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PCBN新闻
中国超硬材料刀具开发成果显著多项填补空白
来源：
作者：
由株洲钻石切削刀具股份有限公司承担的“十一五”国家科技支撑计划“高速高效切
削工具的研究开发”重点项目“超硬材料刀具研究与开发”课题成果应用效果良好。
该课题通过对超硬材料刀具成分结构设计、原料和生产过程控制及相关机理的深入研究
，开发出新一代超细硬质合金切削刀具材料，解决了纳米粉体或晶须与基体粉末的均匀
混合分散工艺，掌握了PCD/PCBN刀具切削刃廓形的设计与检测技术以及修磨时的数据采
集和刃口廓形修正技术。
开发出超细牌号YBG202、YBG252，合金平均晶粒小于0.5μm
、强度大于4000MPa，年生产量达120吨，实现产值超过6000万元；开发出YCB011、
YCB012和YCD011三个超硬牌号，品种超80种，达到E级精度要求，外观无缺陷，刀尖R
精度满足±0.01，产值达到600多万元，达到商业化生产水平；开发出CN1000，CN2000
和CA1000三个牌号，其中CN1000材料强度达900MPa，CN2000材料硬度提高到1800Hv，
CA1000材料强度达到800MPa，目前年生产能力30万片，共完成销售收入2300万元。
开
发的新一代高性能超细基体材质结合纳米涂层及专用槽形产品适用于航空发动机零件的
加工，加工镍基高温合金切削速度达到80m/min以上。
针对汽车发动机行业进行的CBN
新品的开发试制应用良好，其中SPGW120408S41-2刀片目前已经形成产能。
超细基体
材料研究成果填补了国内刀具在航空航天零件加工中的空白，研制的陶瓷刀具能以200
-1000m/min的切削速度高速加工钢、合金等材料，寿命比硬质合金高几倍到几十倍，
与现有的普通陶瓷刀具相比，在高速硬态干式切削时其刀具寿命提高2-4倍，切削效果
达到国际先进水平，可替代进口。
超硬材料刀具在高速切削领域的优势
来源：
作者：
超硬材料刀具在高速切削领域独占优势，其实际应用与日俱增。
在这类刀具中PCD（
聚晶金刚石）刀具是高速切削铝合金和非金属材料的最佳选择，而金刚石涂层刀具则不
仅已经实用化且增长势头很猛；PCBN（立方氮化硼聚晶产品）刀具适于以更高速度切削
铸铁、淬硬钢等材料，CBN（立方氮化硼）涂层刀具也有望在近期取得重大技术突破。
为了使高速切削刀具有足够的使用寿命和低的切削力，应根据不同的工件材料选择最佳
的刀具几何角度。
与普通切削相比，高速切削刀具前角一般要小一些甚至是负前角，后
角要稍大一点，且常采用修圆或倒角刀尖来增大刀前角，以防止刀尖处的热磨损。
由于
进行高速切削的旋转刀具要在很高的转速下工作，离心力问题非常突出，故要求其刀体
结构和刀片夹紧结构应十分可靠，同时需要在动平衡仪上经过严格的动平衡，最好能进
一步安装在机床上与主轴组件一起进行动平衡。
在普通转速下刀具与主轴间广泛采用
的7：
24锥联结，当高速旋转时，由于实心锥柄不能像主轴孔那样受离心力作用发生“
胀大”，两者之间出现间隙会导致刀具在锥孔内摆动，从而引起刀具的轴向定位误差和
破坏结构的动平衡。
为了克服这种联结高速性能差的缺点，相继开发出了一些适合高速
切削的联结方式，如：
HSK工具系统和Capto工具系统。
下面详细介绍刀具、刀柄及切
削用量的选取。
1刀具材料要实现高速切削，刀具材料是关键。
高速切削材料主要有
硬质合金、涂层刀具、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具。
它们各有优点，适
合不同的工件材料和不同的切削速度范围。
必须注意的是刀具材料和工件材料副之间有
一个适配性问题，即一种刀具材料与工件材料时性能良好，但加工另一种工件材料时却
不理想，换句话说，不存在一种万能刀具材料可适用于所有工件材料的高速加工。
高
速切削刀具材料必须根据所加工的工件材料和加工性质来选择。
一般而言，陶瓷刀具、
