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闸门安装施工方案

闸门安装方案目录

第一章工程概况及主要工程量---------------------------------------------------2

第二章施工工期计划及工期保证措施----------------------------------------2

第三章施工场地布置----------------------------------------------------------------------4

第四章安装前的准备和一般规定---------------------------------------------------5

第五章闸门安装方案-----------------------------------------------------------------6

第六章闸门吊装方案------------------------------------------------------------15

第七章组织机构、劳动力及主要施工设备---------------------------------16第八章质量保证体系------------------------------------------------------------19

第九章安全生产措施------------------------------------------------------------24

第十章提交的完工验收资料---------------------------------------------------27

附件一：

闸门安装备选方案--------------------------------29

附件二：

闸门安装横道图----------------------------------31

附件三：

闸门安装计划表----------------------------------33

第一章工程概况及主要工程量

一、工程概况

曹娥江大闸枢纽工程位于绍兴市钱塘江下游右岸，主要支流曹娥江河口，为1等工程。

主要建筑挡潮泄洪闸等为1级建筑物，挡潮泄洪闸水工金属结构由挡潮泄洪工作闸门、钱塘江侧检修门和曹娥江侧检修门组成，其中曹娥江挡潮泄洪闸工作闸门为潜孔式双拱空间网架平面滑动钢闸门（20.0×5.0m，28扇，每扇约重118吨），钱塘江侧检修门为露顶式平面滑动钢闸门（20.0×8.3m，3扇，每扇重104吨），曹娥江侧检修门为露顶式平面滑动钢闸门（20.0×4.8m，8扇，每扇重53吨）。

二、主要工作量

1、挡潮泄洪闸工作闸门28扇（每扇分两块制作）；

2、钱塘江侧检修闸门3扇（每扇分2节，每节分2块）；

3、曹娥江检修闸门3扇（每扇分2块）。

第二章施工工期计划及工期保证措施

本项目根据现有施工条件计划于2007年4月1日开工，根据本项目投标时的承诺，工作闸门安装工作计划于2007年8月底完成，检修闸门安装计划于2007年9月初完成。

施工总工期历时5.3个多月。

一、闸门安装计划分为以下几个阶段进行施工：

1、进场门叶检查阶段（门叶上拼装平台后）；

2、门叶拼接、调整、点焊阶段；

3、门叶焊接及焊后检查阶段；

4、门叶防腐及附件安装阶段；

5、门叶静平衡检查及吊装就位阶段。

二、具体各工序计划安排如下：

（1）分片门叶尺寸复核1天

（2）门叶拼对及点焊固定2天，

（3）边梁、桁架焊接5天

（4）门叶翻身竖直及进门槽1天

（5）门叶面板拼缝焊接清根打磨、盖面2天

（6）门叶主要尺寸复核、焊缝探伤及处理2天

（7）门叶防腐处理5天

（8）止水橡皮安装2天

（9）闸门静平衡检查及吊装就位2天

闸门安装横道图计划详见附件二，闸门安装进度计划表详见附件三。

三、工期保证措施：

1、根据现场实际条件，计划共搭设3个闸门拼装平台，其中在左岸门库上搭设2个拼装平台，右岸门库上搭设拼装1个。

为加速平台的周转，门叶安装采用流水作业方式，1~3项工作在平台上进行，其余项工作在门槽内或在门机配合下进行。

2、为减少雨季及大风对工期及焊接质量的影响，在拼装平台上共搭2个挡雨棚，由于该棚尺寸较大,为便于使用过程移动，雨棚将由四段组成，四段全部相连接后构成完整的挡雨棚。

