略钢60万吨棒材钢构施工组织设计方案.docx
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略钢60万吨棒材钢构施工组织设计方案
一、工程概况：
1、工程情况简介
略钢60万吨/年棒材生产线钢结构厂房由新建主轧跨303×21米，原料成品跨126×18米构成，柱距为12米和18米。
其中,钢柱为焊接H型钢，钢材材质为Q235B,厂房柱顶标高分别为:
A轴12.5m,B轴13.4m,C1、C2轴16.5m。
厂房内行车轨顶标高分别为7m、12m。
吊车梁为实腹式焊接H型钢梁，，钢材材质为Q235C，配套相应的制动桁架、辅助桁架、水平支撑。
屋架为非标门型钢架结构，檩条为H型钢和C型钢檩条。
设计钢结构防腐为：
底漆为环氧富锌防锈底漆二遍，中间漆为氯化橡胶中间漆一遍，面漆为氯化橡胶面漆二遍，面漆颜色同原厂房。
2、主要施工内容
我方本次主要承担的工程量是Ａ～Ｃ2轴，Z4～32线的钢柱系统，吊车梁系统及屋面维护系统等内容的施工（其中不包括32线的钢柱和屋面梁）。
二、编制说明
2.1、编制目的、宗旨：
本施工方案是为陕西略钢有限公司60万吨/年棒材生产线主厂房钢结构工程施工，根据公司以往的施工经验和实力，参考甲方提供的施工设计图纸而编制，
2.2.编制依据
2.2.1陕西略钢有限公司60万吨/年棒材生产线主厂房钢结构工程施工设计图。
2.2.2施工现场踏勘记录；
2.2.3本公司依据ISO9001：
2000标准制定的《质量管理体系程序文件》；
2.2.4本公司依据ISO10000和OHSAS18000标准制定的《环境与职业健康安全管理程序文件》；
2.2.5本公司同类工程施工经验及略钢工程施工实践。
2.2.6国家现行建筑工程检验评定标准及施工规范
2.3、本工程施工方案编制中采用的规范及标准
⑴《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
⑵《钢结构设计规范》（GBJ17-88）
⑶《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2002）
⑷《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）
⑸《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
⑹《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
⑺《门式钢架轻型高度屋结构技术规程》（CECS102：
98）
⑻《钢筋混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》（YB9238-92）
⑼《钢结构、管道涂装技术规程》（YB/Y9256-96）
⑽《钢结构工程质量检验评定标准》（GB56221-2002）
⑾《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）
⑿《低合金高强度结构钢》（GB1291-94）
⒀《钢结构用高强度钢大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228～1231～91）
⒁《碳钢焊条》（GB5117-85）
⒂《焊接用钢丝》（GB1000-77）
⒃《C级六角头螺栓》（GB5780-86）
⒄《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副型式与技术条件》（GB3632、GB3633）
⒅《自钻自攻螺钉》（GB/T12856.1—4T和GB/T3098.11）
三、项目经理部组成及组织机构设置
3.1、项目经理部组织机构设置
设备制造厂技术管理体系图
设备制造厂质量、安全管理体系图
3.2、
设备制造厂组织机构图
3.2项目经理部的组成人员
项目部管理机构组成人员
序号
姓名
职务
职称
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
项目部主要特殊工种人员
姓名
工种
专业技术职务
持证情况
铆工
技师
上岗证
铆工
技师
上岗证
铆工
技师
上岗证
铆工
技师
上岗证
起重
技师
特殊工种上岗证
起重
技师
特殊工种上岗证
起重
技师
特殊工种上岗证
电焊
技师
特殊工种上岗证
电焊
技师
特殊工种上岗证
电焊
技师
特殊工种上岗证
电焊
技师
特殊工种上岗证
电焊
技师
特殊工种上岗证
电工
技师
特殊工种上岗证
电工
技师
特殊工种上岗证
油工
技师
上岗证