涂层刀具及CBN刀具适合于加工钢铁等黑色金属的高速加工；PCD刀具适合于对铝、镁、
铜等有色金属高速加工。
表中列出了上述刀具材料所适合加工的一些工件材料。
陶瓷
刀具已应用于加工各种铸铁、钢件、热喷涂喷焊材料、镍基高温合金等。
金刚石刀具
适合于加工非金属材料、有色金属及其合金。
由于金刚石的热稳定性差，切削温度达到
800℃时，就会失去其硬度。
因为金刚石和铁有很强的化学亲和力，在高温下铁原子容
易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构，刀具极容易损坏，因此金刚石刀具不适合于
加工钢铁类材料，在切削有色金属时，PCD刀具的寿命是硬质合金刀具的几十甚至几百
倍。
立方碳化硼刀具既能胜任淬硬钢、轴承钢、高速钢、冷硬铸铁的粗、精车，又能
胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速切削。
CBN刀具是实现
以车代磨的最佳刀具之一。
2刀具以下介绍在加工中心上加工壳体常用刀具。
1、铣
刀在面铣时，由于铣刀和工件之间的关系，尺寸和位置是重要的因素。
在选择刀具时
，工件的宽度决定铣刀的直径。
对于加工小件而言，一般刀具直径比工件大30%是比较
理想的，但是机床功率和稳定性在许多情况下起决定作用。
面铣常常需要几次走刀才能
完成。
在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素。
在任何一次铣削时如果同
时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点。
在切削
时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关。
就切屑
形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。
在
面铣时，用一把比切削宽度大约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心，那
么切屑厚度变化不大。
在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。
为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣
刀刀齿数。
铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。
可根据这个值将铣刀分为3个类型－
－密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。
和铣削的切屑厚度有关的还有面铣刀的主偏角
。
主偏角是刀片主切削刃和工件表面之间的夹角，主要有45度、90度角和圆形刀片。
切
削力的方向变化随着主偏角的不同将发生很大的变化：
主偏角为90度的铣刀主要产生径
向力，作用在进给方向，这意味着被加工表面将不承受过多的压力，对于铣削结构较弱
的工件是比较可靠。
主偏角为45度的铣刀其径向切削力和轴向大致是相等的，所以产
生的压力比较均衡，对机床功率的要求也比较低，特别适合于铣削产生崩碎切屑的短屑
材料工件。
圆形刀片的铣刀意味着主偏角从0度到90度连续变化，这主要取决于切削深
度。
这种刀片切削刃强度非常高，由于沿长切削刃方向产生的切屑比较薄，所以适合大
的进给量。
沿刀片径向切削力的方向在不断改变，而且在加工过程中所产生的压力将取
决于切削深度。
现代刀片几何槽形的研制使圆形刀片具有平稳的切削效应、对机床功率
需求较低、稳定性好等优点。
今天，它已不再是一种有效的粗铣刀，在面铣和立铣中都
有广泛的应用。
相对于工件的进给方向和铣刀的旋转方向有两种方式。
第一种是顺铣
，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相同的，在开始切削时铣刀就咬住工件并切下最
后的切屑。
