整理油脂生产管控方案.docx

1、整理油脂生产管控方案油脂生产管控方案 编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（油脂生产管控方案）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快 业绩进步，以下为油脂生产管控方案的全部内容。食用油质量控制方案一、源头控制1、生产油脂所用的油料要求有检测报告、产地、和供应商的资质信息。2、油料要求非转基因、农残、污染物指标能达到本公司企

2、业标准.3、对于供应商进的成品油、半成品油要求出具检测报告，产地和供应商资质。4、包装物要出具检验报告单、卫生指标要达到要求。二油料的处理1。油料清理用以下方法，要求油料清理后应达到含杂不超过0.1%.A。筛选法：根据油料与杂质大小，形状不同,采用不同的筛孔进行筛选。B.风选法：利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开的方法。C.比重法:根据油料与杂质比重不同，利用比重去石机及水洗设备去除。D.磁选法：根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除。2.油料清理工艺流程油料计量筛选风选磁选去石净料3。油料清理设备原理及操作3。1振动筛振动筛的操作要求：A负荷要适当,不宜太大或太小，一般可控制料

3、层的厚度来决定。B及时清理筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。C及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。3.2比重去石机去石机操作要求：A。油料不应含有大杂及小杂。B.流量应均匀稳定，流量过大油料不能形成悬浮状态,无法分级，过小料层易被气流吹穿。造成气流分布不均,降低去石效率。C。风速要控制适当，过大过小都会使去石机无法正常工作。D.保证设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。3.3 磁选磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理，共分三种装置：A。分散装置：在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁,当油料通过时所含铁器被吸住。B。集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底

4、部,进行去石。C。电磁铁装置:利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。磁铁设备操作应注意:（1)油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。（2）油料流速不要太快。溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。（3）磁铁严禁敲打,撞击和高温,避免磁性减弱。（4)及时清除磁铁上的杂质。三.压榨法取油（热榨）压榨法取油工艺流程 油渣 回榨 清理轧胚蒸炒压榨饼浸出工序 毛油过滤精炼工序压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒.1.油料的轧胚轧胚的要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接

5、影响压榨和浸出出油率的高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。2。 料胚的蒸炒工艺要求(1)润湿：尽量使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚的润湿水分分别为：大豆16-20%，菜籽1618，花生仁15-17%，棉籽18%22%。装料控制在80-90。(2）蒸胚：生胚润湿之后，在密闭的情况下进行加热,使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95-100，时间为50-60分钟.（3）炒胚:炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅

6、的存料要少,控制在40%左右，出料温度应达到105110，水分含量在58之间。3.油料的压榨 (1） 从料胚进入到出饼共分三个阶段：A.进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。B.主压阶段：压力加大，出油加速.C。成饼阶段：高压阶段，将挤出的油沥干,并防止料胚将油回吸。（2）影响压榨的因素： a 料胚的水分和温度：一般采用高温低水分压榨。 b 压榨时间的影响：转速越快,压榨时间越短;出饼越厚，压榨时间越短.新榨螺推力大，压榨时间越短。4 .毛油的过滤（1）过滤的目的：压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣。压榨毛油中饼渣的存在，对毛油输送,暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及时将毛油中的渣分

7、离除去。（2）毛油过滤的设备：毛油过滤的设备分为:a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。（3）毛油过滤的方法：a 重力沉降分离：只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气接触时间长易氧化，影响毛油的品质.b 过滤分离：是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的.对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。通常采用的有：棉织品，化纤织品,金属丝编织品及工业虑低等.过

8、滤开始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤,当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。（4）叶片过滤的操作：叶片过滤机的每个周期由7个步骤组成，a进油循环.46分钟到出口视镜油清为止;b过滤.过滤阶段控制压力为0.35-0.4Mpa；c转罐（排空）。关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼.转罐结束后,用压缩空气吹扫滤饼1520分钟。e打开蝶阀。吹干后降低工作腔阀压力,通过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。打开压缩空气，启动振动器约一分钟，若排泄不彻底,可重复一次。g关闭蝶阀进行下一步操作。（5）叶片过滤操作注意事项：a 液滤浑浊,可能原因是滤网