每个挡雨棚由整体棚顶和插接式力柱组成。

在闸门拼对完成后可将棚搭起，使接下来的焊接工作能在棚内进行。

单段挡风雨棚机构见下图：

棚顶结构图

雨棚顶面防雨材料采用6m*8m帆雨布，四周侧面采用6m*3.5m帆雨布回护。

3、门叶面板大部分焊缝和防腐工作将在门槽内完成，对边梁处的面板焊缝焊接及防腐工作需在门机的配合下吊离门槽进行施工。

4、为确保施工按期完成，项目经理部采取人员分工负责，分组包干的办法，将安装进度、质量、安全的责任具体落实到各班组，直至个人。

5、为加快安装进度，多个工作面同时进行安装，合理安排施工顺序，开展平行作业、流水作业、交叉作业等办法。

6、组织精干高效的施工队伍，充分发挥本公司技术力量的优势，选派具有丰富安装经验、精通业务的技术骨干和工人，指导并参加安装工作。

7、加强安装计划管理，经常检查计划实施情况，如果发现与计划目标有了差距，应及时采取紧急有效措施，必要时采用增加施工班组的方法，确保目标顺利实现。

第三章施工场地布置

一、门叶安装场地

以左、右岸拼装平台（现为门库盖板）为主要的闸门拼装施工场地，以已浇筑二期砼并达到强度的门槽为辅助施工场地。

在左岸搭设2个拼装平台，右岸搭设1个拼装平台，平台搭设在门库中间盖板上。

根据拼装平台的空置时间安排门叶的具体到货时间，门叶到货后设备运输车辆从下游侧门库盖板直接进入左、右岸门库平台，用门机直接将单片门叶吊至闸门拼装平台上。

二、闸门安装施工用电布置

1、施工用电：

目前闸门安装施工用电容量大，同时为保证门机在向闸室中部运行时，不出现由于距离增加造成电压降过大，影响门机正常运行。

根据现场条件在左岸附近安装一条10KV线路及500KVA的变压器向现场提供施工用电。

右岸附近安装一条10KV线路及200KVA的变压器向现场提供门机用电及闸门拼装施工用电。

当变压器容量不能满足现场需求时，可用门槽安装时从1#、3#变电所引入的2条施工电源作为补充。

2、施工照明

闸门吊装及闸门拼对等工作由于危险性较大，基本不安排夜间施工；闸门焊接、闸门防腐在空气湿度满足要求时，可安排夜间施工。

其施工照明根据场地、施工情况，采用固定及移动照明设施相结合的方法。

保证各区的最低照明度应符合有关规定。

第四章安装前的准备和一般规定

1、按照发包方提供的金属结构设备交货计划及拼装平台的周转计划，提前作好与有关各方的联系和设备卸车准备。

2、设备到货后，与发包方、制造厂代表、监理工程师一起进行清点、外观检查，并作出记录，设备到拼装平台后对主要部位的主要尺寸及偏差，按厂家图纸和设计图纸进行校核，发现问题及时与有关单位联系，协商解决办法。

3、技术准备

（1）图纸审核：

由项目部生产技术人员会同公司技术质安科等金属结构工程方面的技术人员对设计图纸进行全面的审查和核对，如有疑问，由工程技术人员向设计院联系。

（2）焊接工艺评定：

根据设计图纸的各项技术要求和工艺要求，公司有完整的低合金钢16Mn（Q345B）的手工电弧焊的焊接工艺评定，如果闸门主材改变，或焊接材料的要求改变，我们将按照设计要求重新进行焊接工艺评定。

按照挡潮管衍式闸门，管与管全位置焊接接点，材质为Q345B，直径φ299mm全位置焊接，由全位置合格焊工施焊。

（3）编制安装工艺及焊接工艺。

（4）工器具、仪器、量具和施工设备检查校验：

（5）准备好《水利水电工程施工质量评定表》及有关安装检查记录，以便施工安装过程中及时记录原始数据，填写好《单元工程质量评定表》，并交监理工程师审查。

4、材料准备：

按设计图纸要求进行备料，焊接材料须具有材料出厂合格证及质保书。

防腐材料由制造厂提供，并收集出厂合格证及质保书。

5、人员准备：

根据闸门安装计划编排人员需要计划表

6、根据闸门安装计划配置齐全安装用的工器具、设备。

第五章闸门安装方案

一、拼装平台搭设

由于闸门拼装场地由原招标及设计图纸的混凝土地坪改为现在梁、板结构的门库，门库盖板设计只能承受20吨/㎡载荷，为分散闸门在施工过程中的静载及动载，减小门库盖板承受载荷，保证施工安全。