第二种是逆铣，铣刀的旋转方向和切削的进给方向是相反的，铣刀在开始切
削之前必须在工件上滑移一段，以切削厚度为零开始，到切削结束时切削厚度达到最大
。
在三面刃铣刀、某些立铣或面铣时，切削力有不同方向。
面铣时，铣刀正好在工件
的外侧，切削力的方向更应特别注意。
顺铣时，切削力将工件压向工作台，逆铣时切削
力使工件离开工作台。
由于顺铣的切削效果最好，通常首选顺铣，只有当机床存在螺
纹间隙问题或者有顺铣解决不了的问题时，才考虑逆铣。
在理想状况下，铣刀直径应
比工件宽度大，铣刀轴心线应该始终和工件中心线稍微离开一些距离。
当刀具正对切削
中心放置时，极易产生毛刺。
切削刃进入切削和退出切削时径向切削力的方向将不断变
化。
机床主轴就可能振动并损坏，刀片可能碎裂而加工表面将十分粗糙。
铣刀稍微偏离
中心，切削力方向将不再波动——铣刀将会获得一种预载荷。
我们可以把中心铣削比做
在马路中心开车。
3、镗刀镗刀按结构分为整体式、装夹式和可调式，可调式又分为
微调式和差动式。
在汽车变速器壳体加工中常用的主要是单刃微调式镗刀和双刃粗镗刀
。
粗镗刀利用轴向调节机构，使两刃高度完全一致，取得理想的平衡状态，防止振动
。
进给螺丝是精镗头的命脉，在一些厂家采用配对生产法，将螺丝与螺母间的齿隙限制
在最小，获得最高的可靠性。
在镗背面的孔时，往往需要将工件反装，或回转工作台，
这样不仅浪费时间，而且很难保证同轴度，在日本BIG公司生产的EWN精镗头只需将刀片
反装即可进行反镗加工，即保证精度有提高生产效率。
对于有高精度要求的孔要求刀杆
有高的动平衡效果，在BIG公司生产的高速小孔精镗头移动平衡环，内藏的平衡块既会
移动，根据说明书中的相关数据，将平衡环转到相应的位置既可使镗头处于平衡状态。
4、攻丝在加工中心上有两种攻螺纹方式，高精度自动倒转攻螺纹器，最高转速达
6000r/min，不需任何补偿作用的刚性攻。
这两种攻螺纹的方式各有优劣，因此依照加
工要求而选择，在大量生产中，因追求高效率，自动倒转攻螺纹器将有利于生产，但它
机构复杂、附件繁多、维修不易、价格昂贵。
目前，随着CNC加工中心使用数量的增加
，刚性攻丝将日渐普及。
使用刚性攻螺纹时，由于加工中心的数控系统控制轴向进给
，故丝锥本身不需负担控制任务，刚性攻螺纹时，丝锥的旋转速度与机械主轴轴向进给
为100%同步，丝锥可夹持在固定刀柄中，不需任何浮动功能。
攻丝所用刀柄一般为弹
性夹紧式。
5、复合刀具为了保持高效率，我们必须使“在切削”时间最大化，使没
有花在实际切削方式下的相关时间最小化。
在刀具方面，如何使在切削时间最短，那就
是复合刀具，一把刀具的工作过程为换刀—刀具或工作台的快速移动—切削速度移动—
快速退回换刀点，如果将两把刀具复合，则可节省一把刀具的换刀时间、快速移动时间
和切削开始前3-5毫米的安全距离。
主要的复合刀具有钻孔倒角复合刀具、粗镗与倒角
复合镗刀。
但是刀具是否复合必须经过计算或试验，以加工时间最短为标准。
机械加工中使用的超硬材料刀具介绍
来源：
作者：
超硬材料刀具目前主要有单晶金刚石刀具，聚晶金刚石（PCD）刀具，化学气相沉积
（CVD）的金刚石刀具，聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具等。
它不仅是加工高硬度材料的
理想刀具，而且用超硬材料刀具替代普通刀具进行切削，可以实现铸、锻毛坯件的高速
、高效加工和／或一次性完成粗、精加工。
超硬材料刀具是完全适用于高速、精密和
自动化加工的。
尤其是在以车代磨、以铣代磨方面，它适用于成形、仿形及定尺寸的精
密磨削，并使磨削质量显着提高、磨削效率得到数倍乃至数十倍的提高。
它不但能防
止工件表面烧伤、微裂纹、缺口、变质层过深等缺陷，而且能提高工效、降低消耗和磨
削成本。
它具有高效、低耗、适应性强、制造周期短等优点。
目前已在汽车、摩托车
、航空、矿山、电子、玻璃等行业机械加工中得到广泛应用。
1、在机械加工中的的应
用1.1在车削加工中的的应用1.1.1车削钢件加工淬硬钢时，超硬材料刀具能以车
