整理油脂生产管控方案.docx
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整理油脂生产管控方案
油脂生产管控方案
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食用油质量控制方案
一、源头控制
1、生产油脂所用的油料要求有检测报告、产地、和供应商的资质信息。
2、油料要求非转基因、农残、污染物指标能达到本公司企业标准.
3、对于供应商进的成品油、半成品油要求出具检测报告,产地和供应商资质。
4、包装物要出具检验报告单、卫生指标要达到要求。
二.油料的处理
1。
油料清理用以下方法,要求油料清理后应达到含杂不超过0.1%.
A。
筛选法:
根据油料与杂质大小,形状不同,采用不同的筛孔进行筛选。
B.风选法:
利用气流,借助风选身背将杂质,浮尘或重杂分开的方法。
C.比重法:
根据油料与杂质比重不同,利用比重去石机及水洗设备去除。
D.磁选法:
根据油料与金属杂质磁性不同,借助磁选机去除。
2.油料清理工艺流程
油料→计量→筛选→风选→磁选→去石→净料
3。
油料清理设备原理及操作
3。
1振动筛
振动筛的操作要求:
A负荷要适当,不宜太大或太小,一般可控制料层的厚度来决定。
B及时清理筛面,要保持80%以上的筛孔畅通。
C及时调节下料量,保证物料在筛面上分布均匀。
3.2比重去石机
去石机操作要求:
A。
油料不应含有大杂及小杂。
B.流量应均匀稳定,流量过大油料不能形成悬浮状态,无法分级,过小料层易被气流吹穿。
造成气流分布不均,降低去石效率。
C。
风速要控制适当,过大过小都会使去石机无法正常工作。
D.保证设备密封性,以免造成气流短路降低去石效果。
3.3磁选
磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理,共分三种装置:
A。
分散装置:
在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁,当油料通过时所含铁器被吸住。
B。
集中装置:
由若干块强力磁铁组成一个磁铁组,安装在溜管底部,进行去石。
C。
电磁铁装置:
利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。
分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。
磁铁设备操作应注意:
(1)油料有均匀地流过磁版面,油料与磁版面距离不大于10毫米。
(2)油料流速不要太快。
溜管斜度应在60度以下,以免铁质被冲走。
(3)磁铁严禁敲打,撞击和高温,避免磁性减弱。
(4)及时清除磁铁上的杂质。
三.压榨法取油(热榨)
压榨法取油工艺流程
←油渣
回榨↓↑
清理→轧胚→蒸炒→压榨→饼→浸出工序
↓
毛油→过滤→精炼工序
压榨法取油是借助机械外力作用,将油脂从油料中挤压出来的制油方法。
压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒.
1.油料的轧胚
轧胚的要求:
料胚薄而均匀,粉末度小,不漏油。
料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率的高度,料胚越薄,出油率越高,但要求薄而不碎,尽量减少粉末度,以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。
2。
料胚的蒸炒工艺要求
(1)润湿:
尽量使水分在料胚内部分布均匀。
方法有加水,喷直接蒸汽,水和直接蒸汽混合喷入等。
料胚的润湿水分分别为:
大豆16%-20%,菜籽16%—18%,花生仁15%-17%,棉籽18%—22%。
装料控制在80%-90%。
(2)蒸胚:
生胚润湿之后,在密闭的情况下进行加热,使物料胚蒸透蒸匀,经过蒸胚,料胚的温度提高至95-100℃,时间为50-60分钟.
