精汽油脱硫醇开停工规程.docx
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精汽油脱硫醇开停工规程
目录
目录1
第一章汽油脱硫醇概况1
1.1汽油脱硫醇部分工艺原理2
1.2汽油脱硫醇工艺流程及说明3
1.3添加剂指标3
1.4工艺原则流程图3
第二章汽油脱硫醇岗位操作法3
2.1汽油脱硫醇系统控制3
2.2装置操作规程3
2.3相关事故处理5
第三章紧急事故处理规程8
第四章装置开工规程11
4.1开工前准备工作11
4.1.1贯通吹扫试压11
4.1.2进行各项检查11
4.2汽油脱硫醇开工程序11
第五章装置停工方案13
5.1系统停工准备工作13
5.2相关处理13
5.3停工操作13
5.5汽油脱硫醇蒸汽吹扫流程13
第六章装置安全生产操作规程14
6.1装置安全守则14
6.2装置安全生产要点14
6.3交接班制度14
6.4巡回检查制15
6.5产品质量负责16
6.6安全生产制16
6.7文明生产制17
第七节附录18
7.1蒸汽吹扫贯通试压方案18
7.2安全19
第一章汽油脱硫醇概况
1.1汽油脱硫醇部分工艺原理
（1）该工艺采用预碱洗脱硫化氢及固定床催化无碱氧化法脱硫醇。
常温低压下的汽油与空气充分混合，在固定床反应器中，活化剂存在的条件下，汽油中的硫醇被氧化为二硫化物溶解于汽油中，以达到脱臭的目的。
（2）固定床无碱氧化法
在无碱液固定床脱臭法中，催化剂的制备与常规Merox固定床脱臭法相同，即以活性炭为载体采用浸渍法制备，而操作过程中向脱臭原料汽油中加入10～20ug/g的活化剂。
活化剂能与油互溶，在脱臭过程中既起碱的作用，又具有防止催化剂床层污染的功能，最后留在脱臭后的汽油中。
在整个脱臭过程中，没有碱液出现，不排出废碱。
因此，无碱液脱臭工艺是一种几乎没有污染物排出、比较清洁的脱臭方法。
但它所用的活化剂的成本较高。
（3）固定床汽油脱硫醇的主催化剂是磺化酞菁钴，助催化剂是NaOH溶液，载体是活性炭。
（4）温度对磺化酞菁钴的溶解度的影响：
温度太高，则会破坏磺化酞菁钴在碱液中的稳定性，因此会使脱硫醇效果变差。
它们的关系如下：
磺化酞菁钴溶解度和温度的关系
溶解温度/℃
20
40
60
88
硫醇脱除率/%
74
74.5
77
66.5
（5）NaOH浓度对磺化酞菁钴的硫醇脱除率的影响：
NaOH浓度上升对硫醇脱除率是有利的，但浓度过高又会造成盐析而降低反应效果。
它们的关系如下：
NaOH浓度和磺化酞菁钴的硫醇脱除率的关系
NaOH浓度/%
5
10
20
40
硫醇脱除率/%
75
83
75
67
（6）汽油脱硫醇反应温度对硫醇脱除率的影响：
由下表中反应温度与硫醇脱除率的关系可知，汽油脱硫醇反应温度以40℃为宜，且此时汽油的挥发也不大。
反应温度对硫醇脱除率的影响
反应温度/℃
20
30
40
45
50
60
硫醇脱除率/%
83
92
94
88
87
74
（7）风/油比对汽油脱硫醇的影响：
在一定的操作条件下，风/油比对汽油脱硫醇是影响如下表，由表中数据可知，在风/油比大于1：
1的情况下，风/油比对汽油脱硫醇的影响极小。
生产中，空气量大，不仅会使汽油氧化变色，且使轻组分挥发损失增加。
风/油比对汽油脱硫醇的影响
风/油（体）
1：
1
1：
10
1：
20
1：
30
硫醇脱除率/%
87
88
87
87
1.2汽油脱硫醇工艺流程及说明