代磨。
由于切削的深度比磨削高十几倍，可提高效率4倍以上，加工成本下降到原来的1
／5。
用PCBN刀具精车硬度高于45HRC的淬硬钢效果最好，切削速度一般为80～120M／
MIN。
高硬度工件切削速度宜取低值，如硬度为70HRC的工件，切削速度宜选60～80M
／MIN。
精车的切削深度在0.1～0.3MM，进给量在0.05～0.025MM／R，加工表面粗糙度
为RA0.3～0.6μM，尺寸精度可达0.013MM。
若采用刚性好的标准数控车床，且PCBN刀
具的刚性好、刃口锋利，则精车表面粗糙度可达RA0.3μM，尺寸精度0.01MM，可达到
数控磨床加工的水平。
某厂原采用磨削工艺加工小齿轮，一班仅能加工100个；现采用
PCBN刀具车削，切削参数采用：
V＝60～120MM／MIN，F≤0.12MM／R，AP≤0.1MM，一
班能加工400个小齿轮。
此外，分摊到每个齿轮的加工成本也有所下降。
如用PCBN刀
具加工渗碳淬火的20CRMNTI汽车变速箱同步器套拨叉（HRC58～62），切削速度V＝
150MM／MIN，进给量？
＝0.1MM／R，AP＝0.2～0.3MM，刀具切削行程达到9.58KM。
以车代磨后，效率提高4倍以上，加工成本降低为原来磨削工艺的1／3～1／2。
荷兰
HEMBRUG公司在MIKROTURNCNC系列超精车床上采用PCBN刀具精车淬硬EN21轴承钢
（HRC62）、美国国家标准工艺研究院Y。
KEVINCHOU和CHRISJ。
EVANS采用
SUMITOMOBN系列PCBN刀具加工AISIM50钢（HRC62～64）、英国DEBEERS工业金刚石公
司M。
A。
FLEMING在DELTATURN40车床上采用AMBORITEDBN45刀具车削EN31轴承钢等，
都实现了纳米切削。
超硬材料刀具加工钢件的例子还有使用长城机床厂的CK7820数控
车床加工重型汽车变速器中的二轴的20CRMNTIHA3多档花键沉割槽（HRC58～63）、使
用1A616机床加工矿山机械的45号钢Φ48H6传动轴（HRC42～45）、在可无级变速的
CA6140车床上使用PCBN刀具精密车削GCR15淬硬轴承钢工件（分别为30HRC、40HRC、
50HRC、60HRC和64HRC）等。
将经过特殊磨削的PCBN刀具用于超精密车床上，在切削
深度为15～20？
M、进给量为0.608？
M／R转的条件下，切削加工表面光洁度可达RMAX
＝0.0254？
M。
在一般精密数控车床上切削不锈钢，可获得RMAX＝0.2？
M以内的表面
粗糙度。
1.1.2车削铸铁件加工硬铸铁时，只要硬度达到中等硬度水平（HRC45），
采用超硬材料刀具刀具就会取得良好的加工效果，非常适合于大批量生产线上高速加工
，在汽车行业得到广泛应用。
发动机缸盖上的排气阀座，采用铜、钼高铬合金铸铁（
HRC44）材料，其加工方法一般有铣、车两种工艺，大多在自动线上，与拉铰导管孔一
道加工，V＝71.6M／MIN，？
＝26.5MM／MIN，AP＝1.0MM，采用PCBN整体刀片加工，
平均耐用度为1，200个阀座，加工表面粗糙度RA0.4μM，锥面摆差≤0.05MM，刀具寿
命高，质量稳定。
在汽车发动机生产线上，灰铸铁缸体的缸孔精加工要求缸孔加工尺
寸精度高、表面粗糙度小、稳定性好；由于生产线加工节拍快，要求切削速度高（通常
V≥500M／MIN），刀具寿命长（加工孔数≥1000），且倒角、止口、粗精镗等多个工
位的刀片寿命均应满足耐用度要求。
采用PCBN刀具即可实现发动机缸孔的高速切削及
高稳定性加工；其典型切削参数为：
V＝500M／MIN，F＝0.2～0.4MM／R，AP＝0.2～
0.7MM；加工表面粗糙度RA≤1.6μM，刀具寿命》1，000件。
采用PCBN刀具加工含硼
铸铁缸套，切削参数：
V＝200M／MIN，F＝0.1MM／R，AP＝0.2～1MM，加工表面粗糙度
RA≤1.6μM，精度IT6，两次刃磨之间，刀具寿命》100件，可实现“以车代磨”。