四、施工准备
4、1施工技术准备
⑴组织有关技术人员熟悉图纸，安排各专业之间的互相讨论会签，消化图纸，掌握设计意图。
⑵编制各分项工程的技术交底及方案，进行技术工人的交底和培训，提供物质准备计划。
⑶进行质量计划的编制工作，组织有关人员学习。
⑷制作计量报有及送检计划。
⑸编制成品、半成品加工、外委计划。
⑹移交现场高程控制点，并做好放线的准备工作。
⑺进行现场大临设施的建设、水、电、路要及时通畅。
⑻各种计划器具的送检及时，检测合格，符合标准。
4.2施工资源准备
4.2.1按照ISO9001：
2000标准程序文件要求建立项目部组织机构及主要工作人员岗位职责表。
4.2.2做好周转工具计划和设备使用计划并做好调试。
4.2.3落实资金，保证前期进场及采购的周转资金使用。
4.2.4现场通道：
根据业主提供的现场平面图和坐标点及规划，设立临时道路，将路基进行处理、夯压。
做好排水沟，保证雨季施工道路不积水且畅通。
4.2.5做好现场配电准备，以及时满足生产需要。
4.2.6现场机具、材料堆放要根据平面图的位置要求按照规格品种分开堆放且挂牌标识，防淋物资要备足遮盖物，怕水物资要离地存放。
4.3、施工阶段的划分
根据该工程的结构特点、各分部分项工程量大小、施工工艺的难易程度以及施工顺序等因素，将该工程分为以下四个阶段组织施工。
第一队段：
施工准备阶段，该施工阶段的主要内容包括：
图纸会审、施工详图设计、施工图预算、施工设备的进场就位安装、临时设施的搭设、施工测量放线等。
第二阶段：
主体施工阶段，这一施工阶段主要包括钢结构的制作及构件运输，是整个厂房工程施工中的关键阶段。
施工工程量大，施工机具、材料、周密安排，科学管理，组织精兵强将如期完成施工任务，确保工程质量优良。
第三阶段：
现场构件吊装、土建装修阶段的施工，该施工阶段工序比较多，即有钢结构的吊装，彩板的安装，又有土建的装饰装修装修工程施工，即是多个工种同时施工，又各自为政，独立作业，形成多工序交叉作业，确保施工节点。
所以各工种应密切配合，做好已完产品的保护工作。
第四阶段：
工程收尾阶段，主要是为工程验收作好准备，整理工程资料，交工验收。
五、制作通用要求
5.1、材料
5.1.1工程所用的钢材、焊材、螺栓、栓钉、油漆等应具有材质证明书，并符合设计要求。
5.1.2对钢材有疑义时，应按国家现行标准进行抽检。
5.1.3当钢材表面有锈蚀点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢板度负偏差的一半。
5.2、放样、号样
5.2.1屋架支撑及柱间支撑等桁架结构，首先进行放样核对和确定号料尺寸，放样后定尺寸，拿出样板，编号并画了出组装草图。
5.2.2号料时应划出中心线、检查线、切割线，同时预留出割缝余量，焊接收缩量，二次齐边量，机加工余量，以保证成品件的几何尺寸符合技术标准的要求。
5.2.3放样和样板的允许偏差符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
平行线距离等分段尺寸
±0.5
对角线差
1.0
长度、宽度
±0.5
孔距
±0.5
样板角度
±20'
5.2.4号料允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
5.3、下料
5.3.1型材及多角形小板料用于手工切割时需用滚轮定位导向。
5.3.2矩型板料全部采用多嘴头自动切割机及半自动切割机下料。
5.3.3零件下料尺寸允许偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中,表7.2.2、表7.2.3中规定。
5.4、矫正
5.4.1对于变形超标的材料或零件，在下料前或下料后应进行矫正。
5.4.2采用热矫正时，钢材的加热温度不得超过900oC，钢材在热矫正后应缓慢冷却。
5.4.3钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表7.3.5中的规定。
5.5、边缘加工及坡口加工
5.5.1吊车梁及钢柱需顶紧刨边的板料（零件）刨边加工允许偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中表
5.4.2中的规定。
5.5.2吊车梁腹板边缘坡口用半自动切割机开设，腹板及翼板的对接接头坡口可采用半自动切割机开设。
气割完毕后切口边缘的熔渣必须清除干净，局部缺陷应修被磨光。
5.6、制孔
5.6.1粗制螺栓孔的允许偏差应符合下表规定：
序号
螺栓公称直径、
螺栓孔直径
螺栓公称直径
允许偏差
螺栓孔直径
允许偏差
1
10～18