9、破损,泄露,出油口O型圈损坏,过滤压力不稳定等。b 梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。c 过滤压力上升过快，原因：过滤速度低，油渣过细，进油量过大,滤网堵塞等。 四冷榨工艺以花生为例1、去杂分级原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50/次），再进入花生分级筛,去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制8501000转/分之间.2、烘干脱皮经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在3540之间)控制花生仁进料量,冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内

10、（干燥室内空气温度设置8688)对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在45.5之间。调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离.红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。操作要点：a、及时清理半粒机下部振动筛筛网,防止堵塞.b、根据生产处理量正确调节变频器设置,料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。c、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。d、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达

11、到要求.e、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。f、认真剔除霉变花生仁。3、初榨半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处，调节后进行初榨，水分68，然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节温度在5560，饼厚度在1210之间进入榨机，榨机电流一般在6070A，控制初榨饼干基脂肪率1517%。4、复榨粉碎的初榨饼送入单螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节水分、温度后进行复榨,入榨水分810%，温度5560,饼厚度在1012之间，榨机电流一般在3540A，控制复榨饼干基脂肪率6.5%。五油脂精炼1、油脂精炼的目的：油脂精炼是根据不同的

12、用途和要求，除去油脂中的有害成分,尽量减少中性油和有益成分的损失.同时尽可能为副产品的综合利用提供良好的原料.2、油脂精炼包括的工艺过程。、去杂：采用机械过滤的方法。B、脱胶：可用水化、酸炼，也可用碱炼的方法。C、脱酸：可用碱炼,水蒸汽蒸馏的方法.D、脱色：一般用白士，活性碳吸附的方法。E、脱臭：用水蒸汽蒸馏的方法。F、脱蜡：一般用低温结晶方法去除。3、水化脱胶水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定的量的热水或稀盐水，碱液或其它电解质在搅拌状态下加入热油中，使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油脂分离.4、水化脱胶的质量控制要求：（1）、加水量要适当，一般为含磷量的3。5倍左右，过小磷脂脱不

13、净，过大会使油脚太稀，严重的会造成乳化，不易分离。（2)、温度视不同方法而定，要求操作温度与加水量相匹配，加水量大,温度宜高，加水量小，温度低些,但终温不应高于1000C.（3)、搅拌速度控制：开始要快些60-70r/min,当磷佛析出时减速到20-30 r/min。(4）、电解质的加量：电解质促使磷脂凝聚紧密，沉降速度加快.降低中性油含量:一般食盐或磷酸用量为油重的0。20。3,食盐与明不凡混合使用时,用量可各占油重的0.05%。（5）、毛油的品质：未成熟油料或变质油料所制取毛油，脱胶困难。未蒸炒好的油料所取毛油影响胶胶效果。5、碱炼脱酸碱炼用的碱一般为烧碱溶液(NaoH），也可用纯碱溶液（

14、Nazco3），烧碱有中和游离脂肪酸和较好的脱色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精炼率，纯不成可与游离脂肪酸发生分解反应，生成肥皂，二氧化碳和水，不与中性油发生皂化，对提高精炼率有好处。但脱色能力差，生成的二氧化碳气体易造成溢锅。设备利用率低，一般者采用烧碱进行碱炼，其工艺流程为：毛油 中和 静置 水洗 静置 干燥 过滤 成品油 油肺器收中性油 废水6、碱炼脱酸的质量控制措施（1）、用碱量：用碱量可用计算方法或查表求得，通常称理论碱量,理论用碱量（千克）=0。713X酸价X油重（吨)此外碱还会与中性油及其它杂质反应，还有如搅拌不匀等一些无形损耗，还得补加一些碱,才能达到碱炼效果,称为超碱量

15、，一般加入量为油重0。05%0。25。实际用碱量=理论碱量+超碱量.(2）、碱液浓度：主要由毛油酸价及色泽来决定。一般菜用采用12160 Be碱液。棉油酸价10以下用180 Be碱液。1015酸价用200 Be碱液。酸价20以上用240 Be碱液。（3）、温度：一般初温为防皂化采用较低温度。终温一般60800C太高皂粒疏松不易分利。加热速度快有利二油皂分离,一般每分钟要升高10C。（4）、搅拌：中和反应时搅拌速度要快，加热升温时放慢搅拌速度。水洗时搅拌速度不能太快。搅拌时间不低于20分钟.加碱液时间10分钟左右。（5）、毛油品质：若毛油中含有多的磷脂，蛋白质等杂质会影响中和反应速度和增加皂脚含