焦化汽油经汽油—碱液混合器（MI701）与10%的碱液混合后，进入预碱洗沉降罐V701A、B（原常压柴油电精制罐，V701A、B可串联也可并联），汽油与碱液经沉降分离，新鲜碱液由碱液泵（P702A、B）间断补充，碱渣间断自压至碱渣罐V705（原常压碱渣箱），由工厂统一处理。
经碱洗脱H2S后的汽油从V701A、B顶部出来经汽油—空气混合器（MI702）与非净化风、活化剂（按汽油量的10～20ppm加入）混合后从下部进入固定床反应器（R701A、B），反应器内装有经磺化酞菁钴催化剂碱液浸泡后的活性炭，在催化剂和活化剂的作用下硫醇被氧化成二硫化物并溶于汽油中。
汽油及其所夹带的尾气和碱液从R701A、B顶部出来进入汽油沉降罐（V702）沉降分离，汽油经汽油成品泵（P701A、B）进入汽油砂滤塔（T701）进一步分离碱雾、水份等杂质后送出装置。
汽油沉降罐（V702）顶部分离出的尾气，送至火炬系统焚烧。
1.3添加剂指标
项目
单位
控制指标
控制单位
催化剂含量
ppm
450～550
厂控
活化剂量
Kg/t汽油
0.1～0.4
1.4工艺原则流程图
工艺原则流程图见附图
设备规格一览表见附表一至附表四
生产控制分析表见附表五
第二章汽油脱硫醇岗位操作法
2.1汽油脱硫醇系统控制
装置操作指标：
1.V704液位80%
2.MI701、MI702压降不大于0.1MPa
3.碱液浓度为9～12%
4.R701操作压力为0.1MPa温度35～40℃
5.T701操作压力为0.6MPa温度40℃
6.V702液位50～60%，界位50%操作压力为0.1MPa
控制范围：
博士实验通过，铜片腐蚀合格
控制目标：
保证脱硫醇效果，确保精制汽油质量合格，防止汽油窜入非净化风，防
止设备泄漏
相关参数：
碱液循环量；碱液浓度；碱液中催化剂浓度；非净化风量；原料硫醇含量
控制方式：
一般采用控制碱浓度或提高催化剂浓度的办法调节精制汽油脱硫醇效果，保证质量合格。
以提高非净化风量，提高系统压力为辅助手段。
岗位操作规定
1.平稳操作，保证汽油质量合格；
2.确保汽油后路畅通；
3.负责化碱、转碱、补碱操作以及废碱中和操作及管理。
2.2装置操作规程
各操作员必须密切注意操作参数的变化并及时调整，经常检查各管路是否畅通，阀门是否灵活，经常检查地漏，碱线，水线，经常检查指定位置上的液位计是否在规定范围内，防止因阻塞等原因出现假液位而引起误操作，经常检查并联系有关岗位参照工艺参数，调整介质的液位、界位、压力、流量、温度等，掌握物料平衡，平稳操作，降低溶剂消耗，按照检查分析结果，保证产品质量合格。
岗位定期工作规定
1.固定床反应器循环挂钴
（1）切换固定床反应器
（2）老固定床反应器退油，吹扫，处理
（3）检查碱液储罐液位80%左右（约5米），加入磺化酞菁钴，用风充分搅拌
（4）改好挂钴流程后，启动泵P702A、B，将碱液打入备用固定床反应器内
（5）待固定床反应器碱液液位达到70%时，开固定床反应器塔底抽出口，关闭碱液储罐抽出口，使碱液在塔内循环
2.固定床反应器退碱
（1）开泵P702A、B出口至碱液储罐，关闭P702A、B到固定床反应器碱液入口阀
（2）观察固定床反应器退碱完后停泵P702A、B
（3）关泵P702A、B到碱液储罐出口阀，关闭固定床反应器塔底抽出口阀
（4）吹扫退碱线，以备下次退油用
3．固定床反应器的浸泡
取磺化酞菁钴0.5kg，倒入稀碱液适量，使其溶解。