(3)炒胚:
炒胚的作用是加热去水,使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。
炒胚时要求尽量排除料胚中的水分,因此要打开排汽管插门,蒸锅的存料要少,控制在40%左右,出料温度应达到105—110℃,水分含量在5%—8%之间。
3.油料的压榨
(1)从料胚进入到出饼共分三个阶段:
A.进料阶段:
料胚开始塑性变形,油脂开始流出。
B.主压阶段:
压力加大,出油加速.C。
成饼阶段:
高压阶段,将挤出的油沥干,并防止料胚将油回吸。
(2)影响压榨的因素:
a料胚的水分和温度:
一般采用高温低水分压榨。
b压榨时间的影响:
转速越快,压榨时间越短;出饼越厚,压榨时间越短.新榨螺推力大,压榨时间越短。
4.毛油的过滤
(1)过滤的目的:
压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣"。
压榨毛油中饼渣的存在,对毛油输送,暂存及油脂精炼都产生不良影响,因此应及时将毛油中的渣分离除去。
(2)毛油过滤的设备:
毛油过滤的设备分为:
a箱式压滤机,b板式过滤机,c叶片过滤机,d袋式过滤器。
(3)毛油过滤的方法:
a重力沉降分离:
只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同,在自然静置状态下,使杂质从油中沉降下来与油脂分离,其主要设备有沉降池,暂存罐,澄油箱。
澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好,机械捞渣和回渣。
但缺点是时间长,渣中含油大,油与空气接触时间长易氧化,影响毛油的品质.
b过滤分离:
是在重力机械外力的作用下,便悬浮液通过介质达到固液分离的目的.对过滤的介质的要求是具有多孔性,阻力小,耐热耐腐蚀,并有足够的强度。
通常采用的有:
棉织品,化纤织品,金属丝编织品及工业虑低等.过滤开始时,由于适宜的滤孔尚未形成,滤液一般浑浊,必须回油重滤,当滤框内滤渣层达到一定厚度后,滤出的油才能澄清。
(4)叶片过滤的操作:
叶片过滤机的每个周期由7个步骤组成,a进油循环.4—6分钟到出口视镜油清为止;b过滤.过滤阶段控制压力为0.35-0.4Mpa;c转罐(排空)。
关闭进油阀,用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机;d吹饼.转罐结束后,用压缩空气吹扫滤饼15—20分钟。
e打开蝶阀。
吹干后降低工作腔阀压力,通过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀;f卸滤饼。
打开压缩空气,启动振动器约一分钟,若排泄不彻底,可重复一次。
g关闭蝶阀进行下一步操作。
(5)叶片过滤操作注意事项:
a液滤浑浊,可能原因是滤网破损,泄露,出油口O型圈损坏,过滤压力不稳定等。
b梨形滤饼,原因是油固,液相密度差大,固体杂质多在工作中沉降。
c过滤压力上升过快,原因:
过滤速度低,油渣过细,进油量过大,滤网堵塞等。
四.冷榨工艺以花生为例
1、去杂分级
原料花生仁从投料口投入后,提升到比重去石机,去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量(设置频次50㎏/次),再进入花生分级筛,去除轻质杂质和细粒杂质,并对花生人工进行分级。
根据处理量设置筛选速度,电磁调速电机控制850~1000转/分之间.
2、烘干脱皮
经除杂后的花生仁进入烘干机,调节输送筛板速度和料层高度闸板(变频器控制在35~40之间)控制花生仁进料量,冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内(干燥室内空气温度设置86~88℃)对花生仁进行烘干,使花生仁含水份在4~5.5%之间。
调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱,借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。
花生仁再经三只胶辊二次破碎,绝大部分成1/2瓣,此时红衣基本剥离.红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离,脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣,去除霉变花生仁和其它杂质后,送去低温压榨。
操作要点:
a、及时清理半粒机下部振动筛筛网,防止堵塞.
b、根据生产处理量正确调节变频器设置,料层高度闸板和干燥室内空气温度。
锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定,不能有太大的波动。
c、每班检测烘干花生仁水份二次,原料花生水份一次。
d、正确调节半粒机三胶辊间距,使破碎达到要求.
e、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低,避免花生仁细小粉末随红衣吸走。
严格控制仁中含皮及皮中含仁。
f、认真剔除霉变花生仁。
3、初榨
半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处,调节后进行初榨,水分6%~8%,然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸,调节温度在55~60℃,饼厚度在12~10㎜之间进入榨机,榨机电流一般在60~70A,控制初榨饼干基脂肪率15~17%。
4、复榨
粉碎的初榨饼送入单螺杆低温榨油机上部蒸缸,调节水分、温度后进行复榨,入榨水分8~10%,温度55~60℃,饼厚度在10~12㎜之间,榨机电流一般在35~40A,控制复榨饼干基脂肪率≤6.5%。
五.油脂精炼
1、油脂精炼的目的:
油脂精炼是根据不同的用途和要求,除去油脂中的有害成分,尽量减少中性油和有益成分的损失.同时尽可能为副产品的综合利用提供良好的原料.
