一般出厂后九十天）必须取样复查合格，方准投入使用。

3.粗骨料必须采用的竖硬碎石，其规格和泥土杂物的含量应符合规范的要求，石粒径为5～20mm，大于20mm者不得超过3%，应经筛选后使用。

4.细骨料必须选择级配合理，质紧坚硬，颗粒洁净的天然砂，其规格须满足规范所列各项技术要求，拌合用水应符合规范要求。

5.减水剂宜选用高级非加气性减水剂，掺用量按规定应由试验室确定，试验室应做对比试验，即与不含减水剂的同样配合比，在同等条件下进行。

1-4梁体施工三阶段主要施工步骤：

二、支架安装、压重及换重布设

2-1支架是梁体混凝土重量的主要受力结构，必须严格W2－601～604，W2－633～636图及W2－254通知单办理，进行拼装，特别是各节点传力部位更不能缺杆件，螺栓上足拧紧，整个构架须经检查，签证后方可使用。

2-2模板分配梁安装：

1.按W2－656图，针构架顶反背N6杆件处沿构架纵向系统线铺设2P42钢轨组16组（约960m），并用Ｕ型螺栓或钢压钣上螺栓牢固地连接在构架上。

2.钢轨与构架节点间须密贴，若因钢轨弯拱，需用钢钣抄实，钢轨接长接头必须在构架节点上，不能有悬臂受力情况出现，钢轨也可以平行交错摆放。

3.钢轨连接完后，钢轨南北中部有9m跨度，须按W2－245通知单在下横梁顶上用钢楔块抄牢，每组钢轨设置4对楔块，均匀布放。

4.在下横梁顶面作出纵、横轴线位置及标高控制点按WQX－01、02、03图布排2[22分配梁组，其接头需设置在钢轨上或等强连接，分配梁与钢轨接触面密贴，有空隙处须抄垫牢靠。

5.安放纵向2[10（或2[12）分配梁、摆放楔块、垫块，要求受力点位置准确，并就地临时固定。

2-3压重布设及换重

1.本现浇梁体因所在面积较大（29.4m×26.4m）考虑现场压重设施，也为了模拟梁体压重，采用按横断面分为两悬臂部分，两边箱直线部分，中间空箱五部分三次压重完成，压重按荷载：

（梁体混凝土重＋模板及支架得）×1.1来布置。

2.压重的目的是为了消除构架受力后非弹性变形，确定弹性变形量，以确定梁体竖向高度位置预留值。

3.为保证压重构架变形的真实性，采取模拟梁成型后的实际受力状态预以分布荷载，并要求观测压重前，压重时，压重后的控制标高值，以便于比较相互变化关系，同时观测其他部分变形值。

4.加载或卸载均要对称进行，尽量避免产生偏载，满载压重时间为24小时，在摆放浮箱时，每个浮箱间应临时连接。

5.压重荷载分布如图示：

仅第一阶段按6m长考虑梁长，其余二、三阶段按实际梁长。

①第一阶段压重布设图示：

按浮箱6m长所在位置布设荷载，其余二三阶段按实际梁长压重重量：

85t+2×70t+2×100t+40t=465t（两部分2×465t）

荷载分布：

中心箱布置85t，#1箱4个中一60箱，灌水1.2m，另在横梁处沿12m轴线长度内布设40t荷载；

边箱直线部分布置70t，悬臂部分100t，考虑横梁及止推块处重量，布设底层#2箱水灌注，#3、4箱水深分别为0.9m和1.1m，若现场浮箱少，又要求对称压，故#3、4箱可换为杆件或其他重亦可。

②第二阶段压重：

压重重量：

75t+2×60t+2×90t+2×60t＝495t（两部分2×495t）

荷载分布：

中间箱布设75t，#1箱设置4个，水深1.1m，另沿横梁轴线布设2组，60t/20m范围内均布荷载用浮箱或杆件均可；边箱直线布设60t，悬臂部分布90t，底层#2箱灌满，在悬臂部分#2箱中部布设#3箱一个，水深1.4m，需要浮箱2×12个。

