TPM知识手册.docx
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TPM知识手册
TPM推行手册
珠海格力电器股份有限公司
前言
TPM管理，是目前风靡世界的一种卓有成效的管理模式。
全面推行TPM管理，是持续提升，优化我公司管理的一项长期发展战略。
为配合公司TPM管理的全面推广，机动部、企管部特编写了手册。
手册详细地介绍了TPM的基本知识，推进重点及推进步骤，具有一定的指导性，望广大员工努力学习，积极行动，解放思想，更新观念，勇于创新，大胆实践，注重实效，把TPM推进工作做精、做细、做到位，努力营造具有我公司管理特色新模式。
目录
一、TPM基本知识…………………………………3
二、TPM展开12步骤……………………………39
三、TPM推进流程………………………………40
四、自主保养推进流程…………………………41
五、个别改善推进流程…………………………42
六、推进TPM的目标及成果事例………………43
七、流程图事例…………………………………44
一、TPM基本知识
1、TPM的起源与概论：
1、60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首家企业。
在亚洲：
韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：
瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：
福特、P＆G等数百家，在南美：
巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在我国已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动，如上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等公司。
2、TPM（TotalProductiveMaintenance）的定义：
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。
追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。
★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：
「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）。
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与。
★从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
3、TPM广泛的适用性：
TPM没有行业与部门的限制,从汽车制造业渗透到所有行业,由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。
继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。
毋庸置疑，TPM活动是以生产部门为中心来开展的，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。
例如，事务、技术、营业等部门的TPM。
TPM逐渐向所有部门渗透并成功探索出相应的活动方法。
如果把TPM活动从生产部门拓展到全公司的话，会成为巨大力量的集合，而取得的成果也将是意想不到的。
这些事实已经被依靠TPM成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了，这些公司集团总裁身边都建立有“TPM革新事务局”，并且TPM等革新活动成为总裁亲自负责的事项。
既然最高经营者都重视，各分公司法人总经理、中层干部到现场员工，无论是操作员、办事员、技术员全员参与就成为了非常自然的事情了。
各企业一般会制定3年，5年的中、长期经营计划，因此，TPM的全面展开就是以达成中、长期经营计划为目标的活动，并非是一个独立的活动。
4、TPM可取得的效果：
TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。
理由很简单，因为TPM一开始就是提高效益为目标的。
那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢？
一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。
下面以2个案例来说明。
案例1:
位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果。