2、油脂精炼包括的工艺过程。
A、去杂:
采用机械过滤的方法。
B、脱胶:
可用水化、酸炼,也可用碱炼的方法。
C、脱酸:
可用碱炼,水蒸汽蒸馏的方法.
D、脱色:
一般用白士,活性碳吸附的方法。
E、脱臭:
用水蒸汽蒸馏的方法。
F、脱蜡:
一般用低温结晶方法去除。
3、水化脱胶
水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性,将一定的量的热水或稀盐水,碱液或其它电解质在搅拌状态下加入热油中,使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油脂分离.
4、水化脱胶的质量控制要求:
(1)、加水量要适当,一般为含磷量的3。
5倍左右,过小磷脂脱不净,过大会使油脚太稀,严重的会造成乳化,不易分离。
(2)、温度视不同方法而定,要求操作温度与加水量相匹配,加水量大,温度宜高,加水量小,温度低些,但终温不应高于1000C.
(3)、搅拌速度控制:
开始要快些60-70r/min,当磷佛析出时减速到20-30r/min。
(4)、电解质的加量:
电解质促使磷脂凝聚紧密,沉降速度加快.降低中性油含量:
一般食盐或磷酸用量为油重的0。
2%~0。
3%,食盐与明不凡混合使用时,用量可各占油重的0.05%。
(5)、毛油的品质:
未成熟油料或变质油料所制取毛油,脱胶困难。
未蒸炒好的油料所取毛油影响胶胶效果。
5、碱炼脱酸
碱炼用的碱一般为烧碱溶液(NaoH),也可用纯碱溶液(Nazco3),烧碱有中和游离脂肪酸和较好的脱色作用,但也可能使部份中性油皂化而降低精炼率,纯不成可与游离脂肪酸发生分解反应,生成肥皂,二氧化碳和水,不与中性油发生皂化,对提高精炼率有好处。
但脱色能力差,生成的二氧化碳气体易造成溢锅。
设备利用率低,一般者采用烧碱进行碱炼,
其工艺流程为:
毛油中和静置水洗静置干燥过滤成品油
油肺器收中性油废水
6、碱炼脱酸的质量控制措施
(1)、用碱量:
用碱量可用计算方法或查表求得,通常称理论碱量,理论用碱量(千克)=0。
713X酸价X油重(吨)此外碱还会与中性油及其它杂质反应,还有如搅拌不匀等一些无形损耗,还得补加一些碱,才能达到碱炼效果,称为超碱量,一般加入量为油重0。
05%~0。
25%。
实际用碱量=理论碱量+超碱量.