③第三阶段（合拢段）压重：

压重重量：

95t+2×75t+2×90t+90t＝515t（仅一部分）

荷载分布：

中间箱布设95t，#1箱设置4个，水深1.3m，另沿横梁轴线20m范围布设90t荷载，用浮箱或杆件。

边箱直线部分调75t，悬臂部分115t，底层#2箱水灌注，在悬臂部分#2箱上并排2个浮箱#3箱，水深1.4m，需要浮箱14个。

压重时要引起注意的是：

现场浮箱和杆件估计均不能满足第一阶段压重，故第一阶段压重两部分底层各布设105个浮箱外，在第二层浮鲸与第一层浮鲸间设置分配梁或枕木，但要设置在第一层浮鲸龙骨上，再将所需重量布设浮箱，以减少浮鲸数量，将水灌满。

6.根据支架分阶段压重后构架变化规律，再确定预留底模高度，换重重量确定后，再确定换重方案的实施。

7.若据压重后的变化规律，需设置换重时，按以下要求实施：

①第Ⅰ阶段在灌注混凝土前，在第Ⅱ、Ⅲ阶段构架上布设浮箱换重设施，然后据所需重量注满水，根据混凝土的灌注速度所产生的荷载，浮箱放水予以换重。

②据第Ⅰ阶段混凝土灌注后，梁体及支架模板等重量对构架影响，确定第Ⅱ阶段对称灌注时，所需布设换重重量，并布置在Ⅰ阶段梁体上及Ⅲ阶段构架上。

③在实施第Ⅲ阶段合拢段时，不实施换重。

④实施换重措施，待构架压重后的变化规律确定实施方案。

三、梁体与下模梁、塔柱间竖向、纵向、横向支座处理：

3-1施工期间塔梁临时固结竖向支座处理：

见946-04-2363图

1.竖向支座由受压支座4个和8束24Φ5高强钢丝束在每墩下横梁与梁体间构成竖向可受拉可受压的双向支座，以约束梁的竖向位移，每个竖向橡胶板或支座承载力为3500KN。

2.竖向支座在现浇梁体施工前安装好，再立模浇注梁体混凝土，拆模后张拉24Φ5mm钢束，使之能受拉力的支座，张拉吨位每束10t，待中跨合拢支撑结构安装完成后拆除。

3.支座安装程序及要求

①在下横梁顶支座预埋钣③上作出纵、横轴线及⑧箱形角钢位置，且保证板③平整，高度差≯2mm。

②支座板④与⑧应在车间焊接成型后在工地安装，焊接⑧箱形角钢，于板③上，要求垂直，不要倾扭，并在支座底板④上均匀涂一层环氧树脂，将板式橡胶座与板④位置准确地牢固粘贴在一起。

③进入梁体内的板②嵌入模板内，及锚筋在梁体钢筋绑扎的同时绑入，以及梁顶上锚板⑦，板⑦应水平，与波纹管相垂直。

再将24Φ5mm钢束波纹管垂直准确地穿好，固定牢固，并设芯棒。

④要注意的是支座下各部分焊缝厚度要保证6mm以上，且对称焊接；支座高差较大时，应在角钢⑧上加高或降低；滑板⑤要保证接触面处干净，不要残留脏物，特别是油渍，均应清洗干净。

3-2纵向水平支座安装见9046-04-2361图

1.主梁在#11、12墩两侧的塔梁间布设6000KN级纵向水平园形板式支座共4个，#11墩处属永久支座，#12墩处为临时支座，成桥后予以拆除，该支座在橡胶块与塔体间安排了一块可抽出插进的不锈钢板和多层四氟板、钢垫板。

2.支座上底板⑤与板⑥在接触面间用环氧树脂粘结平整，再用沉头螺栓固定，沉头螺栓不变凸出板面。

3.制梁时，在梁上预埋钢板⑧，梁体拆模后，先装上支座，再将钢钣①安装在塔上预埋套筒⑩上，现#12墩板①已埋入塔内，需将板①凿下，再安装各层垫板，准确定位并使各层垫板，支座密贴并压紧，再将板①与塔间压入砂浆；若板①凿不出，则须特制一块钢板，并入各层垫板间，一并安装支座。

4.由于在中跨合拢支撑结构安装之后，该支座需放松一次，待成桥后再重新装上，放松时，先抽出板④，再逐一拆下其他各件，重装时，应根据新的间隙调整板②厚度，再进行组装，此时应选择气温在16.3°±5℃范围内且无阳光照射时进行。

5.在梁上预埋套及⑦、⑧时，先将板⑧与套筒对称地点焊上并要求对称使之成为整体，再将板⑦与套筒螺栓连接上紧螺杆准备预埋，预埋时先按板⑧孔距结合套筒外径每处加工1～2个样板，与套筒固定，再在样板上加焊定位架就位，并与钢筋焊牢，要求板⑦、⑧铅垂于水平面，且不能扭斜，垂度偏差≯2mm，并于止推块处模板密贴，标高误差±3mm。