16、油。因此碱炼前先脱胶,可提高精炼效果。（6）在油脂在水洗罐里搅拌均匀取样检测酸值7、脱色的基本原理及目的。(1）、脱色的方法：吸附脱色、加热脱色、氧化脱色、化学脱色等。（2）、脱色作用：脱除油脂中色素，微量金属，肥皂，磷脂及残留农药等。（3）、原理：主要由吸附剂的表面活力所产生的，在油与吸附剂加热按触后,达到吸附剂平衡。从而达到脱色的目的，脱色前油脂必须脱水，因为活性白土吸附水分的能力比吸附剂色素更强，有微量水的存在会大大降低脱色作用，因此油中含水应在0。%以下.脱色剂用量一般为油重的1%5，温度控制在901000C左右。真空度为-0。09mpa时间为2030分钟。（4)、影响脱色的因素A、吸

17、附剂的质量和用量。B、油的品种和质量。C、搅拌速度.D、真空度、温度。E、脱色时间：指最高温度下的按触时间。8、脱臭的基本原理及目的。（1）、脱臭的目的:是除去油脂中的异味，提高油脂烟点，改善食用油的风味。（2）、脱臭的方法：水蒸汽蒸馏法，气体吹入法，加氢法等,最广泛应用的是水蒸汽蒸馏法。（3)、脱臭的原理：利用油脂内臭味物质与油脂挥发度的差异，在高温高压下借助水蒸汽馏脱除臭味物质。（4）、脱臭工艺控制：A、温度，提高温度会使臭味物质汔压增加，可以减少用汽量，但太高会产生油脂水解，增加损耗，以及产生热聚合，降低油脂营养价值，间歇式采用的适宜温度1601800C连续式采用的适宜温度为230250

18、0C。B、真空度:可以减少用汽量，减少脱臭时间,降低油水解损失。此外还有利于防止油脂高温氧化,一般采用4级蒸汽喷射泵。C、 通汽速率：速率高有利于缩短脱臭时间和脱臭中的传质。脱臭的最佳条件是蒸汽量125kg/h.D、脱臭时间,短些为好,通常间歇式脱臭需38小时,连续脱臭为40分钟。E、直接汽质量，对油脂脱臭有直接关系，为避免蒸汽把水带入油中，应增设汽水分离加热器。（5）、脱臭工艺必须通过的步验及设备：A、油脂析气 。B、油脂加热。C、水蒸汽蒸馏.D油脂真空冷却.主要设备有:脱臭锅，真空装置，脂肪酸回收装置，热载体装置,热交换装置等.六、炼油操作规程1.碱炼工序流程 计量 调整温度2030搅拌6

19、0转/ min) 确定加碱量 回炼 加热水 沉淀6-8小时 不合格 合格 油温80-85 水温高于油温约10 2 .碱炼工艺控制2。1原油经计量入炼油锅，边进油边搅拌，油进完后继续搅拌，15分钟后后取样测酸值，以确定碱液浓度和用碱量；2。2将油温调至20-30后边搅拌(60转/分钟)边喷淋碱液,5-10分钟内一次加完，加完后继续搅拌1小时左右，待皂粒明显分离后搅拌改为30转/分钟,同时升温,升温速度1/分钟,终温控制6065。再加入油重约3%5%的热水，水温比油温高5。沉淀68小时，检测酸值、色泽合格后，抽出皂脚；2.3调整油温80-85用淡盐水水洗,水温高于油温约10，加水量700800kg

20、，沉淀1小时后把水放掉，再进行二次水洗。测含皂量和酸值(若水洗液澄清透明,可不做二次水洗）;2.4抽至干燥锅 3干燥工序操作规程3.1工艺流程 检查真空系统 抽真空至-0.095兆帕 105-110 60以下加抗氧化剂TBHQ后卸真空 3.2 流程描述3.2。1 检查真空泵阀门和干燥锅真空阀门是否处于正常状态;3.2.2开启真空泵和干燥锅内搅拌装置(60转/分钟）,升温速率1-2/分钟, 油温加热至105110 维持此温度1小时,真空度保持-0。095mpa。初步判断干燥情况：干燥锅上玻璃视镜无水珠；手摸真空管道不发烫；3.2。3用循环水冷却,保持真空状态,并继续搅拌（30转/分钟)，待油温降