由
于采用干式切削，避免了切削液及砂轮灰尘对环境的污染，切屑也可回收再利用，符合
清洁化生产要求。
用PCBN刀具车削灰铸铁刹车盘，切削速度一般700～2，000M／MIN
，如上海通用汽车公司采用SECO刀具公司PCBN300型刀片，切削速度可以达到2，000M
／MIN。
1.1.3车削合金工件采用PCD刀具车削铝合金轮毂，切削速度可为V＝500～
1000M／MIN，？
推荐0.05～0.5MM／R，AP一般为0.5MM～3MM。
PCBN刀具车削高钴铬
钼耐蚀耐热合金，切削速度达160M／MIN，
中国超硬材料行业发展现状及问题
来源：
作者：
我们金刚石方面也应该有硬件和软件之分，有人认为有了设备就会有优质粗颗粒金刚石
，这是一种片面性的观念，是错误的。
应该这么说：
金刚石压机大型化与控制系统的
精细化属于硬件部分；而组装设计、合成工艺及包括后部提纯、分选、鉴定、分类及标
准等就是软件部分。
这两者必须紧密结合起来，我们才能获得制品合用的真正优质产
品。
——方啸虎一个国家超硬材料应用的状态，体现了这个国家现代化工业的发展水
平。
中国改革开放三十年以来，由于工业化、现代化的建设不断获得进步，国民经济总
量已成为全球第二的大国。
当然人均GDP我国还是相当落后的，一般只有发达国家的10%
左右，所以说中国的发展道路还很长！
作为超硬材料行业，中国不仅是超硬材料生产
大国，而且是超硬材料应用大国，这一趋势将会持续下去，超硬材料的发展也将会持续
下去。
下面我们就超硬材料相关问题予以讨论。
1、基本情况在这里希望行业首先要
树立一个新的概念，即硬件与软件的概念，金刚石行业也应该有硬件和软件的关系问题
。
众所周知，计算机行业从来就是把硬件和软件这两部分作为两大问题分别展开工作
的，所以其进步很快。
我们金刚石行业也应该有硬件和软件之分。
有人认为有了设备就
会有优质粗颗粒金刚石，这是一种片面性的观念，是错误的。
应该这么说：
金刚石压
机大型化与控制系统的精细化属于硬件部分；而组装设计、合成工艺及包括后部提纯、
分选、鉴定、分类及标准等就是软件部分。
这两者必须紧密结合起来，我们才能获得
制品合用的真正优质产品。
有人会说，这个问题我们始终如一地在做，但又应该指出：
这个问题绝不是没有依据，因为行业里有少数工作者就是这样在强调这种片面性，所
以必须这么提出，让同仁重视。
同时，优质产品不见得都是强度越高越好，透明度越高
越好，而应该是产品越适宜于应用越好。
有了这个基本原则，我们就有了谈下面问题的
基础。
1.1设备1.1.1压机总量估计及趋势目前国内的主要机型已经转为≥Φ500mm
缸径的压机。
当然有一部分Φ（400-800）mm缸径压机转为生产聚晶、复合片及其它超
硬材料产品，但已经失去其主力设备的功能和能力了。
我国的主力机型压机总台数应
该有4000-4500台，甚至更多。
其分布以河南为主，其几个大型企业就已达3500台以上
，其次有北京（含河北）、湖南、安徽、山东、江苏、浙江等。
山东、安徽两省都有
200台左右的规模企业。
北京有数个企业都是数十台，有的企业下一步计划将更大。
不
为人知的浙江某地采用Φ600mm缸径（因为单缸设计压力大，相当一般说的Φ650mm缸
径）的压机已经有30余台，第一期计划在50~100台。
还应特别提到的，行业又有一专业
厂上市，压机将会大幅增加，无疑将会成为行业产生新的竞争者。
其它最少应达
200~300台。
1.1.2进一步大型化与单缸高压力化在我们讲≥Φ500mm缸径压机为我国
压机主力设备的同时，可以指出在2008~2009年期间真正在生产的Φ500mm缸径的压机
已经几乎没有了。
而多数都是以Φ600~650mm缸径为发展方向，从目前情况看
Φ600~650mm缸径压机将会越来越显示出它的优势。
目前国内最大的压机是
Φ700~750mm缸径压机。
另外无工作缸的大型压机也会进一步完善后进入发展阶段，
其工作缸径将会达1000~1500mm。
