HPF法脱硫工艺控制设计.docx
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HPF法脱硫工艺控制设计
1设计概述
1.1设计目的和意义
工程设计是工程建设中一个重要的环节，是工程项目实施的依据。
没有一个成熟的工程设计，就不可能有一个良好的实施结果，甚至会导致工程项目的失败。
作为过控专业的学生，除了要有坚实的理论基础外，还必须掌握一些工程方面的知识，才能成为合格的自动化工程技术人员。
通过此次的工程设计，让我们能建立起过程控制工程设计的概念，对过程控制工程设计有一整体的了解。
特别是在老师的指导下，进行自控工程设计的训练，使我们在毕业后走上工作岗位，如果在自控工程领域工作，可大大缩短熟悉的过程。
可以说自控工程设计是我们过控专业学生的一项基本功，今后无论从事本学科领域的哪方面工作，都是极为有用的。
自控工程设计是为了实现生产过程的自动化，用图纸资料和文字资料的形式表达出来全部工作。
也是我们工科专业学生加强工程实际观念，进行专业知识全面综合运用的一个极好的过程。
自控工程设计是运用过程控制工程的知识，针对某生产工艺流程，实施自控方案的具体体现。
完成自控工程设计，既要掌握控制理论及控制工程的基本理论，又要熟悉自动化技术工具的使用方法及型号、规格、价格等信息，而且要学习本专业的有关工程实际知识，如项目概念及项目运作方式、招标及投标、工程设计的程序和方法、仪表安装方式及常用设备材料的规格、型号等。
在经过一次自控工程设计的全面训练后，能使我们深深体会到各专业课程所学知识的有机结合和综合应用的重要性。
课程设计密切结合过程工业实际的实践环节之一，是学习完《过程控制工程》课程和下厂实习后进行的一次全面的综合练习。
其目的在于加深对过程控制工程设计思想的理解，掌握过程控制领域常用和有效的控制方案和控制系统，掌握过程工业典型操作单元的控制方案和系统特点；并接受严格和系统的实验操作训练，从而为以后的毕业环节工作和担负实际工程任务打下良好和坚实的基础。
1.2课程设计任务
1.2.1工程设计的任务
自控工程设计的基本任务是负责工艺生产装置于公用工程、辅助工程系统的控制，检测仪表、在线分析仪表和控制及管理用计算机等系统的设计以及有关的顺序控制、信号报警和联锁系统、安全仪表系统（SIS）和紧急停车系统（ESI）的设计。
完成这些基本任务时，还要考虑自控所用的辅助设备及附件、电气设备材料、安装材料的选型设计；自控的安全技术措施和防干扰、安全设施的设计；以及控制室、仪表车间与分析器室的设计。
在这个“新体制”中，列出自控工程设计的八项任务：
1负责生产装置、辅助工程和公用工程系统的检测、控制、报警、联锁/停车和监控/管理计算机系统的设计；
2负责检测仪表、控制系统及其辅助设备和安装材料的选型设计；
3负责检测仪表和控制系统的安装设计；
4负责DCS、PLC、SIS、ESD和上位计算机（监控、管理）的系统配置、功能要求和设备选型，并负责或参加软件的编制工作；
5负责现场仪表的环境防护措施的设计；
6接受工艺、系统和其他主导专业的设计条件，提出设备、管道、电气、土建、暖通和给排水等专业的设计条件；
7负责控制室、分析器室以及仪表车间的设计；
8负责工厂生产过程计量系统的设计。
1.2.2工程设计内容
按照当前实施的设计“新体制”的要求，自控工程设计阶段的工作可归纳为以下六个方面的内容：
1根据工艺专业提出的监控条件绘制工艺控制图（PCD:
ProcessControlDrawing）;
2配合系统专业绘制各版管道仪表流程图（P&ID:
PipingandInstrumentationDrawing）;
3征集研究用户对P&ID及仪表设计规定的意见；
4编制仪表请购单，配合采购部门开展仪表和材料的采购工作；
5确定仪表制造上的有关图纸，按仪表制造商返回的技术文件，提交仪表接口条件，并开展有关设计工作；
6编（绘）制最终自控工程设计文件。
在设计工作中，必须严格的贯彻执行一系列技术标准和规定，根据现有同类型工厂或实验装置的生产经验及技术资料，使设计建立在可靠的基础上。