0.00
-0.18
+0.18
0.00
2
18～30
0.00
-0.21
+0.21
0.00
3
30～50
0.00
-0.25
+0.25
0.00
5.6.2高强栓孔的允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
直径
+1.0
0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
5.6.3螺栓孔间距允许偏差应符合下表规定
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：
1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3在相邻接点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
5.7、组装
5.7.1组装前，零部件均应检查合格，连接面及焊缝每边30~50mm范围的铁锈、毛刺、油污等必须清除干净。
5.7.2焊接连接件制作组装偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中附录C中表C.0.2的规定。
5.8、焊接
5.8.1参加焊接的焊工应经过考试，并取得合格证后方可施焊。
5.8.2焊条和焊剂在使用前应经过烘烤，低氢型焊条经烘烤后应放在保温筒内随用随取。
酸性焊条烘烤温度应为100oC－120oC，保温1－1.5小时，碱性焊条烘烤温度350oC~400oC，保温2小时，HJ431型焊剂烘烤温度为250oC，保温1.5小时。
5.8.3用手工焊时Q235-B钢采用E4303型电焊条，埋弧自动焊接时，焊丝全部采用H08A型，焊剂采用HJ431型。
CO2气体保护焊焊接时，焊丝采用HO8Mn2SiA型，焊丝直径为φ1－φ1.2mm。
5.8.4对接接头和“T”型接头的端部，在焊接时应加设引弧板和引出板。
手工焊时板长不小于20mm埋弧焊时应大于50mm，焊完后用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整。
5.8.5焊接引弧时，不得在焊道以外的母材上引弧。
5.8.6对接接头和“T”型接头要求熔透的组合焊，当采用手工焊或CO2气体焊封底，自动焊盖面时，反面应进行清根。
5.8.7当板厚大于35mm，环境温度低于－10℃焊接时，焊件需预热100℃－120℃，预热范围焊缝两侧不小于100mm。
5.8.8焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，订出修补措施后方可处理。
5.9、除锈、涂漆、编号、发运
5.9.1钢结构除锈和涂漆应在质量检查合格后方可进行。
5.9.2钢结构的除锈等级为Sa2.5，GB8923-88。
5.9.3钢结构除锈采用自动抛丸除锈，除锈后，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不掉的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，底材置露部分的表面应具有金属光泽。
5.9.4涂漆时，安装焊缝两侧50－80mm范围内不涂漆，等安装完毕补涂，高强螺栓连接的结合面（磨擦面）不涂漆。
5.9.5钢结构涂层要求详见设计补充要求：
5.9.6雨天和构件有结露时，不宜进行除锈和涂漆工作，涂漆后四小时内严防雨淋。
5.9.7构件应在显眼位置用记号笔一一标注编号，并注意保护加工面和高强螺栓连接面不被损伤。
六、钢结构制作检验质量标准
6.1、焊接检验
6.1.1钢结构制作中的焊接全部进行外观质量检查，焊缝金属表面焊纹应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
6.1.2焊缝外观检验质量标准应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中表A.0.1的规定：
6.1.3钢柱及屋面梁制作中的对接焊缝质量等级为一级，其翼缘板与腹板直角角焊缝采用自动焊焊接，焊缝质量符合二级焊缝质量标准。
6.1.4吊车梁的对接焊缝及上、下翼板与腹板连接的T型组合焊缝均为全焊透焊缝。
质量等级为二级。
6.1.5其他结构焊缝质量等级为三级。
6.1.6焊缝内部质量检查应符合下列规定：
6.1.6.1一级焊缝和二级焊缝内部质量用超声波探伤检查，超探检查标准为GB110345，检评规定如下：
一级焊缝超探伤比例为100%，检验等级为B级，评定等级为Ⅱ级。