(2)、碱液浓度:
主要由毛油酸价及色泽来决定。
一般菜用采用12—160Be碱液。
棉油酸价10以下用180Be碱液。
10—15酸价用200Be碱液。
酸价20以上用240Be碱液。
(3)、温度:
一般初温为防皂化采用较低温度。
终温一般60~800C太高皂粒疏松不易分利。
加热速度快有利二油皂分离,一般每分钟要升高10C。
(4)、搅拌:
中和反应时搅拌速度要快,加热升温时放慢搅拌速度。
水洗时搅拌速度不能太快。
搅拌时间不低于20分钟.加碱液时间10分钟左右。
(5)、毛油品质:
若毛油中含有多的磷脂,蛋白质等杂质会影响中和反应速度和增加皂脚含油。
因此碱炼前先脱胶,可提高精炼效果。
(6)在油脂在水洗罐里搅拌均匀取样检测酸值
7、脱色的基本原理及目的。
(1)、脱色的方法:
吸附脱色、加热脱色、氧化脱色、化学脱色等。
(2)、脱色作用:
脱除油脂中色素,微量金属,肥皂,磷脂及残留农药等。
(3)、原理:
主要由吸附剂的表面活力所产生的,在油与吸附剂加热按触后,达到吸附剂平衡。
从而达到脱色的目的,脱色前油脂必须脱水,因为活性白土吸附水分的能力比吸附剂色素更强,有微量水的存在会大大降低脱色作用,因此油中含水应在0。
%以下.脱色剂用量一般为油重的1%~5%,温度控制在90—1000C左右。
真空度为-0。
09mpa时间为20~30分钟。
(4)、影响脱色的因素
A、吸附剂的质量和用量。
B、油的品种和质量。
C、搅拌速度.D、真空度、温度。
E、脱色时间:
指最高温度下的按触时间。
8、脱臭的基本原理及目的。
(1)、脱臭的目的:
是除去油脂中的异味,提高油脂烟点,改善食用油的风味。
(2)、脱臭的方法:
水蒸汽蒸馏法,气体吹入法,加氢法等,最广泛应用的是水蒸汽蒸馏法。
(3)、脱臭的原理:
利用油脂内臭味物质与油脂挥发度的差异,在高温高压下借助水蒸汽馏脱除臭味物质。
(4)、脱臭工艺控制:
A、温度,提高温度会使臭味物质汔压增加,可以减少用汽量,但太高会产生油脂水解,增加损耗,以及产生热聚合,降低油脂营养价值,间歇式采用的适宜温度160—1800C连续式采用的适宜温度为230~2500C。
B、真空度:
可以减少用汽量,减少脱臭时间,降低油水解损失。
此外还有利于防止油脂高温氧化,一般采用4级蒸汽喷射泵。
C、通汽速率:
速率高有利于缩短脱臭时间和脱臭中的传质。
脱臭的最佳条件是蒸汽量125kg/h.
D、脱臭时间,短些为好,通常间歇式脱臭需3—8小时,连续脱臭为40分钟。
E、直接汽质量,对油脂脱臭有直接关系,为避免蒸汽把水带入油中,应增设汽水分离加热器。
(5)、脱臭工艺必须通过的步验及设备:
A、油脂析气。
B、油脂加热。
C、水蒸汽蒸馏.D油脂真空冷却.主要设备有:
脱臭锅,真空装置,脂肪酸回收装置,热载体装置,热交换装置等.
六、炼油操作规程
1.碱炼工序流程
计量
调整温度20—30℃
搅拌60转/min)
确定加碱量
回炼
加热水
沉淀6-8小时
不合格
合格
油温80-85℃
水温高于油温约10℃
2.碱炼工艺控制
2。
1原油经计量入炼油锅,边进油边搅拌,油进完后继续搅拌,15分钟后后取样测酸值,以确定碱液浓度和用碱量;
2。
2将油温调至20-30℃后边搅拌(60转/分钟)边喷淋碱液,5-10分钟内一次加完,加完后继续搅拌1小时左右,待皂粒明显分离后搅拌改为30转/分钟,同时升温,升温速度1℃/分钟,终温控制60—65℃。
再加入油重约3%—5%的热水,水温比油温高5℃。
沉淀6—8小时,检测酸值、色泽合格后,抽出皂脚;
2.3调整油温80-85℃用淡盐水水洗,水温高于油温约10℃,加水量700—800kg,沉淀1小时后把水放掉,再进行二次水洗。
测含皂量和酸值(若水洗液澄清透明,可不做二次水洗);
2.4抽至干燥锅
3干燥工序操作规程
3.1工艺流程
检查真空系统
抽真空至-0.095兆帕
105℃-110℃
60℃以下加抗氧化剂TBHQ后卸真空
3.2流程描述
3.2。
1检查真空泵阀门和干燥锅真空阀门是否处于正常状态;
3.2.2开启真空泵和干燥锅内搅拌装置(60转/分钟),升温速率1℃-2℃/分钟,油温加热至105℃—110℃维持此温度1小时,真空度保持-0。
095mpa。
初步判断干燥情况:
①干燥锅上玻璃视镜无水珠;②手摸真空管道不发烫;
3.2。
3用循环水冷却,保持真空状态,并继续搅拌(30转/分钟),待油温降至60℃以下时吸入调配好的抗氧化剂,再搅拌15分钟后方可卸真空;(是否添加抗氧化剂根据实际情况确定)
3。
2。
4通过压滤机过滤至暂存箱内,通知质管部取样,经检测合格后,通知储运部办理入库手续(附检验报告单)
七、精炼车间操作规程
1、精炼车间工艺流程及设备
油脚
抽真空
废白土脱胶油
抽真空
脱色油间接蒸汽
抽真空
色拉油冷却、过滤、质检、入库
脂肪酸
2、脱胶工序
2。
1按工艺要求严格控制毛油的温度、流量、加酸量;脱胶反应罐内的油温应控制在60——80℃之间;
2.2根据油水反应情况,调整加水量及加碱量。
2。
3每小时做一次脱胶油280℃试验,控制残磷在50PPM以下,如有异常应立即采取措施.