1、每个平台在门库盖板上铺设4块16㎜厚1米*4.5米的钢板，上下游方向布置。

由于门库上下游盖板一头架设在门库挡墙上，一头架设在轨道梁上，当门库出现沉降，影响门机正常运行需顶升轨道梁时，会使盖板也相应移动，影响平台的平整度，所以钢板及平台只能搭设在门库中间长4.59米的盖板上。

2、在钢板上用16只钢墩分四排组成闸门拼装平台。

钢板、钢墩的布置位置，钢墩的结构详见下图

3、为保证钢墩上平面的不平度误差控制在2mm以内，在钢墩上平面加2对长度100×250㎜、斜度为1/30的楔子板，通过对楔子板的调整或加薄板的方式保证楔子板的上平面在同一平面上。

4、钢墩调整完成后下部与钢板电焊点固，上部用63#角钢将钢墩延门高方向互相连接，并将钢墩与楔子板、楔子板间相互电焊点固。

5、门库盖板载荷计算:

平台与门库盖板接触面积1*4.5*4=18㎡，按闸门重量125吨考虑，盖板载荷125÷18=6.94吨/㎡。

远远小于盖板设计的安全承载力20吨/㎡。

钢板、钢墩平台布置位置图

钢墩结构图

二、闸门拼装

闸门拼装前应对单块闸门制作的外形尺寸、各水封面及滑块平面进行检查，各连接部位的坡口按规定制作正确。

1、将上半块的单块门叶、用门机吊上拼装平台作为基准。

2、将下半块的单块门叶、用门机吊上拼装平台，并与第一块门叶相连接，尽量靠近不错位。

3、利用拉紧螺栓或手拉葫芦将需拼对的两块门叶拉紧到位。

打入制作时的定位装置或定位销轴。

4、对两块门叶的平面度和外形尺寸检查，主要检查两侧止水、滑块的平面度及各接口的错位，接口错位不大于2㎜。

5、对两边梁断开处的腹板和所有需要连接的肋板的错位进行调整和点焊固定达到要求，断开处的φ299mm管进行调整到位。

6、对拼对的面板错位进行调整并点焊固定。

7、对已拼对好的闸门门叶进行检查，偏差应小于设计及规范要求。

其对角线的相对差小于7㎜；扭曲偏差小于4㎜；顶止水中心至底止水底缘距离偏差小于3㎜；门叶的竖向直线度偏差小于3.5㎜且凸向面板侧；面板局部不平度小于4㎜/㎡，各水封面的平面度小于2㎜。

三、闸门焊接变形的预防和控制

（一）焊接变形的预防

在工厂制作时，闸门在焊接过程中已产生较大变形，并经火焰矫正，有些部位的变形数值可能已达到规范要求的极限值，因而预先检查单块门叶已经产生的变形值和弯曲方向很为重要，一般情况下，对接焊缝终焊端的收缩值略大于始焊端（T字接头焊缝正好相反），闸门面板较长，禁止采用直通焊，应将其改为不同方向，短焊缝的连接方法减少焊后变形，可采用分段焊，再采用每段分中逐步退焊法或交替焊法来完成，不要从边缘向中间施焊。

（二）闸门焊接变形的控制

焊接变形的控制是闸门安装的关键且矫正难度大。

焊接变形量应不超过规范允许的数值而采取一些必要的措施，闸门在现场拼对的焊缝主要有管接头对接和边梁、纵梁的腹板（矩形梁方管及加筋肋板）、翼板和面板对接，其中，以面板的焊接对变形影响较大，易产生较大的波浪变形和较大的弯曲变形，但此时，闸门已组拼成整体，其刚性较大，焊接方法得当，产生变形的数值是完全可以控制在设计和规范之内的。

门叶焊接后估计其变形方向为面板上拱方向，先焊能抵消上拱方向的焊缝和能增加闸门整体刚性的焊缝，但面板侧焊缝较集中，引起的弯曲（上拱）变形可能较大，在施焊时应注意观察。