二级焊缝超探伤比例不小于20%，检验等级为B级，评定等级为Ⅲ级。
6.1.6.2三级焊缝只要求进行外观检查。
6.2、钢结构制作外形尺寸检验质量标准
6.2.1单层钢柱外形尺寸允许偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中表E.0.1的规定；
6.2.2焊接实腹钢梁外形尺寸应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中表E.0.2的规定
6.2.3屋架及其他桁架外形尺寸允许偏差应符合表10.3.3中的规定：
6.2.4墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中表E.0.3的规定
七、钢结构制作工艺技术措施
7.1、钢柱系统构件制作：
7.1.1钢柱制作工艺流程：
放样→号料→下料→接料→矫正→部件组装→焊接→矫正→部件总装→焊接→矫正→除锈→涂漆→编号→安装。
7.1.2柱间支撑制作工艺流程
放样→号料→下料、接料→矫正→钻孔→组装→焊接→矫正→除锈→涂漆→编号→安装。
7.1.3钢柱中的焊接H型钢，其翼板和腹板均可拼接，翼板和腹板拼接缝的间距不小于200mm，翼板拼接长度不小于800mm，腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。
7.1.5钢柱整体制作成形，然后组装牛腿并焊接成整体。
7.1.6焊接H型钢制作时，纵向焊接收缩余量每米计取0.3-0.35mm，每端二次齐边量预留10mm。
H型钢用埋弧自动焊焊接，在H型钢矫直机上矫正。
7.1.7柱间支撑按1∶1放样，杆件连接确定尺寸后，编号，画出草图，下完料调好后，按草图编号组对。
7.2、吊车梁系统构件制作
7.2.1吊车梁制作工艺流程：
号料→下料→开设坡口→接料→矫正→腹翼板组装→焊接→矫正→齐头→肋板、支座肋组装→焊接→矫正→翼板钻孔→除锈→涂漆→编号→安装
7.2.2制动桁架、辅助桁架及支撑制作工艺流程：
放样→矫正→号料→下料→接料→钻孔→组装→焊接→矫正→除锈→涂漆→编号→安装
7.2.3吊车梁上、下翼板在跨中三分这一范围内应避免拼接，应旋转在距支座1/3-1/4跨度范围内，上下翼板及腹板的拼接（对接）焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，且与加劲肋亦错开200mm以上。
7.2.4吊车梁的纵向收缩量每米取0.2-0.3mm，腹板两侧每对加劲肋焊接横向收缩余量取0.4-0.7；H型钢每两端二次齐头量计取10.0mm。
7.2.5吊车梁的翼板及腹板对接须开设“X”型坡口，坡口角度为60~65，埋弧焊自动焊时钝边存度为4mm，组对间隙0~0.5mm。
7.2.6吊车梁上翼板与腹板连接的“T”型接头为全焊透组合焊缝，腹板需开设“K”型坡口，坡口角度为55±3o，钝边厚度为4~5mm，组对间隙0~0.5mm，采用埋弧焊焊接。
采用CO2气体保护焊打底、填充、盖面；若用手弧焊打底、焊接需背面清根。
7.2.7吊车梁的肋板与H型钢焊接可采用手工焊或CO2气体保护焊。
7.2.8吊车梁支座加劲肋组焊时，须保证其下端面上上翼板平行。
7.2.9吊车梁的上翼板对接缝的上表面，下翼板对接缝的上下表面及引弧引出板切割处均需修磨与母材平整，下翼板表面及切割边不得有损伤缺陷。
7.2.10吊车梁上翼板与制动桁架，下翼板与水平支撑用高强螺栓连接的结合面采用喷砂方法，其摩擦面抗滑移系数不小于0.45，并且摩擦面涂漆、不得粘附任何物质。
7.2.10制动桁架上的螺栓孔应在焊接完毕后加工。
7.2.12制动桁架、辅助桁架，及水平支撑均要放样核对或确定尺寸。
桁架弦杆因不对称，焊接时可点焊成对称结构，焊完拆开，以限制其焊接引起弯曲变形。
角钢拼接采用帮接连接，帮接角钢规格尺寸见附表。
7.3、屋面系统钢结构制作
7.3.1门型钢架制作工艺流程
放样→号料→下料→接料→矫正→钻孔→组装→焊接→矫正→涂漆→编号→安装
7.3.2支撑制作工艺流程
放样→号料→下料→接料→组装→焊接→矫正→除锈→编号→安装
7.3.3屋架、支撑放样时，跨度长度方向的焊接的收缩量以0.3~0.45mm/m计取。
杆件截面大的收缩量取小值，杆件截面小，收缩量取大值。
7.3.4屋面系统构件中的角钢拼接采用帮接方式。
7.3.5杆件，板件，零件及构件上的螺孔用钻模在摇臂钻上钻出。
钻孔应正确确定基准边，以保证螺孔尺寸要求。
7.3.6钢架上的安装支撑的螺孔及安装系杆和垂直支撑的连接板在下料、钻孔和组焊时，需根据支撑布置图来确定钻孔方位及数量。