6.梁顶上预埋支座盖板预埋件时，要准确放（18）所占轴线位置，抄定标高（误差±3mm）平整地埋入，并与钢筋焊成整体、牢固；塔上预埋支座盖板（19）时，现#12墩埋设遗漏，故要求将此处混凝土凿出至钢筋，将锚筋焊在钢筋上，板面与混凝土面平齐，周围用水泥砂浆抹平捣实。

3-3横向水平支座：

9046-04-2362图

1.主梁两侧与塔柱间横向各布设了二个2400KN级板式橡胶支座，支座与梁体间留有5mm间隙，其主要约束梁的横向水平闰移，两墩均属于永久支座。

2.在梁上预埋板④、⑤或④'、⑤'时，要求顶边与梁顶面平齐，侧面保持铅垂，在预板前，板④和板⑤间先用环氧树脂粘贴牢，再用沉头螺头固定，一并预埋在梁上，注意沉头螺栓不要凸出钢板表面；梁上预埋支座盖板⑩时，要求位置准确，并与钢筋连在一起。

3.由于支座与梁上预埋板间留有5mm间隙，在预埋支座板时，应注意保持5mm间隙各方向均等，可在板四角垫等厚垫片，便于抽出。

3-4所有支座盖板预埋筋，安装时应焊在塔及梁体钢筋上，并设辅助构架，支座在转换为永久支认前，须在盖板表面刷一道红丹，二道灰色面漆防锈，再将支座防护罩装上。

四、钢筋、定位网、斜索钢套管制造与安装

4-1梁体钢筋：

所用钢筋种类、钢号和直径，应符合设计要求。

1.钢筋下料：

①钢筋加工时，如表面沾有油渍，污垢和能用手锤击落的浮皮、铁锈清理干净。

②下料时应据供料尺寸的长短和现场施工节段要求统筹安排。

③钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋用调直机或冷拉法调直，冷拉率不得大于1%。

2.钢筋接头：

①钢筋接长均采用要光接触对焊，接头均应符合规范要求。

②钢筋骨架如分段预制，纵向钢筋采用绑扎接头时，末端钢筋可不做弯钩，但搭接长度应不小于如下规定（或按设计要求），如分不清是受拉或受压时，按受拉计算：

Ⅰ级钢筋受拉30d受压20d

Ⅱ级钢筋受拉35d受压25d

对于轴心受拉钢筋，不得采用绑扎接头。

3.钢筋骨架成型：

①钢筋骨架宜先预制成型，可分为横梁、纵肋、底板、腹板骨架分段成型。

②钢筋全部加工后，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%以上。

③安放钢筋的位置尺寸应经过复核，钢筋不能妨碍波纹管通过，如钢筋与管道相碰，可适当挪动钢筋位置。

预应力孔道通过的孔口应加标志，保证定位网的安装号码及位置的准确。

④钢筋网中钢筋接头应错开布置，并符合规范规定，并避免堵塞混凝土下料通口的接头成型。

4.安装：

①、钢筋安装按每片横梁，纵肋梁钢筋成型整体安装底、顶板、人行道板及斜腹板主肋筋等现场绑扎。

②、错槽部分②、③、⑨遇缆索管时，纵横向钢筋及塔吊预留处纵横向钢筋管剪断，并应伸出锚固面外，满足焊接长度要求。

③、③、⑨钢筋遇横梁预应力及斜腹板予应力锚固槽时，亦需弯起，待张拉端固定完成后，再弯回设计位置，并浇注封头混凝土。

④、①、①；②、②钢筋在制作安装时，要根据该部分节段长度伸出端面外56cm和112cm，交错排列，在此处端头模板，须准确按钢筋位置钻孔，注意端部钢筋接头准确，待再次灌注混凝土时，清除干净，绑扎钢筋网。

⑤、钢筋的安装偏差须符合：

受力筋间距误差不得大于±10mm；顺高度方向两排钢筋间距偏差不得大于±5mm；箍筋间距偏差不得大于±20mm；整个结构中个别地方保护层厚度偏差不得大于±5mm，但斜腹板、底板和顶板的下层钢筋误差要求力求准确无误，以确保予应力定位网的准确。