在设计过程中，应对工程的情况、国内外自动化水平、自动化技术工具的制造质量和供应情况，以及当前生产中的一些新技术发展的情况进行深入调查研究，才能有一个正确的判断，做出合理的设计。
设计中还应加强经济观念，注意提高经济效益。
自控工程设计常用的方法是有工艺专业提条件，而自控与工艺专业一起讨论确定控制方案，确定必要的中间储槽及其容量，确定合适的设备余量，确定开、停车以及紧急事故处理方案等。
这种设计方法对合理确定控制方案，充分发挥自控专业的主观能动性是有益的。
但在实际设计过程中，尤其对一些新工艺，有时主要是由工艺专业提出条件确定控制方案，自控专业进行设计，在某些国外的公司就采用这种做法。
2设计说明
2.1HPF法脱硫工艺简介
HPF法脱硫属湿式催化氧化法脱硫工艺，是PDS脱硫工艺[4]的改进工艺，两者的区别在于所使用的催化剂略有差异：
前者使用对苯二酚加PDS及硫酸亚铁的复合催化剂（HPF），后者使用PDS催化剂。
HPF催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫。
煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为硫。
HPF法脱硫选择使用HPF（钴铁类）复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。
2.1.1工艺原理和工艺流程
HPF法脱硫工艺置于喷淋式饱和器法生产硫铵的工艺之后，从鼓风冷凝工段来的温度约55℃的煤气，首先进入直接式预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30～35℃然后进入脱硫塔。
预冷塔自成循环系统，循环冷却水从塔下部用预冷循环泵抽出送至循环水冷却器，用低温水冷却至20～25℃后进入塔顶循环喷洒。
采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回鼓风冷凝工段，或送往酚氰污水处理站。
煤气在脱硫塔内与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢、氰化氰（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。
脱硫后煤气含硫化氢降至50mg／m3。
左右，送入硫酸铵工段。
其主要反应为：
NH3+H2O→NH4OH
（1）
H2S+NH4OH→NH4HS+H2O
（2）
2NH4OH+H2S→（NH4）2S+2H2O（3）
NH4OH+HCN→NH4CN+H2O（4）
NH4OH+CO2→NH4CO3（5）
NH4OH+NH4HCO3→（NH4）2CO3+H2O（6）
NH4OH+NH4HS+（x一1）S→（NH4）2Sx+2H20（7）
吸收了H2S、HCN的脱硫液从脱硫塔底排出，经液封槽满流人反应槽。
然后用脱硫循环液泵抽出后送人再生塔底部，再生塔的塔底部通人压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生。
再生空气从再生塔顶放散管至洗净塔洗涤后放散，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环再生。
其主要反应为：
再生反应
NH4HS+1／2O2→NH4OH+S（8）
（NH4）2S+1／2O2+H2O→2NH4OH+S（9）
（NH4）2S+1／2O4+H2O→2NH4OH+S（10）
除上述反应外，还进行以下副反应
2NH4HS+2O2→（NH4）2S2O3+H2O（11）
2（NH4）2S2O3+O2→2（NH4）2SO4+2S（12）
浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫，利用位差自流人泡沫槽，经澄清分层后，清液返回反应槽，硫泡沫用泡沫泵送人熔硫釜，经数次加热、脱水，再进一步加热熔融，最后排出熔融硫磺，经冷却后装袋外销。