尽管这两类型压机目前技术还不完全稳定，但有的企
业已经开始稳定，这种发展趋势是不会逆转的。
在这里还要强调的是，单缸压力由
100MPa提至120~125MPa也是可能的。
据调研，已经有数百台在正常运行，它的投入产
出比将会更加合理。
这里关键是要解决一个理念问题，我们应该用全新的理论和经验
来指导现在高速发展的现实。
1.1.3高精度控制系统与群控在高品质金刚石研制中，
很多研究者都发现高精度控制、自动化控制、计算机化控制的重要作用，尤其是在合成
块几何尺寸，公差配合，触媒石墨柱等外部条件决定后，这种作用也越明显。
高精度
控制，并且能随时提出并进行重复性试验将成为最主要的问题了。
近几年凡配置到≥Φ
500mm缸径压机上的控制系统，其压力都能通过压力传感器控制到0.05~0.1MPa；温度
可按表格的0.N%指示外，都能按设计曲线控制精度，这比以前的粗放型控制进步确实很
大。
这也是我们目前金刚石品质进步的一项重要措施。
在计算机技术高度发展的今天
，充分发挥该项技术的优势是极为重要的一环。
其实几十年前大家就有这种构思，如在
上世纪70年代我们就与当时的贵阳工学院一些老师合作过，但是由于当时的整体技术
水平太低，无法实现。
现在不仅可以把计算机用于金刚石企业，而且可以几十台至几百
台进行群控，也可以在一些大型企业按不同工艺用一组群控，同时还可以进行远程控
制和进行必要的控制系统的维护。
超精切削微纳成形刀具的特点与应用
来源：
作者：
本站
近年来，随着使用机床的发展，超精切削用金刚石刀具的应用范围也在不断扩展。
该刀具的传统应用领域主要是激光反射镜、红外透镜的加工，以及用于制作类似DVD信
号检出探头透镜的塑料透镜注射模的加工。
此外，近年来超精三维轮廓加工用铣刀已应
用于微加工机床和生物医学领域。
本文介绍了当今世界上最小的微纳米级成形刀具，特
别是半径仅为30微米的球头立铣刀，它们能满足上述加工要求。
金刚石作为切削刀具材料具有最优异的性能（如它的硬度、热导性以及锋利刃口的
成形性）。
超精金刚石切削刀具就利用了这些特点和性能，它们可以实现新型光电零部
件加工工艺中甚至最高精度的成形加工能力。
近年来，在光学微电子设备市场上，随着装备小型化和高性能化的发展趋势，对基
于超精金刚石刀具的微切削加工需求越来越大。
在光学装置用塑料零件的金属模具加工
中，要求达到亚微米级的成形精度和纳米级的表面粗糙度。
此外，加工对象不仅仅有平
面和圆柱面，也有三维曲面形状，并要求达到微米级精度。
为了满足这些需求，我们开发了世界上最小级别的超精密金刚石切削刀具（UPC微
纳成形刀具）。
本文将介绍我们制造的UPC（超精切削刀具）的性能，以及在三维形状
微加工中的应用。
UPC超精金刚石切削刀具的性能
超精金刚石切削刀具采用单晶金刚石作为刀具材料。
由于利用了金刚石材料的优异
特性，切削刃非常锋利和耐用，可将超精加工机床的运动精确复映到被加工工件材料上
，因此可用于高精度三维形状和镜面表面的加工。
尺寸范围从亚微米到纳米级的超微细切削要求达到以下切削条件：
①锋利的切削刃
，刀尖圆弧半径达到10纳米左右；②切削刃的光洁度要求达到1纳米的水平。
刀尖圆弧
半径越小，切削深度也就越小，切屑的切削和去除过程才能平稳进行而不会损坏加工表
面，此外，因工件弹性变形而导致的切削厚度变化也越小，从而可实现高精密切削加工
。
UPC刀具的切削刃圆弧可达到50纳米或更小。
如果刀具轮廓的精加工表面完全复映到工件上，则刀具切削刃的粗糙度将决定加工
表面的粗糙度。
因此，切削刃的光洁程度和形状精度就变得异常重要。
就UPC-R而言，
我们已经达到了等于或小于50纳米的世界最高精度。
为实现这样的切削性能，我们自行
开发了专有的高精度测量系统。
此外，应用金刚石抛光系统、采用科学方法选择金刚石
及其晶格方向也是十分必要和不可或缺的。
通过应用这些专有技术，我们开发出了世界
上最小级别的、用于三维微成形加工的超精密金刚石切削刀具——UPC微纳成形刀具
UPC微纳成形刀具
迄今为止，三维微
升级会员 