1、管桁式挡潮泄洪工作闸门现场拼对焊接顺序

（1）焊两边梁开窗口断开处内部构件的立焊缝和翼板的仰角焊缝和对接立焊缝（上部位置先焊，可增加闸门整体刚性）。

（2）焊接断开处的所有φ299×14mm等管,相贯线全位置焊接，以中间向两侧分焊，对称焊接，从上部管先焊，再焊下部管每节管口分四次焊接完成各管节焊缝要错开跳焊。

（增加闸门刚性）焊接顺序见下图：

（3）焊接断开的加劲肋板及矩形方管的立焊缝，从中间向两侧焊接，全长共分四段，每条焊缝分两段错开跳焊。

（可增加门叶刚性）

（4）焊接面板与加劲肋翼缘板平角焊缝和加劲板，矩形管，方管的平角焊缝分八个区段，以每区段为单元，采用中分逆向分段焊，错开跳焊。

（5）两边梁（箱体）应先将边梁内的断开的矩形管和方管焊好再焊所开窗口的焊缝，其次序为先焊腹板对接立焊缝，再焊翼板平焊对接和腹板翼板的仰角焊缝，最后焊腹板与面板平角焊缝。

（6）面板外侧焊缝在闸门竖直后焊接焊缝为横焊对接焊缝，焊缝总长21.7米，平均分6段，采用每段中分退焊法，错开跳焊。

2实腹梁式（检修闸门）对拼焊接顺序

（1）先焊断开的小纵梁的对接立焊缝；

（2）焊接小纵梁翼缘板和腹板断开处的仰角焊缝和翼板对接焊缝焊接次序拟中间向两侧分；

（3）焊接靠近面板部位的所有对接和角接焊缝；

（4）焊接面板焊缝、面板对接焊缝分五个区段以每区段为单元采用中分逆向分段焊。

3.各种焊接接头的焊接工艺（由有合格证的焊工焊接相应焊缝）

（1）管与管（φ299×14）水平相贯线全位置焊缝及Φ188管相贯线斜接对接焊缝焊接工艺。

a焊接方法：

手工电弧焊、直流反接、焊机ZXE-400型或逆变焊机对称焊接。

b焊接工艺参数：

焊条E5015、直径φ3.2mm、φ4.0mm电流：

第一层85～100A，第二层及第三层电流100～110A

（2）边梁腹板对接焊缝和其他立焊逢

a焊接方法：

手工电弧焊、直流反接、焊机ZXE-400型（或逆变焊机）由下向上焊接（分2~3段焊接）。

b焊接工艺参数：

焊条E5015、直径φ3.2mm，电流：

第一层90~100A，第二层及第三层电流100~110A。

焊条φ4.0mm电流：

第一层160A，第二层及第三层电流160~180A。

（3）翼板对接焊缝（平焊）

a焊接方法：

CO2气体保护焊（也可采用手工电弧焊）、短路过度、直流反接、由中向外分段焊接。

b焊接工艺参数：

焊丝H08MnSiA、直径φ1.6mm、电流380~450A，焊接速度35~40cm/min，电压36~38V。

（4）闸门面板焊接（横焊对接，上半扇单面50°坡口）

a焊接方法：

CO2气体保护焊、短路过度、直流反接、分五段，每段由中向两侧焊接，采用逆向分段焊。

b焊接工艺参数：

焊丝H08MnSiA、直径φ1.6mm、电流380~450A，焊接速度35~40cm/min，电压36~38V。

手工电弧焊第一层，焊条直径φ3.2mm，电流：

100A，第二层及第三层、焊条直径φ4mm、电流160~180A。

最后一层焊条直径φ4mm、电流140A。

（5）平焊对接焊缝和平角焊缝如采用手工电弧焊，可用φ4mm直径电焊条，焊条E5015直流焊机（或逆变式焊机）直流反接，焊接电流140-180A，角焊缝高度8mm焊两层，12mm焊三层，对接焊缝坡口应填满，并盖过每边坡口，平缓过渡。