21、至60以下时吸入调配好的抗氧化剂,再搅拌15分钟后方可卸真空；（是否添加抗氧化剂根据实际情况确定）3。2。4通过压滤机过滤至暂存箱内,通知质管部取样,经检测合格后,通知储运部办理入库手续（附检验报告单） 七、精炼车间操作规程1、精炼车间工艺流程及设备油脚抽真空废白土 脱胶油 抽真空脱色油 间接蒸汽 抽真空 色拉油冷却、过滤、质检、入库脂肪酸2、脱胶工序2。1按工艺要求严格控制毛油的温度、流量、加酸量；脱胶反应罐内的油温应控制在6080之间;2.2根据油水反应情况，调整加水量及加碱量。2。3每小时做一次脱胶油280试验，控制残磷在50PPM以下，如有异常应立即采取措施.2.4干燥油温度1000C

22、-1100C，真空度在-0。090。07Mpa以上，保持液位,防止溢罐。3、脱色工序3。1开车顺序，依次开启真空泵、水泵、白土风机、闭风器、除尘器、进油泵、预脱色锅,开始进油，调整进油温度为900C-1100C时，根据进油流量，按一定比例添加白土。油入脱色塔后，开启蒸汽搅拌, 在下视镜满后开始进入过滤机，循环至油清晰无杂质时，开始过滤。3.2过滤开始后，要保证过滤机压力小于5kg/cm，机内白土量180kg时,即开始蒸锅罐渣.3。3根据脱胶油情况,增添白土量，保证脱色色泽Y35 R4.5；脱色油磷含量小于10ppm。3.4每班脱色油做样两次，及时了解各项化验指标。3.5生产中记录要详细、准确，

23、妥善保管.4、脱臭工序4。1蒸汽压力正常（8kgcm2)后，开启冷却水泵、凉水塔，然后开启真空系统。4。2真空度达到1-2脱后，开始进油，待锅内油位至隔板后，开启蒸汽阀门，升温循环，2小时后，开始放油.4.3过热蒸汽压力控制在6-7Kg/cm2，保证真空残压达到-133PA以下，喷射泵蒸汽压力保证在5.5kg/cm2以上,脱臭塔温度根据具体情况控制，保证产品质量。4。4保持脱臭塔液位，保持脱臭时间。4。5在保证真空度条件下，最大限度减少补充用水量。4.6食品添加剂应严格按标准加入.4.7成品油至少每两箱化验一次，随时掌握油品的各项化验指标。4.8生产记录要详细、准确，妥善保管。八、灌装过程管理

24、1、未穿无菌服戴无菌帽不准进入无菌间,进入必须对手消毒,经脚踏池、风淋（30S）。2、食用油在灌装前要经过精滤机过滤，避免有杂质混入成品油中。3、灌装过程中在保证净含量前提下产品液面要定位一致,以胶帽能挡住液面为准。瓶口距离液面至少3厘米的距离。每半小时测一次净含量。4、产品瓶子要用氮气吹干净,瓶盖要压紧，胶帽热缩后要平整。5、换品种时油管道要用氮气把油吹干净，罐油时头三到五次罐油全部作为回收油处理.坚决避免混油。6、贴标签要注意标签的上下和正背标的间距。7、喷印日期要喷印在制定的区域，注意检查生产日期是否正确。8、抽检包装箱内的成品油数量是否准确。九、运输及储存1、产品不得与有毒、有害、有腐蚀性、易挥发或有异味的物品混运.2、产品装车前检查车厢是否清洁，不能有杂质和铁锈等，车厢检查完要对。3、在装卸过程中动作要轻,禁止野蛮装卸。4、产品应储存在清洁、干燥、通风、无污染的专用库房中。确保防虫、防鼠、防潮。5、不得与有毒、有害、有腐蚀性、易挥发或有异味的物品同库贮存。6、产品要离地储存，距离地面不低于10厘米，距离墙面30厘米以上。7、产品堆高不能超过五层，防止产品被压坏。