有形成果：
直通率：
83%（1999年）提高到93%（2002年）
品质不良：
减少一倍（1997~2001年）
平均无故障时间（MTBF）：
30小时（1997年）延长到316小时（2001年）
平均故障等待时间（MTTR）：
150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）
改善提案：
件数提高50倍（1997~1999年）
人均劳动生产率：
提高20%（1999~2001年）
质量成本：
降低39%（1999~2002年）
索赔件数：
减少75%（1999~2001年）
另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。
无形成果如下：
●企业的形象方面：
明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。
●企业的文化方面：
建立先进的与国际接轨的革新文化；形成活性化的企业文化。
●其它方面：
全员意识的彻底变革；上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；增强了员工自主管理的自信感；改善成果使员工有成就感和满足感；技能水平明显提高； 作为一种营销手段稳定客户定单。
案 例 2：
位于波兰北侧波罗的海沿岸，有一家1200名员工的注塑零件加工厂，现场大多数的作业人员都是女员工，且对新的观念颇有抵触。
通过TPM内部专家活动，使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等，唤醒作为专家带领其他人的使命感。
结果在样板生产线得到了生产性提高30%、不良减少40%的巨大效果。
要使TPM活动真正取得以上的效果，有效评价这些改善效果是非常重要的一环。
因此，在推行TPM时，要切实把握企业的现状，正确制定各个管理项目与管理指标，并长期进行跟踪，否则，一旦员工看不到改善活动的成果，就会失去积极参与的动力，企业领导看不到活动的成果，TPM也就得不到持续的支持。
5、TPM的主要特点
●以追求设备的全效率为TPM活动的核心和目标；
●以设备的全系统（维修预防—预防维修—改善维修）为研究对象。
●以全员参加操作者的自主维修为主要方法；
●以专群结合、纵横结合的设备管理网络为组织体制；
●以思想教育和物资奖励为动力；
●以多种维修方式为手段；
●以可靠性和维修性设计位支柱；以设备点建作为维修组的基础，把设备故障间隔期作为探索故障规律的依据。
●以5S活动活动和业务技术综合培训作为本条件。
●以专业化维修作为后盾。
6、TPM活动的目的
●在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化；
●使企业的所有部门都参与到TPM的管理系统中；
●企业中的所有人（从最高曾到一线员工）都参加到TPM的活动中，并与企业得到共同的发展；
●通过各项有效工具的开展，挑战零事故、零缺陷、零损失和零浪费，追求生产和经营效率的极限。
7、与TPM有关的两大管理系统
•5S系统
•目视管理系统（VCS）
5S和VCS系统是开展TPM活动的基础
何谓“目视管理”？
目视管理是通过对日常生产运作中涉及到的某些元素（设备、工作场所、产品、安全防护、工具等）实施改善，将尽可能多的信息转化成人的“视觉”可以立刻获得的形式，以求达到”一目了然“的效果，这样既提高了工作效率，又营造出良好的工作条件。
8、TPM的三大思想
a、预防哲学（PREVENTIVEMaintenance）
-确立预防的条件（分析问题、防止未然）
-排除物理性、心理性缺陷
-排除强制劣化
-消灭慢性不良
-延长原有寿命
b、“0”目标（ZeroDefect零缺陷）
-与同行的水平无关
如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利
-如果同行也追求“0”，那么速度是胜败的关键。
c、全员参与经营（SMALLGroupActivity）
-提高组织成员的能力
-为提高热情而活跃组织
-组织成果的最大化
9、TPM的三大工具
●活动板
●单点课程（onepointlesson）
●小组活动
活动板是TPM工作中一个重要的工具,它是员工行动的指南,是一种信息公布的场所,既是对过去工作的回顾和总结,也是对现在工作的监督,同时也是对未来工作的指导。
与我们现在各工段中的班组园地有着相似之处,但与班组园地相比,从内容到形式，提出了更高的要求，为了增强活动板的可读性，制作人员应充分发挥自己的创造能力，集思广益，利用丰富的色彩、图片、漫画、图形图表等大量的素材来吸引员工。
TPM活动板的内容可以由以下组成：
小组的名称，
小组领导及其成员名单
小组的目标，前景，方针，政策等
小组活动内容和成果的即时信息（曲线图）