四、焊接质量的保证

1、焊条的选择

焊条全部选用强度相当、冲击韧性较高的E5015（J507）焊条。

2、采用直流电焊机，为减少气孔，必须采用反接法。

3、坡口形式，对接焊缝坡口一般为V型坡口，横焊坡口为单面50°~55°坡口，在制造厂内预制，但在现场拼对后必须进行检查。

4、J507（E5015）为低氢型焊条，烘干温度应为350-380℃，保温时间应为2h,烘干后应缓冷放置100-120℃的保温箱中存放，待用。

使用时应置于保温筒中，烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次，受潮的焊条不应使用。

5、焊接电源,现场拼对焊缝以对接、横焊和平角焊缝为主，碱性焊条电流不宜过大，焊条直径φ3.2mm，一般在80~120A，焊条直径φ4.0mm，一般在140~180A。

6、现场拼对焊缝全部由合格焊工施焊。

当空气湿度大于95%时，焊前在焊缝两侧用火焰预热。

7、焊缝缺陷返修

（1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨的方法去除。

必要时应进行焊补。

对焊缝尺寸不足，咬边，弧坑未填满等缺陷应进行焊补。

（2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修后应符合下列规定：

a应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。

如缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及其两端各50mm前的焊缝或母材。

b清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面，磨除气刨后的渗碳层。

c焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层制件接头应错开，焊缝长度应不小于100mm，当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。

d返修部位应连续焊成。

如中断焊接时，应采取后热，保温措施，防止产生裂纹。

e焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。

f对两次返修后仍不合格的部位应重新制定返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。

g返修焊接前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

五、焊缝质量检查

1、焊缝外观检查，无裂纹、表面夹渣，咬边的连续长度小于100㎜，对接焊缝累计长度小于15%的焊缝总长。

角焊缝累计长度小于20%的焊缝总长。

2、无损探伤根据DL/T5018-2004《水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范》及设计选用超声波探伤，超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》标准进行检测和评定。

检验等级为B级，一类焊缝BⅠ级为合格，抽检比例不小于50%,二类焊缝BⅡ级为合格,抽检比例不小于30%.

六、安装焊缝两侧补防腐处理。

1、金属热喷涂防腐要求：

稀土铝合金涂层的标号为（Ce-AL材料），稀土铝合金层厚度以及封闭层涂料牌号、涂层道数和漆膜厚度必须符合下述规定：

底涂层：

稀土铝合金（Ce-AL材料），三道，涂层厚度120μm

封闭涂层：

环氧磷酸锌底漆一道，干膜厚度40μm。

中间涂层：

环氧云铁中间漆一道，干膜厚度100μm。

面涂层：

脂肪族丙烯酸聚氨脂涂料二道，干膜厚度100μm。

涂层材料由闸门生产厂家提供。

2、防腐表面的预处理应将油污、焊渣、铁锈、氧化物等污物清理干净。

3、表面处理采用喷砂除锈，所用磨料应清洁干燥，喷射用压缩空气应经过滤除去油水。

4、经喷射处理后，金属的表面清洁度应达到GB8923-88中的规定Sa21/2，非

常彻底的喷射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留物的痕迹，仅是点状或条纹状的轻微色斑，参见规范中Sa21/2照片。

5、除锈后应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除，喷涂前如发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

6、当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。

7、表面除锈处理合格后，应尽快进行热喷涂稀土铝合金，一般应在2小时内喷稀土铝合金（Ce-AL）。

8、金属喷涂稀土铝合金层分三次喷涂，厚度为120μm。

9、Ce-AL丝表面应光洁，无油，无杂物，无折痕，铝丝纯度不应低于99.5%。

10、喷稀土铝合金完成后应进行检查，厚度可用测厚仪检查，表面应喷涂均匀，无杂物，起皮，鼓包，孔洞，凹凸不平，粗颗粒，掉块及裂纹等现象，如有少量夹杂物，可用刀具剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。

11、油漆涂装前应将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，如涂层已冷却，可将涂层适当加温。

12、喷稀土铝合金层检查合格后，进行涂料涂装，共四道。

第一道封闭漆为环氧磷酸锌底，漆膜厚度40μm；第二道中间漆为环氧云铁中间，漆膜厚度100μm。

面漆为脂肪族丙烯酸聚氨脂涂料二道，漆膜厚度100μm颜色另定。

13、涂装时如出现漏涂，流挂，皱皮等缺陷应及时处理，并用测厚仪检查厚度，后一层涂装前应对前一层涂装外观进行检查。

14、涂装后应进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮，起泡，流挂，缩孔、缩边、浮色、咬底漏涂等缺陷。

15、涂层内部质量应符合下列规定：

（1）涂层厚度用磁性测厚仪测定，每隔1.5m测一点，其厚度应有85%测点达到要求,达不到厚度的测点其最小厚度值不少于设计厚度的85%.