系统中不凝性气体经尾气洗净塔洗涤后放散。
为避免脱硫液中副反应盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。
自鼓风冷凝送来的剩余氨水，经氨水过滤器除去夹带的煤焦油等杂质，进入换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出。
同时向蒸氨塔上部加一些稀碱液以分解剩余氨水中的固定铵盐。
蒸氨塔顶部的氨气经分凝器和冷凝冷却器冷凝成含氨大于10的氨水送人反应槽，以增加脱硫液中的碱源。
其工艺流程图[5][6]如下：
图2.1氨法HPF脱硫工艺流程
2.1.2HPF法脱硫工艺特点
◆以氨为碱源、HPF为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺，具有较高的脱硫脱氰效率（脱硫效率99%，脱氰效率80%），脱硫后煤气H2s含量在50mg／m3以下。
而且流程短，不需外加碱，催化剂用量小，脱硫废液处理简单，操作费用低，一次性投资省。
◆硫磺收率一般为50%～60%，硫损失约为40%，这部分硫主要生成硫氰酸铵和硫代硫酸铵随废液流失，其废液量约为300～500kg／（1000m3·h），废液回兑至配煤中，对焦炭的质量有一定的影响。
◆硫膏产品质量不理想，外观多为暗灰色，纯度90%左右，产品销售难度大。
若后续能再配置硫膏生产硫酸的工艺，硫酸用于硫铵生产，则HPF工艺不失为一种完善的工艺。
◆脱硫塔中可以填充聚丙烯填料（或波纹填料），不易堵塞，脱硫塔操作阻力较小，生产成本较低。
◆脱硫废液送往配煤，工艺简单，对周边环境无污染。
再生塔采用空气与脱硫液预混再生，再生过程排放的尾气量少，尾气含氨达2．5g／m3左右，如直接排往大气不但损失了氨，而且还会污染环境，故尾气必须进一步净化处理。
◆在脱硫过程中，因氨生成（NH4）2S2O3和NH4CNS等氨盐随废液回兑至配煤中，以及再生尾气带出而损失一部分。
氨的损失率约15%。
2.1.3HPF法脱硫操作条件
山西南村化工设计焦炭年产量为1万吨。
脱硫液中盐类的积累
脱硫过程中生成的脱硫溶液中（NH4）2S2O3和NH4CNS，在催化再生过程中与氧反应生成NH3·H2O后又重新参与脱硫反应，因此能降低脱硫过程中氨的消耗量。
由于再生反应可控制NH4CNS的生成，故脱硫液中NH4CNS的增长速度较为缓慢。
但脱硫液中的盐类积累到超过250g／L时，对脱硫效率的影响很明显。
煤气及脱硫液温度
当脱硫液温度较高时，会增大溶液表面上的氨气分压，使脱硫液中氨含量降低，脱硫效率随之下降。
但脱硫液的温度太低也不利于再生反应的进行，因此，在生产过程中宜将煤气温度控制在25～35℃，脱硫液温度应控制在35～40℃。
脱硫液和煤气中的含氨量
脱硫液中所含的氨由煤气供给，煤气中的含氨量对操作的影响很大，当氨硫物质的量之比不小于1，煤气中煤焦油含量不大于50mg／m3、含萘小于0．5g／m3时，即使一塔操作，其脱硫效率也可达99％左右，脱氰效率大于80％，当氨硫物质的量之比小于1时，即使采用双塔脱硫工艺，也必须对操作参数适当调整后才能保证脱硫效率。
当煤气含氨量小于3g／m3时，脱硫液中所含的氨小于7g／L时，脱硫效率就会明显下降。
液气比对脱硫效率的影响
增加液气比可使传质面迅速更新，以提高其吸收推动力，有利于脱硫效率的提高。
但液气比达到一定程度后，脱硫效率的增加量不明显，反而会增加循环泵的动力消耗，故液气比也不宜太大。
再生空气量与再生时间
氧化lkg硫化氢的理论空气用量不足2m3，在实际再生生产中，考虑到浮选硫泡沫的需要，再生塔的鼓风强度一般控制在100m3／（m2·h）。
由于HPF催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，故可适当降低再生空气量。
但是，减少再生空气量后会影响硫泡沫的漂浮效果，因此在实际生产中不降低再生空气量，而是适当减少再生停留时间，再生生产操作控制在20min左右。
煤气中杂质对脱硫效率的影响