4-2定位网的制造和安装

1.定位网应按设计图纸加工制作，制作时为保证定位网的尺寸应先制作胎具，在胎模中进行定位网的焊接成型，局部须加固的定位网中的角钢线或园钢，要通过波纹管的网格，更应注意尺寸准确，加工后的定位网应分类、编号、挂牌，通过波纹管的网格，用油漆作标记。

2.定位网及固定构架吊装就位时，应设置水平稳定斜撑杆，以增加其稳定刚度。

3.安装斜腹板定位网架，对有缆索锚块处，应先将缆索锚固孔放出，再安装斜向定位网，若与缆索锚孔相碰，可适当挪动斜向预应力定位网；安装顺桥向预应力定位网时，如与斜向定位网相碰，则应移动顺桥向预应力定位网。

4.定位网安装时，应力求位置准确，安装中与钢筋相碰，应适当移动钢筋，确保定位网位置，钢筋移动后，应尽量满足规范规定。

5.定位网准确安装后，其底部焊在底层钢筋上，顶部焊在顶层钢筋上，固定间距约0.8m～1m，并与钢筋骨架固定，使之整体受力，而且须保证定位网在整个梁体灌注过程中不变形，不走动，安装误差各向均不大于3mm。

4-3斜索钢套管的制造与安装

1.斜索套管所用钢管为热轧无缝钢管，其性能应符合冶金工业部标准YB231-70。

2.本桥所用索套管为单孔和双孔两种支承垫板，需在车间用胎具精确定位加工制造，其制作精度为：

钢垫板应平整，进出口中心偏差不大于2mm，管与钣相互垂直，其垂度≤1/2000。

3.钢管切割后两端需磨光，出口一端的内侧需磨成园弧面，与双孔板连接的两根钢管，另一端需用钢筋进行焊接，使之成为整体，确保两管中心距为60cm。

4.为保证安装精度，套筒加工时，管材要顺直，用夹具固定相对位置后对称焊接，定位构架经测量和质检人员共同验收，确认无误后，方可运往现场安装。

5.安装时，测量人员应控制索套管进出口的平面位置和标高，先按桥中心线和墩中心线及标高准确安装焊接管道定位构架，然后将缆索预埋钢套筒就位，按两端中心线和设计标高调到设计要求位置，并牢固焊接在钢管支承角钢上（支承马凳）。

6.钢套管定位后容许误差：

孔中心座标≤5mm，角度≤5"。

4-4辅助设施预埋件

1.每道横梁边箱处设有Φ内100mm通讯电缆孔，边箱每侧18孔，每墩共计252根（其中60cm长36根，32cm长216根）。

2.Φ80通风孔，设置在斜腹板，主肋上，间距2cm，长26cm，每墩计56根。

3.Φ120泄水孔，岸侧及河侧跨均应设置，每墩共设置12根，长32cm，其他后锚杆孔兼作泄水孔使用。

以上部分，请参照9046-04-2302图

4.9046-04-2406图，并设三武（92）9号通知单预埋轴轨预埋件泄水孔、人行道、灯柱、踢脚等预埋件，按9046-04-2337修预埋Φ250穿缆孔。

5.注意预埋8m牵索挂兰安装用的各种预留孔和预埋件。

五、预应力体系安装、张拉及压浆

5-1预应力孔道纵向和横梁处均采用波纹管，分别为Φ内50mm和Φ内85mm，斜向腹板预应力筋采用无粘结筋处理，制孔波纹管靠定位网加以固定，其安装误差上、下≯6mm。

5-2波纹管采用双波管，成品应抽样检查，作最小弯曲半径，抽向抗拉力、横向抗集中荷载和抗均布荷载试验，以及抗弯曲渗漏试验，并按上海市企业标准沪《Q/YB06057-86》执行。

5-3波纹管使用前应逐根仔细检查，要求接缝压紧压密，管壁上无孔洞，对有电弧烧穿孔洞，可用黑色电工胶布包缠好，对铁皮接缝脱开者，应在此处增加内径大一级的管套接或将损坏段予以切除掉。

