高边坡锚喷支护施工方案.doc

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目录

一、工程概况 1

二、编制依据 1

三、施工方法、顺序及工艺流程 1

3.1施工方法 1

3.2施工顺序 2

3.3工艺流程 2

四、施工措施及技术要求 2

4.1搭设施工脚手架及操作平台 2

4.2人工凿打清除坡面松散岩石 2

4.3锚杆施工 2

4.3.1施工工艺流程 2

4.3.2钻机安装 3

4.3.3钻进成孔 3

4.3.4操作规程 3

4.3.5清孔 3

4.3.6锚杆制安 3

4.3.7锚孔注浆 3

4.3.8锚杆验收试验 4

4.4钢筋网片施工 5

4.5喷射混凝土施工 5

五、机械设备、人员及工期计划 8

5.1机械设备 8

5.2人员配置 8

5.3工期计划 9

5.4工期计划保证措施 9

六、支护质量保证措施 9

七、安全保证措施 11

八、环境保护措施 12

12

一、工程概况

本标段主要施工导流兼泄洪洞工程，导流兼泄洪洞布置在左岸山体内，出口位于阿拉山口引水枢纽上游。

由进口引渠及埋涵段、盲洞段、进口闸井段、洞身段、出口闸井段、消力池段组成，全长588.7m。

采用有压泄流方式，出口消力池消能。

出口高边坡防护工程采用C25，L=4米砂浆锚杆，间排距2m,梅花型布置;C25砼挂网喷护（,10@200），喷护厚度150mm；边坡设置排水孔，孔径,100，伸入岩石4m，间排距3m,下倾10°，梅花形布置;在边坡设置8×8m,T=60t,L=25m,下倾15°的压力分散型预应力锚索；对导流洞出口闸井正上方孤立破碎岩石做锚喷封闭处理，具体技术要求为：

挂网钢筋,8@150（挂网4m自钻式锚杆随机布置），喷30cm厚C25混凝土，孤立破碎岩石喷锚与开挖岩石面喷锚应平顺衔接。

二、编制依据

1、《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2002

2、《锚杆喷射混凝土支护规范》GB50086-2001

3、依据会议纪要、来往文件以及业主、监理对本工程节点工期要求；

4、根据我单位对现场的勘察，以及积累的成熟技术、施工工艺方法及同类工程的施工经验。

三、施工方法、顺序及工艺流程

根据规范要求凡边坡工程均应按照在石方施工中边开挖边支护的施工方法进行，但由于本工程前期为了抢进度，边坡锚喷支护工作严重滞后，为此给后期边坡锚喷支护施工带来了一定的难度。

由于此高边坡没有施工道路，最大喷锚高度约为1390m,施工机具材料全靠人工往上背运,施工工效大大降低，成本增大。

根据现场查勘出口高边坡锚喷高度达150m，后期喷射混凝土的施工，喷射混凝土的质量是本工程的重点、难点。

3.1施工方法

在制定本施工方法时结合以上特点而制定：

从整体到局部再到各分部分项。

3.2施工顺序

先清除高边坡上下游两侧碎石土→从下至上将脚手架全部搭设完毕→从上至下清理坡面松动和凸出部分岩石→从上至下钻孔→从下至上注浆安装锚杆→从上至下分级挂钢筋网片→从上至下分级喷射砼→养护→验收→从上至下分级拆除脚手架

3.3工艺流程

锚喷支护边坡：

施工准备→测量放线→搭设施工脚手架及施工平台→人工清坡→坡面锚孔施工→锚孔验收→锚孔注浆→锚杆安装→分级挂钢筋网片→固定钢筋网（焊接）→分级喷射砼→全部拆除脚手架→养护→锚杆抗拔试验（施工预留）边坡锚喷支护验收

四、施工措施及技术要求

4.1搭设施工脚手架及操作平台

a、本工程脚手架采用钢管脚手架搭设，钢管为,50无缝钢管，无破损和变形现象，上下对齐。

b、此工程属于高边坡工程，搭设施工平台采用竹跳板搭设，故搭设过程中注意施工安全、扣件间的螺丝松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上，禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”。