生产实践表明，煤气中煤焦油和萘等杂质不仅对煤气的脱硫效率有较大影响，还会使硫磺颜色发黑。
因此，要求进入脱硫塔的煤气中煤焦油含量小于50mg／m3，萘含量不大于0．5g／m3。
7）硫渣
再生塔顶部硫泡沫进入熔硫工序，在熔硫过程中产生的硫渣，可送回硫釜中熔硫，这样还可减轻硫渣对环境的污染。
但是目前一些熔硫釜的运行操作情况不理想，硫渣和硫膏分离不好，而操作费用又高，现在一些厂使用了板框压滤机替代熔硫釜．分离硫泡沫成清液和硫膏，硫膏含硫在70～75％。
板框压滤机操作，设备费和操作费低，但劳动强度大，操作环境差，生产的硫膏价值低。
2.1.4主要工艺操作控制指标
主要控制指标如下：
预冷塔补充氨水温度≤40℃
入脱硫塔煤气温度25～35℃
入脱硫塔脱硫循环液温度35～45℃
脱硫循环液泵出口压力≥0.5MPa
进再生塔空气压力≥0．5MPa
脱硫塔阻力<1500Pa
预冷塔阻力<500kPa
泡沫槽液位满流管以下
预冷塔及脱硫塔液位必须低于煤气入口管低
熔硫釜内压力≤0．4MPa
进再生塔溶液流量（单塔）～1000m3／h
釜内外压差≤0．2MPa
外排清液温度60～90℃
脱硫溶液组成：
pH8.2～9
游离氨>5g／L
H（对苯二酚）0．1～0．3g／L
PDS含量8～12mg／kg
F（硫酸亚铁）0．1～0．3g／L
悬浮硫<1．5g／L
NH4CNS和（NH4）2S2O3含量<250g／L
2.2控制方案
管道仪表流程图（P&ID）的绘制是控制工程设计的核心内容，虽然在设计新体制中、各版管道仪表流程图（P&ID）并不归在控制专业工程设计的设计文件内，但它仍是整个控制设计的龙头。
所以．控制设计人员必须认真仔细地配合工艺、系统设计人员完成管道仪表流程图（P&ID）。
2.2.1自控方案确定原则
要进行生产过程的控制设计，必须先要了解生产过程的构成及特点。
以化工生产过程为例来说明。
化工生产过程的构成可由图2-2表示：
图2-2化工生产过程的构成
化工生产过程的主体一般是化学反应过程，化学反应过程中所需的化工原料，首先送入输人设备。
然后将原料送入前处理过程，对原料进行分离或精制，使它符合化学反应对原料提出的要求和规格。
化学反应后的生成物进入后处理过程，在此将半成品提纯为合格的产品并回收未反应的原料和副产品，然后进人输出设备中贮存。
同时为了化学反应及前、后处理过程的需要，还有从外部提供必要的水、电、汽以及冷量等能源的公用工程。
有时，还有能量回收和三废处理系统等附加部分。
化工生产过程的特点是产品从原料加工到产品完成，流程都较长而复杂，并伴有副反应。
工艺内部各变量间关系复杂．操作要求高。
关键设备停车会影响全厂生产。
大多数物料是以液体或气体状态，在密闭的管道、反应器。
塔与热交换器等内部进行各种反应、传热、传质等过程。
这些过程经常在高温、高压、易燃、易爆、有毒、有腐蚀、有刺激性臭味等条件下进行。
控制方案的正确确定应当在与工艺人员共同研究的基础上进行。
要把控制设计提到一个较高的水平，控制设计人员必须熟悉工艺，这包括了解生产过程的机理，掌握工艺的操作条件和物料的性质等。
然后，应用控制理论与过程控制工程的知识和实际经验，结合工艺情况确定所需的控制点，并决定整个工艺流程的控制方案。
控制方案的确定主要包括以下几方面的内容：
（1）正确选定所需的检测点及其安装位置；
（2）合理设计各控制系统，选择必要的被控变量和恰当的操纵变量；
（3）生产安全保护系统的建立。
包括声、光信导报警系统、联锁系统及其他保护性系统的设计。
在控制方案的确定中还应处理好以下几个关系：
1、可靠性与先进性的关系
在控制方案确定时，首先应考虑到它的可靠性，否则设计的控制方案不能被投运、付之实践，将会造成很大的损失。
在设计过程中．将会有两类情况出现，一类是设计的工艺过程已有相同或类似的装置在生产运转中。
此时，设计人员只要深入生产现场进行调查研究，吸收现场成功的经验与原设计中不足的教训，其设计的可靠性是较易保证的。
另一类是设计新的生产工艺，则必须熟悉工艺，掌握控制对象，分析扰动因素，并在与工艺人员密切配合下，确定合理的控制方案。