5-4定位网准确安装就位后，波纹管由人工穿入并固定在定位网上，对于接头处采取套接方式，套管长25cm～30cm，套接管两端用胶布缠绕密贴，不得漏浆。

5-5横梁处波纹管与QM锚下予埋件连接方式：

将制孔管直径内套入锚下预埋件喇叭口内5～8cm，用胶布包缠密实，锚板下压浆孔，在铸造时未捅透及残渣，需清除干净，再用胶布将压浆孔封住。

5-6横梁处所用12－7Φ5mm钢绞线，进工地后应附有合格证及相关有效质量证明文件，外观检查要求色泽均匀一致，表面无锈迹，无油污，无明显挤压变形的痕迹。

5-7钢绞线下料可采用氧气或砂轮机切割，严禁电焊切割，切断前应在切口两端用扎丝绑扎牢，以防散丝，下料长度据每束孔道长度加160cm以上即可，因束型号多，长短不一，按每12根一束进行偏束，相距1～1.5m用扎丝扎牢，丝扣应扎入钢绞线内，并挂标记牌。

5-8钢绞线束起吊、运输、存放过程中，不得形成死弯和造成损伤，尽量防锈、防污。

5-9

L32粗钢筋轧丝锚，要注意丝扣保护，在使用前将螺杆上锈迹，油污等清理干净，丝扣用新鲜机油清洗干净，再涂一层黄油，用塑料纸包缠，确保丝扣完好无损。

5-10有部分平弯的

L32粗钢筋，应先冷弯成型，挂牌放好使用。

5-11对于纵向

L32筋锚垫板，两端无预留压浆孔，但螺母中有排气孔，故需在一端预留压浆孔，并在其相应端加设铁皮套管，如图示：

5-12对于斜腹板

L32粗钢筋轧丝锚，因局部有弯曲段，孔道交叉多，加之制孔和穿筋的困难，也为了节省材料，减少压浆工作量，故采用无粘结力筋处理，其实施工方法为：

1.将出厂的合格粗钢筋表面用钢丝刷清除干净，特别是丝扣处。

2.清理干净后的粗钢筋，在其表面均匀地涂刷一层专用油脂，以达到张拉过程中隔离混凝土与钢筋的粘着力的目的，专用油脂涂料，采用长沙石油厂生产的定型产品。

3.粗钢筋隔离剂涂抹好后，用塑料布或塑料管进行包裹，挂牌放好。

若用塑料布包缠，其塑料布厚0.17～0.2mm，宽度切成约70mm，分二层交叉缠绕在粗钢筋上，每层重叠一半，实为四层，总厚为0.7～0.8mm，要求外观挺直规整，用胶带将接包好；若用塑料管，则采用壁厚0.8～1.0mm，一般塑料管，直接套在粗钢筋上。

包缠好的粗钢筋要进行防护，特别是丝扣。

4.无论采用管包或布包，试验室应做试验，以确定其强度，摩阻力小于2%，试验出的成果应经有关人员认可，方能投入使用。

5.缠包好的钢筋在安装时应严格按照设计要求的曲线形状就位，此处的定位网安装更应准确，埋设好的粗钢筋应牢固地固定好，必要时设置定位骨架，或与钢筋骨架固定成型，切忌施焊。

6.在灌注混凝土时，切忌振动棒直接触在钢筋上，安装好的各控制点标高偏差不超过±5mm。

7.无粘结筋的张拉与锚固与后张法有粘结预应力筋相同。

5-13

L32粗钢筋在轧丝前已冷拉过，不能承受电焊烧伤或电流火花击伤，一经击伤，材质即发生变化，强度将大幅度降低，容易脆断，施工时，严禁与焊接电流接触。

5-14所有锚具人均牢固地固定在模板上，并要求位置准确，锚钣与波纹管垂直，特别是轧丝锚单孔支承板，因支承板面积小，不易固定，预埋时容易倾斜，锚板倾斜很容易造成张拉时滑丝，锚具安装精度为：

锚下垫板中心位置允许偏差±3mm，倾角偏差≤1°。

5-15纵向和横梁预应力筋（束），在定位网，波纹管安装调整合格并固定加强后，穿放钢绞线和粗钢筋，保证两端伸出外长度一致，再逐个检查波纹管、接头有无损坏，孔洞严防漏浆。

5-16横梁和纵向预应力束在混凝土灌注初凝前，要来回抽动，防止漏浆，堵塞孔道。

5-17横梁和纵向预应力束因为孔道长，为保证在张拉后孔道内压浆密实，每束设置2～3个排气孔，横梁排气孔管头伸出腹板外，底板和顶板伸出混凝土面外。

5-18对于

L32粗钢筋安装，要注意的是：

斜腹板锚固端轧丝长为8cm，设置在梁底下，张拉端轧丝长14cm，设