7.3.7钢架与边列柱连接支座尺寸和钢架与中列柱连接支座尺寸不相同，为此要求在制作时，必须将柱列号一一标注于各钢架上面。
八、钢结构制作主要施工机具
序号
设备机具名称
规格、型号
数量
备注
1
多嘴头自动切割机
9头
4
2
H型钢矫正机
HYJ-80
4
3
半自动切割机
G1-100
10
4
CO2气体保护焊焊机
BNC-500
20
5
埋弧自动焊机
MZ-1000
10
6
交流焊机
BX1-500
20
7
直流焊机
ZXG-500
10
8
摇臂钻床
φ50
5
9
摇臂钻床
φ32
5
10
磁力钻
φ32
10
11
角向磨光机
φ100
20
12
角向磨光机
φ125
20
13
龙门吊
20T
1
14
行吊
10T
1
15
行吊
5T
4
16
货车
5T
1
17
除锈抛丸机
3m3/min
2
18
空气压缩机
6m3/min
2
九、主要施工人员
序号
工种
人数
备注
1
项目经理
3
2
调度
1
3
技术员
3
4
材料员
2
5
质检员
1
6
安全员
2
7
铆工
20
8
电焊工
30
9
气焊工
20
10
钻工
5
11
油工
20
12
起重工
10
13
天车工
8
14
电工
5
15
司机
3
16
普工
30
17
钳工
5
合计
170
十、施工进度保证措施
10.1、明确管理机构中各人员的责任及权力和工作目标，充分调动和发挥管理人员的积极性、主动性，使各项管理工作走在项目施工的前面。
10.2、认真编制和落实施工进度计划，力保控制节点的完成。
10.3、有效地实施项目承包法施工，使责、权、利能够充分体现出来，努力调动参战人员的工作积极性。
10.4、仔细编制资金使用计划，保证所需工程资金按进到位。
10.5、抓好材料供应工作，将所需材料按期、保质、保量、供应到位。
10.6、全面了解所承担工程的工程量、工作内容、技术难度、质量标准和工期要求，做好施工人员、设备和机具的需求供应准备。
10.7、提前做好施工图等技术资料的准备，抓紧解决影响施工的各类技术问题。
10.8、抓好施工现场的组织管理，协调发人员、材料、设备、机具、水源、电力的有效使用。
10.9、保证施工安全和工程质量，确保工程顺利进行。
十一、施工质量保证措施
11.1、因本工程施工图供应不完整、不及时，图纸错误很多，属边设计、边施工、边完善的工程项目，所以各施工人员要认真学习图纸和相关技术文件，明确质量标准和技术要求，然后方可下料制作，及早发现问题，及时与主管技术人员沟通，未经许可，不得擅自变改图纸尺寸和结构。
11.2、认真按照ISO9001:
2000标准进行管理，技术资料和检评资料要随工程进度及时填写、收集和上报。
11.3、严把材料供应关，工程所需材料必须具有出厂合格或材质证明书，严禁使用无合格证或无材质证明书的材料。
11.4、严肃认真地执行工艺纪律，未征得技术人员同意，任何人员不得随意更改所定技术工艺。
11.5、严格执行质量三级检查制度，工件每道工序完工后，必须经过自检、互检和专检，确认合格后方可转入下道工序。
11.6、做好质量问题的预测工作，将可能出现的质量问题尽早预测出来，有效地加以预防，消除质量隐患。
11.7、将施工质量与工资分配挂钩，奖罚分明，增强质量意识。
11.8、根据施工实际特点、技术难度、工期要求、人员技术水平、合理组织施工人员、机关和材料的使用。
十二、施工安全、文明保证措施
12.1、成立安全、文明领导小组，建立健全保证体系，落实责任、齐抓共管。
12.2、认真开展每周一的安全活动，深刻总结和超前预测，加强对施工人员的安全教育，牢固树立“安全第一、预防为主、安全就是效益”的思想。
12.3、强化安全、文明监督检查，坚持“三不放过”原则，管理人员、老师傅及班长，在现场要善于发现隐患、消除隐患，及时制止违章作业和冒险作业行为，积极为安全施工创有利条件。
12.4、领导在分配任务时，首先要做安全交底，不违章指挥。
12.5、施工前要组织全体施工人员认真学习施工方案和安全技术操作规程，并结合各阶段的施工特点，做好进一步的安全技术交底。
12.6、施工人员要熟悉周围环境，做好安全帽、安全带、安全栏正确的、适当的配用，同时在施工过程要互相监护、互相提醒、互相帮助，做到“三不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害。
12.7、现场用电必须由电工接线，不许私自接用电气，各种电源线不得交叉接触和乱拉乱扯，并不得被工件碰、压。
12.8、保证施工现场材料、半成品、成品、机具、设备的放置有序，输通道路，讲究文明施工。
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