可靠性是一个设计成败的关链因素。
但是从发展的眼光看，要推动生产过程自动化水平不断提高，使生产过程处在最佳状态下运行，获取最大的经济效益，先进性将是衡量设计水平的另一个重要标准。
随着计算机技术成功地应用于生产过程的控制后，除了常规的单回路、串级、比值、均匀、前馈、选择性等控制系统已广泛应用外，一些先进的控制算法。
如纯滞后补偿、解耦、推断、预测、自适应、最优等也能借助于计算机的灵活、丰富的功能，较为容易地在过程控制中实现。
况且，近年来人们对生产过程的认识逐步深化，人工智能的研究卓有成效，这些都为自动化水平的进一步提高创造了有利条件。
所以，在考虑控制方案时，必须处理好可靠性与先进性之间的关系。
一般来说，可以采用以下两种方法：
一种是留有余地，为下步的提高水平创造好条件。
也就是在眼前设计时要为将来的提高工作留出后路，不要造成困难。
另一种是做出几种设计方案，可以先投运简单方案，再投运下一步的方案。
采用DCS等计算机控制系统后．完全可以通过软件来改变方案．这为方案的改变提供了有利的条件。
2、控制与工艺、设备的关系
要使控制方案切实可行，控制设计人员熟悉工艺，并与工艺人员密切配合是必不可少的。
然而，目前大多数是先定工艺，再确定设备，最后再配控制系统。
由工艺方面来决定控制方案，而自动化方面的考虑不能影响到工艺设计的做法是较为普遍的状况。
从发展的观点来看，控制人员长期处于被动状态并不是正常的现象。
工艺、设备与控制三者的整体化将是现代工程设计的标志。
3、技术与经济的关系
设计工作除了要在技术上可靠、先进外，还必须考虑到经济上的合理性。
过程中应在深入实际调查研究的基础上，进行方案的技术、经济性的比较。
处理好技术与经济的关系，控制水平的提高将会增加仪表等软、硬件的投资，但可能从改变操作、节省设备投资或提高生产效益、节省能源等方面得到补偿。
当然，盲目追求而无实效的做法，并不代表技术的先进，而只能造成经济上的损失。
此外，自动化水平的高低也应从工程实际出发，对于不同规模和类型的工程，做出相应的选择，使技术和经济得到辨证的统一。
2.2.2主要控制回路及其控制策略
由于此次设计，只是选择部分工艺流程，所以所需控制点较少，主要控制点有：
表2-1脱硫工艺主要控制点
控制点
控制系统类型
范围
进脱硫塔脱硫液流量
串级
换热器出口脱硫液温度
简单
（1）、进脱硫塔脱硫液流量的控制
此控制回路系统为串级控制系统，其主被控变量为进脱硫塔脱硫液流量。
主回路是通过流量计过检测入脱硫塔的脱硫液的流量，变送后与其设定值进行比较得到偏差。
将偏差送入控制器按一定算法产生控制信号驱动电动调节阀，来减小偏差。
而进入脱硫塔的脱硫液流量势必会受到进入脱硫塔的煤气流量的影响，所以将进入脱硫塔的煤气流量通过流量计检测反馈给主回路。
进脱硫塔脱硫液流量控制回路如下图2-3所示：
图2-3进脱硫塔脱硫液流量控制回路
（2）、换热器出口脱硫液温度的控制
此控制回路系统为简单控制系统，其被控变量为出口脱硫液温度。
进换热器的脱硫液与冷却水逆流接触换热，来降低脱硫液的温度。
要使得脱硫液温度控制在一定范围内，可以增加补充冷却水的流量或者减小脱硫液的流量来实现。
从工艺合理性考虑，减小脱硫液流量势必影响生产工艺过程的负荷，可能影响正常的生产。
所以通过改变冷却水的流量来达到控制目的。
脱硫液的温度，与设定值比较得到偏差送入控制器，控制器根据一定得算法产生控制信号驱动调节阀。
图2-4脱硫液温度控制系统简化方块图
换热器出口脱硫液流量控制回路如下图2-5所示：
图2-5换热器出口脱硫液流量控制回路
2.2.3图例符号的统一规定
工程设计都是以图形和代号等工程设计符号来表示的，在控制工程设计的图纸上，按设计标准，均有统一规定的图例、符号。
在本节把行业标准《过程检测和控制系统用文字代号和图形符号》中的一些主要内容作简要介绍，这些文字代号和图形符号主要用于工艺控制流程图、管道仪表流程图的应用。
一、仪表位号
在检测、控制系统中，构成一个回路的一组工业自动化仪表，其中每个仪表（或元件）都用仪表位号来标识。