c、平台搭设宽度为2米，每层高度为2米，脚手架及平台搭设要稳固、具有抗冲击、振动能力。

4.2人工凿打清除坡面松散岩石

a、进场后采用人工，从上往下清除坡面杂物和松动石块，凿掉小块松动、悬浮岩石，达到施工面平整，以利于喷射混凝土与坡面紧密连接。

b、对大块岩石采用人工配合机械切割方法，化整为零，逐步消除。

c、清除危岩时在平台四周挂好安全网，每层平台铺满跳板，防止岩石滚出施工场地，损坏机械设备及造成人员伤亡事故。

4.3锚杆施工

4.3.1施工工艺流程

测量放线→搭设施工平台→钻机安装→钻进成孔→清孔→锚杆制作→压力注浆→锚杆安装→锚杆抗拔试验→锚杆验收

4.3.2钻机安装

根据测量放出的孔位，调整主轴角度，使之对准孔位，且与设计倾向一致，钻机安装水平、周正、稳固。

4.3.3钻进成孔

根据设计要求锚杆为C25，L=4m砂浆锚杆，孔深平均为3.9m。

排水孔孔深为4m,孔径为100mm。

结合本次进场的施工机械锚杆成孔采用YZ-28型气腿式钻机全面钻进的施工工艺，排水孔采用支架式潜孔钻机全面钻进的施工工艺。

钻机就位后，调整立轴角度，使之对准孔位，且与设计倾角一致。

钻机必须保持水平、稳固。

合理选择钻进技术参数（钻压、转速、泵量）提高钻进效率，确保成孔质量和施工工期。

4.3.4操作规程

a、开孔慢速钻进，待正常后全速钻进；

b、施工机具、钻杆必须垂直，以确保锚孔斜度达到设计规定；

c、钻孔的施工记录是作为原始资料建档的第一手资料，必须及时、全面、准确、清楚的填写。

4.3.5清孔

成孔达到设计要求深度后，采用机械清孔，将孔内岩粉、岩屑、沉渣清除干净，确保孔底沉渣厚小于5cm。

4.3.6锚杆制安

a、锚杆钢筋、应有专门的库房堆放，避免污染和锈蚀；

b、钢筋用前要平直、除锈去油污、表面无损伤，有产品合格证，质量保证书和合格复检报告；

c、锚杆钢筋在加工房按孔深下料。

下料应用切断机切断或砂轮锯切割，严禁采用电焊机、氧气切割；

d、锚杆安装时外露端应满足设计要求，设计外露端预留长度为100mm,与钢筋网片焊接；

4.3.7锚孔注浆

a、灌浆用M50水泥砂浆，水泥根据本公司送检材料采用P.O425;砂的含泥量按重量计不得大于3%，砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量不得大于1%；水中不应有影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，不得使用污水；灰砂比宜为0.8～1.5,水灰比宜为0.38～0.5。

b、支护锚杆按先注浆后插筋的方式施工。

注浆前应将孔内清理干净，注浆管插入孔内管口距孔底100mm，锚杆应插入孔内距孔底20cm；由于锚杆在插入锚杆后锚孔内有空洞或锚孔口处缺浆应在45min内及时补浆，保证注浆的饱满和密实。

c、灌浆前应检查灌浆管路是否畅通，发现堵塞应及时起拔重新下注浆管。

d、砂浆现场按配合比计量过磅制作，砂浆浆液搅拌均匀，随拌随用，浆液应在初凝前用完。

e、注浆作业前，先用稀水泥浆润滑注浆泵和管路然后压力注浆。

为防止孔内溢出的砂浆留到下排锚孔内凝固后阻塞锚孔，故注浆应从下往上注，边注浆边拔注浆管直至孔口泛浆为止，判断孔内注浆是否合格应看孔口所泛出的浆液是否有杂质（孔内所残留的积水、石块、土粒等），若有应继续注浆直至没有为止。