2.4干燥油温度1000C-—1100C,真空度在-0。
09—0。
07Mpa以上,保持液位,防止溢罐。
3、脱色工序
3。
1开车顺序,依次开启真空泵、水泵、白土风机、闭风器、除尘器、进油泵、预脱色锅,开始进油,调整进油温度为900C-—1100C时,根据进油流量,按一定比例添加白土。
油入脱色塔后,开启蒸汽搅拌,在下视镜满后开始进入过滤机,循环至油清晰无杂质时,开始过滤。
3.2过滤开始后,要保证过滤机压力小于5kg/cm,机内白土量〈180kg时,即开始蒸锅罐渣.
3。
3根据脱胶油情况,增添白土量,保证脱色色泽〈Y35R4.5;脱色油磷含量小于10ppm。
3.4每班脱色油做样两次,及时了解各项化验指标。
3.5生产中记录要详细、准确,妥善保管.
4、脱臭工序
4。
1蒸汽压力正常(8kg/cm2)后,开启冷却水泵、凉水塔,然后开启真空系统。
4。
2真空度达到1-—2脱后,开始进油,待锅内油位至隔板后,开启蒸汽阀门,升温循环,2小时后,开始放油.
4.3过热蒸汽压力控制在6—-7Kg/cm2,保证真空残压达到-133PA以下,喷射泵蒸汽压力保证在5.5kg/cm2以上,脱臭塔温度根据具体情况控制,保证产品质量。
4。
4保持脱臭塔液位,保持脱臭时间。
4。
5在保证真空度条件下,最大限度减少补充用水量。
4.6食品添加剂应严格按标准加入.
4.7成品油至少每两箱化验一次,随时掌握油品的各项化验指标。
4.8生产记录要详细、准确,妥善保管。
八、灌装过程管理
1、未穿无菌服戴无菌帽不准进入无菌间,进入必须对手消毒,经脚踏池、风淋(30S)。
2、食用油在灌装前要经过精滤机过滤,避免有杂质混入成品油中。
3、灌装过程中在保证净含量前提下产品液面要定位一致,以胶帽能挡住液面为准。
瓶口距离液面至少3厘米的距离。
每半小时测一次净含量。
4、产品瓶子要用氮气吹干净,瓶盖要压紧,胶帽热缩后要平整。
5、换品种时油管道要用氮气把油吹干净,罐油时头三到五次罐油全部作为回收油处理.坚决避免混油。
6、贴标签要注意标签的上下和正背标的间距。
7、喷印日期要喷印在制定的区域,注意检查生产日期是否正确。
8、抽检包装箱内的成品油数量是否准确。
九、运输及储存
1、产品不得与有毒、有害、有腐蚀性、易挥发或有异味的物品混运.
2、产品装车前检查车厢是否清洁,不能有杂质和铁锈等,车厢检查完要对。
3、在装卸过程中动作要轻,禁止野蛮装卸。
4、产品应储存在清洁、干燥、通风、无污染的专用库房中。
确保防虫、防鼠、防潮。
5、不得与有毒、有害、有腐蚀性、易挥发或有异味的物品同库贮存。
6、产品要离地储存,距离地面不低于10厘米,距离墙面30厘米以上。
7、产品堆高不能超过五层,防止产品被压坏。