（2）漆膜厚度不足或有针孔,返修固化后应复查，不合格的应再一次返修直至合

格.

七、平面闸门安装

平面闸门在安装前应对其各项尺寸进行复查，符合DL/T5018-2004规范中有关闸门安装中的规定。

1.止水橡皮的螺孔位置与止水压板的螺孔位置配钻，孔径应比螺栓直径小1mm，严禁采用冲压法或热烫法加工螺孔。

2.当均匀拧紧螺栓后，螺栓头部应低于止水橡皮的球头自由表面8mm；

3.止水橡皮表面应光滑平直，不得盘折存放，厚度偏差为±1mm，外形尺寸允许偏差为设计尺寸的2%；

4.潜孔式闸门有顶止水橡皮，其联接处应切割平整，厚度一致；

5.止水橡皮接头可用生胶热压方法胶合（由厂家胶接后供货），胶合处不得有错位，凹凸不平和疏松现象

6.止水橡皮安装后，其两侧止水中心距离及顶止水至底止水底缘距离允许偏差±3mm，止水表面的平面度为2mm，不允许有突然的尺寸改变。

八、平面闸门的静平衡试验

平面闸门应作静平衡试验，将闸门吊离地面100mm左右，通过滑道的中心测量，上、下游及左右方向的倾斜≤6mm，当超过上述规定时应予配重。

其配重位置及如何配重由设计确定。

九.闸门试验

闸门安装好后，应在无水情况下作全过程启闭试验，试验前对闸门、门式启闭机、液压启闭机设备作全面检查。

1、清除门叶上和门槽内所有杂物，检查吊点连接情况及检查脱挂钩是否灵活可靠。

2、无水情况下全程式启闭试验。

试验过程检查滑道的运行无卡阻现象，双吊点闸门的同步应达到要求。

在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，止水严密，用灯光或其他方法检查水封的压缩情况不应有透光和间隙。

在试验的全过程中，必须对水封橡皮与水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。

3、静水情况下的全程启闭试验。

试验应在无水试验合格后进行。

试验、检查内容与无水试验相同（水封装置漏光检查除外）。

4、动水启闭试验。

对于工作闸门应按施工图纸要求进行动水条件下的启闭试验，试验水头应尽可能与设计水头相一致。

5、通用性试验。

对一门多槽使用的平面检修闸门，必须分别在每个门中进行无水情况下的全程启闭试验，自动脱挂梁应确保脱钩动作100%可靠。

十.闸门安装后应根据SDJ249.2-88《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》进行质量评定，质量评定表附后。

第六章闸门吊装方案

一、闸门卸车

工作状况：

闸门门叶面板朝下运入门库平台，利用门机将单片门叶平抬吊离运输车辆后直接放置在拼装平台上。

1、在桁架Φ402管四个点上各安装两个专用抱箍（抱箍结构见下图），抱箍内垫橡皮板以保护桁架管防腐，抱箍螺栓应拧紧，避免出现橡皮与桁架管的相对位移。

钢丝绳绑扎在专用抱箍上。

避免钢丝绳直接与桁架管摩擦造成管道磨损。

2、单片门叶采用四根钢丝绳抬吊，闸门处钢丝绳直接绑扎在专用抱箍上，上部固定在门机平衡梁吊点上。

3、卸车钢丝绳的选用Φ30㎜×6×19+1FC，公称抗拉强度1770MPa，在5倍安全系数时，单根钢丝绳的安全起吊力为9.97T，破断力为50T。

按单片闸门叶60吨考虑，在四根钢丝绳8点抬吊时单片门叶时，钢丝绳的单根受力为60÷8=7.5T,小于9.97T的安全起