仪表位号由字母代号组合和回路编号两部分组成，仪表位号中的第一位字母表示被测量，后继字母表示仪表的功能；回路的编号由工序号和顺序号组成，一般用三位至五位阿拉伯数字表示，如下图2-6所示：
图2-6仪表位号
二、图形符号
过程检测和控制系统的图形符号，一般来讲包括测量点、连接线（引线、信号线）和仪表圆圈三部分组成。
2.3管道仪表流程图（P&ID）的绘制
根据脱硫工艺流程图（PDF），以及有关的工艺参数、条件等情况，确定全工艺过程的控制方案。
用标准HG-T20505-2000《过程测量和控制仪表的功能标志及图形符号的统一规定》，在工艺流程图上按其流程顺序标注控制点和控制系统，绘制工艺控制流程图（PCD）。
随着设计系统、深入进行绘制出管道及仪表流程图（P&ID）。
本设计的管道仪表流程图请参阅附图纸。
3控制系统的选型
3.1几种常见控制系统特点及比较
3.1.1PLC控制系统
PLC传统的继电器回路发展而来，主要特点如下：
（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。
（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。
（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。
这比用PC机作主站方便之处是：
有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。
（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。
（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
（9）制造商：
GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。
PLC控制系统的组成:
由PLC构成的控制系统也是由输入、输出和控制三部分组成，PLC控制系统的输入、输出部分和电器控制系统的输入、输出部分基本相同，但控制部分是采用“可编程”的PLC，而不是实际的继电器线路。
因此，PLC控制系统可以方便地通过改变用户程序，以实现各种控制功能，从根本上解决了电器控制系统控制电路难以改变的问题。
同时，PLC控制系统不仅能实现逻辑运算，还具有数值运算及过程控制等复杂的控制功能。
3.1.2DCS控制系统
DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来，其主要特点如下：
（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer，Control、CRT）技术于一身的监控技术。
（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。
（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。
（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
（5）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。
（6）一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。
（7）DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。
（8）缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。
（9）用于大规模的连续过程控制，如石化等。
（10）制造商：
Bailey（美）、Westinghouse（美）、HITACH（日）、LEEDS&NORTHRMP（美）、SI
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