小组目前面临的问题，下一步行动计划
小组现状和引起问题的原因（数据表达）
行动时间表
可能的结果
成果展示，遗留问题，今后工作
单点课程
在我们的日常工作中，经常会发现要让员工获得一种新技能，需要花上较长一段时间去组织培训，通常是很困难的，而且即使有这么几次机会，也会因为培训方式和缺乏实践等问题，其内容会很快被人忘记，而一个很好的解决方式就是采用‘单点教程’这个工具，这样我们就可以利用日常会议和生产过程中短暂的时间进行培训，同时它也是我们开展设备自主性维护活动的有效工具。
可以说，“单点教程”对车间组织小规模培训来讲，是一件很有效的培训工具。
“单点教程”由小组成员自己编写，是一种用于交流经验和自我学习的课程，帮助TPM小组交流和分享有关工作、生产和设备方面的知识，包括基础知识、出现的问题和改进，内容可以是来自各个方面的基本原理，内部结构，工作方法，检查方法和局部改进等等，时间一般控制在5到10分钟左右。
通过自学基本掌握有关内容。
单点课程内容来自实际工作，对学习者有很强的针对性，由于篇幅短小精悍，制作简便，各层次人员均可使用，适合短时间的培训/学习要求，贴近现场，便于日常查阅，内容简单易懂，有利于信息交流
小组活动是TPM推进的重要工具之一，它体现了“全员参与”的思想，小组成员结构完整，囊括各方的人员（横向）来寻找团队共同面对的问题，通过全体成员的努力工作去解决问题，达到发展整个团队的目的，从管理层到一线工人，每一层均可以开展TPM小组活动；TPM小组通过层叠结构实现有效的沟通渠道（纵向）；TPM小组活动穿插于各部门的日常工作中，成为其中的一部分；在组织结构上，TPM小组从上而下，层层开展；下一级TPM活动小组组长是上一级TPM活动小组的成员；每一级TPM活动小组成员起到“联结者”的作用；层叠结构建立起横向和纵向的有效沟通渠道；并且TPM小组的结构融合到组织原有正常的结构，不会和正常的组织结构发生冲突。
明确以下问题有助于TPM小组活动的开展，（5W1H--what,why,when,who,where,how），我们将做什么事情（主题），为什么我们要这么做（可预计的收益），我们要达到的是什么（目标），我们如何去做（工作方法），我们行动内容的先后顺序和时间是什么（行动计划表），谁去做（负责人），什么是我们所期待的结果（评估）
10、TPM活动要实现的三个满意
●顾客满意
●员工满意
●社会和公众满意
11、TPM活动的六大效果
●生产性向上的效果
●品质优良的效果
●成本节间的效果
●纳期延迟为“零”的效果
●安全事故为零的效果
●改善意识提升的效果
12、TPM的八大支柱：
分解如下：
a自主管理
自主管理主要包括7个方面的内容：
1、初期清扫2、发生源困难部对策3、制定临时基准书4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理彻底化
b焦点改善（个别改善）
对设备或进行有效改造及改进，改变设备的不良缺陷，提高设备效率及工作条件。
C计划保全（专业保全）
计划保全是对自主保全的支持，通过专业的技术保全人员对设备进行全面技术支持，通过计划检修和预检修全面维护设备。
D.初期管理
从对设备招投标开始的对设备的前期管理，即购买设备时就要考虑设备的可维护性、可维修性，使设备从进厂到设备报废为止的费用最小化。
E.教育培训
体统的对企业各类人才进行专门培训,以凑成人才育成,这一过程始终贯穿于TPM推行过程.
F.品质保全
对影响产品质量的各因素找出来,并加以改善和改进.
G.事务效率
考虑到实现本部门效率提高的相关部门和人员的效率提高
h.安全环境
TPM活动支持安卫体系的健全和运行.即ISO14000和OHSAS18000的内容。
13TPM活动的目标
●故障发生次数停止时间为“0”------完成生产计划
●准备交替调整时间为“0”----遵守交货期
●暂时停止为零----维持提高质量
●降低速度损耗为“0”------成本节减
●初期损耗为“0”------防止事故灾害
●初期效率损耗为“0”----维护环境防止公害
14、日本设备协会为企业定义的16大损失
●8种设备损耗
●5种人力损耗
●2种原料损耗
●能量损耗
15、8种设备损耗
●计划性的停机和试制
●故障
●更换品种
●设定和调节
●启动和停机
●小停机和空转
●速度损失
●质量缺陷返工
16、5种人力损耗
●生产线布局损失
●后勤和运输
●管理损失
●测量和调节损失
●操作损失
17、2种原料损失
●工夹具损失
●原材料损失
18、设备的管理不当给企业带来的影响
●费用增加
●纳期滞后
●管理质量下降
●安全事故频发
19、六大设备损失时间
●设备故障损失时间
●转换调整损失时间
●物流停止损失时间
●瞬间停止损失时间
●速度低下损失时间
●不良返工损失时间
20、设备效率时间区分
●工作时间（一天或一月设备可运行的总时间）；
●负荷时间（除去计划停止时间以外的运行时间）