f、灌浆用水泥为普通P.O42.5硅酸盐水泥。

g、砂浆灌注采用BW-150型压力注浆泵进行灌注，灌注压力为0.35MPa。

h、灌浆时如遇岩层里有裂缝贯通漏失，采用加速凝剂或分次注浆法进行解决。

4.3.8锚杆验收试验

a、注浆密实度试验

选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后，剖管检查其密实度。

不同类型和不同长度的锚杆均进行试验，试验计划及结果，报送监理人审批。

b、拉拔试验

按作业分区，每300根锚杆抽查3根作为一组进行拉拔力试验。

砂浆锚杆灌注砂浆28天后，即可进行拉拔试验。

破坏性试验时，逐级加载至拔出锚杆或将锚杆拉断。

喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。

c、钢筋、水泥、砂浆等原材料和半成品，按规定要求取样试验。

并报送监理人。

d、检验和试验资料及时送交监理。

4.4钢筋网片施工

a、钢筋网钢筋应严格按设计规格、型号进行购买。

每批钢筋进场时要请监理工程师进行抽样送检，经检验符合要求才能使用。

b、钢筋网根据设计采用,10钢筋，应先对钢筋进行拉伸调直（可起到除锈作用），然后才能根据实际情况对照现场进行计算下料长度。

c、钢筋下好料后应按要求分类堆放在指定地点，以便安装时方便快捷不易出错。

d、钢筋网安装：

根据本工程施工要求应从上至下逐级施工，钢筋网格间严格按设计要求200mm×200mm进行控制。

钢筋网应按规范要求对各网格进行梅花形绑扎牢固，使其网片钢筋交接处不产生位移现象为准。

e、钢筋网应随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般为3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度不小于2cm,钢筋网与锚杆连接处锚杆应锚入钢筋网内与钢筋网焊接牢固，使其喷射混凝土后边坡锚喷整体性能良好。

4.5喷射混凝土施工

出口高边坡挂网喷射混凝土厚度为15cm，出口闸井上方孤立部位为30cm，喷射砼标号C25。

喷射混凝土采用湿喷法，施工工艺流程见喷射混凝土施工工艺流程图。

速凝剂

搅拌机

砼搅拌运输车

湿式砼喷射机

喷嘴

喷射面

空气压机

水

细骨料

粗骨料

水泥

喷射混凝土施工工艺流程图

4.5.1喷射混凝土的配合比

喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定，在满足施工图纸和喷射工艺要求，保证喷射混凝土的强度、初凝和终凝时间、喷层性能指标符合施工图纸要求的前提下，尽量减少水泥和水的用量。

4.5.2配料、拌和及运输

采用0.35m3拌和机拌制；9m3砼搅拌运输车运输；配料、拌和及运输时遵循下列规定：

①称量允许偏差

水泥和速凝剂±2％

砂、石＋3％

②搅拌时间

搅拌时间不少于1min；混合料掺有外加剂时，通过室内试验和现场试验确定搅拌时间。

③运输

混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装人喷射机前过筛。

混合料应随拌随用，存放时间不应超过20分钟，保持物料新鲜。

4.5.3喷射混凝土施工的准备工作

在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：

在喷射混凝土之前，清理所有松散岩块、浮石，坡墙脚的堆积物及影响砼粘着力的污迹、脏物，用高压风、水冲洗、润湿岩面，处理表面积水和疏排裂隙渗漏水。

然后按设计要求挂好钢筋网，钢筋网用镀锌铁丝绑扎，如遇坡面不平整，应调整铁丝网与坡面间距。

安装好砼垫块，并作好喷厚标识。

对排水口孔口进行包扎封口，避免喷射施工时堵塞，喷射混凝土施工完毕后及时拆除封口塑料布。

喷射混凝土之前应仔细检查风、水、电管线，并进行设备的试运行，确保喷射砼时设备的正常运行。

4.5.4喷射混凝土的喷护方法

喷射作业紧跟开挖工作面。

喷射混凝土作业采用分段分片依次进行，明挖进出口段边坡采用自下而上进行喷砼,对于连续平稳地段按圆形或椭圆形旋转喷射，并遵循一圈压半圈的规律移动；分层喷射时，一层喷射厚度按施工图纸的规定选用；每层喷射应在前一层尚未完全凝固前进行，后一层在前一层混凝土终凝1h后再行喷射，喷射前先用风水清洗喷层面；严格执行喷射机的操作规程，连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定，完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净；喷护面到喷嘴的距离与骨料粒径、颗粒级配和风压有关，距离一般控制在0.8～1.5m，操作人员在施工现场根据喷射效果适度掌握，喷嘴方向大致垂直于岩面，倾斜角不大于10°，以达到工作要求的最佳效果，回弹量最低，压实度最好；喷射作业区的气温不低于＋5℃；混合料进入喷射机的温度不低于+5℃，不得受冻；所有量测喷混凝土厚度而预埋的检验钢筋条，在喷混凝土工程检验后割除露出喷混凝土表面的残余段；残余钢筋条的切割面保持与混凝土表面平整，不损伤混凝土表面。

4.5.5喷射混凝土养护

喷射混凝土终凝2h后，喷水养护；养护时间一般工程部位为7天，重要工程部位不少于14天，气