●运行时间（设备实际运行时间即：
符合时间减去故障、调整、刃具、交换以及其他停止时间以后的时间）
●有效运行时间（减去瞬间停止速度低下损耗时间之后的以一定速度有效运行的时间）
●有价运行时间（实际良品生产运行时间即：
有效运行时间减去良品以返品修理时间之后的部分。
）
21、TPM活动中设备改善的六大方法
●个别改善（课题改善形式）
●自主保全（员工全员参与、自己的设备自我保护）
●专业保全（完善工厂的设备保全体制）
●初期改善一（设备初期管理体制的确立以及设备的保全预防设计）
●环境改善（除去任何导致事故发生的隐患，创造人与设备事宜的环境）
●培训教育（开展培训活动，提高员工素养技能）
22、TPM活动中设备目视化管理重点
●定位管理---区域名称番号
●状态管理---启动、停止、正常、故障
●点检标准管理---运行卡、点检卡、维修记录
●异常管理---高、低温；高、低压；噪音、异味
●备品管理----数量、周期、厂商、价位等
23、目视管理在设备管理中的作用
●提示安全注意事项及区域位置
●提示复杂重要的操作程序
●点检位置及项目的标示
●仪表仪器正常与异常的标示
●液态位置正常与异常及正确流向标示
●明示阀门的开启闭合状态及转动方向标示
●不同媒质的管道分色管理
24、维护的定义
就是保障设备完全始终维持以新的状态。
25、“5M”维护法则
●预防维护（P.M）---能在哪儿出故障呢？
●事后维护（B.M）---若有故障立即维修，不能怠慢
●改良维修（C.M）---提高信赖性，可用性的改善
●预知维护（P.M）---凡是容易出故障的部分要做到心中有数事先要。
。
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。
。
。
●维护预防（M.P）----制造不出故障的设备
26、“5M”维护歌
预防维护最重要，正确判断要牢记。
判明故障发生处，事先准备须做好。
故障发生不要乱，立即修理抢时间。
树立对策来分析，为何设备不能转。
改良维护要求精，延长寿命再使用。
大家动手做改善，耐久耐用换新容。
预知维护做在前，把握问题要事先。
故障部位先知道，预测检查除疑难。
维护预防应加强，质量来自制造商。
满足顾客无故障，机器运转都正常。
27、何为故障？
----故障是指设备使用功能的丧失或下降。
28、故障的形态
●突发型故障----机能停止型故障
●劣化型故障----机能低下型故障
29、消除故障的五个基本点
●保证维持基本条件（清扫点检润滑紧固等）
●遵守使用基本原则（操作规范运行记录）
●去除劣化基本改善（设备维护部件更换）
●设计改善基本做起（设备构造机能性能）
●维护操作基础能力（资助教育技能培训）
30、设备巡检制度
所谓设备巡检制度就是以定期检查为中心按一定的标准和周期对设备规定部位进行检查及早发现故障隐患及时加强修复调整使设备保持良好性能的设备管理方法。
31、设备运行中的重要管理指标
●设备综合效率
●良品率
●设备有效率
●设备生产能力
●设备故障率
●设备费用
●设备的稼动率
●设备的可动率
32、设备综合效率的含义
设备综合效率又称全效率，英文为OverallEquipmentEffeciency，简称OEE设备综合效率石油设备时间开动率，性能开动率和合格品率相乘而得。
设备综合效率反映了设备在计划开动时间，即符合时间内有价值的利用。
33、何谓自主维护？
作业者以各自使用的设备为目标对自己的设备进行日常检查、供油、更换补品（零件）、修理、发现异常、检查精度等维护行为。
34、自主维护的7个步骤
●步骤一：
整理整顿
●步骤二：
初期的清扫润滑
●步骤三：
树立解决发生源的对策
●步骤四：
制定清扫润滑的基准
●步骤五：
总检查反复再反复（PDCA循环问题点改善基准效果）
●步骤六：
自主检查
●步骤七：
自主管理
35、7种QC工具
●流程图
●检查表
●排列图
●鱼骨图
●控制图
●柱状图
●散布图
36、TPM活动歌
TPM活动好，设备效率要提高。
领导带头是关键，全员参与要牢记。
首先要把培训搞，活动意义要知道。
掌握方向定计划，素养提升最重要。
自主保全第一条，传统观念抛弃掉。
设备自己来保养，点检润滑在清扫。
选定设备做改善，小组攻关定目标。
齐心协力克难关，设备从此换新颜。
专业保全很重要，技术专精水平高。
排除故障作分析，理论实践一肩挑。
初期改善是良药，预防设计体质好。
设备管理标准化，人人遵守才有效。
环境改善要做到，跑冒滴漏根除掉。
彻底消灭脏乱差，设备运行效率高。
企业文化来塑造，社会效益口碑好，
增强团队凝聚力，TPM见实效。
二、TPM展开12步骤
三、TPM推进步骤
三、TPM推进流程
四、自主保养推进流程
五、个别改善推进流程
六、推进TPM的目标及成果事例
七、流程图事例
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