碱液量不宜过多，能溶解磺化酞菁钴即可。
配好浓度为10%的碱液，将溶解了的催化剂碱液倒入其中，用风充分搅拌后启动碱泵打循环，然后将其抽到反应器内进行循环，使催化剂浸泡吸附在活性炭上。
待碱液变成淡黄色时，浸泡结束。
将反应器中的碱液返回催化剂碱液罐。
4．固定床反应器的再生
分别将油和废碱液抽尽。
然后用水将反应器中的油顶净，再通入蒸汽蒸罐。
检修后，用新配的催化剂碱液重新浸泡固定床反应器，浸泡完毕，则反应器就再生好了。
汽油脱硫醇催化剂磺化酞菁钴的寿命是有限的，一旦超过了它的寿命，则固定床反应器就需要进行再生。
正常调整：
影响因素
调节方法
碱液浓度
补充新鲜碱或换碱，适当提高碱液浓度，利于汽油脱硫醇以及腐蚀控制
碱液循环量
适当提高碱液循环量，利于汽油脱硫醇以及腐蚀控制
催化剂浓度
提高碱液中催化剂浓度，增强反应器催化剂床层活性，利于汽油脱硫醇
氧化风量
适当提高风量，有利于博士试验指标控制。
原料进料温度
调节进料温度，控制汽油进料温度在40℃左右
活化剂注入量
适当提高活化剂注入量，有利于博士试验指标控制。
2.3相关事故处理
1.V701/A，B憋压
原因
（1）MI702通风量过大，阻截汽油
（2）界位表、流量计失灵，界位猛升
（3）R701除沫网翻，大量活性炭带入V702
（4）进料量太大
处理
（1）检查系统压力，调节压缩空气量
（2）联系仪表进行检修
（3）切换R701，及时处理V702中活性炭和R701除沫网
（4）联系平稳进料
2.V701/A，B界位低，含硫碱液带油
原因
碱液循环量小，或流量计失灵
处理
增大碱液循环量，联系维修
3.脱后汽油含硫高
原因
（1）碱液循环量小或浓度低
（2）碱液无来量，P702故障
（3）进料量不稳
（4）碱液循环控制阀失灵
处理
（1）提高碱液浓度，加大循环量
（2）切换备用泵，联系维修
（3）联系稳定平稳进料
（4）联系仪表维修
4.MI702的操作
经常检查MI702的压力变化，注意出入口压力降不大于0.05MPa，否则应先检查风量，如果风量未变，马上检查后路是否憋压，再做相应处理。
5.R701的操作
经常检查R701出入口压力降，不大于0.1MPa，否则考虑切换使用，检查R701底界位，及时排掉底部积存的碱渣和水。
6.脱后汽油含硫醇高
原因
（1）活性炭失活
（2）风量不足，没有足够的氧
（3）催化剂浸泡过的活性炭使用时间过长
（4）R701底界位过高，使底部存水被活性炭吸附变质
处理
（1）重新浸泡活性炭
（2）增大风量，调节FI704
（3）切换使用，重新配制，浸泡
（4）放掉底部积水
7.V702的操作
经常检查V702的液位，液位过高，尾气伴油，同时调节好压控阀PIC701，使V702压力平衡。
8.汽油大量带碱
原因
（1）碱液浓度过高，出现乳化现象
（2）V702碱液液面过高
（3）V705碱渣未及时排放
处理
（1）降低碱液浓度，必要时换新碱
（2）降低碱液液面
（3）加强检查，及时排放碱渣
9.非净化风带汽油
原因
（1）非净化风压力低于R701A、B进口压力，汽油倒串
（2）汽油出装置憋压
处理
（1）停止注风，联系空压站，提高风压
（2）检查流程控制阀，疏通各路
10.汽油出装置憋压
原因
（1）罐区换罐流程错误
（2）汽油出装置流程错误
（3）混合器或流量计堵塞
（4）机泵故障
处理
（1）联系调度，检查换罐情况
（2）检查流程
（3）汽油改走副线，清洗混合器或流量计
（4）启用备用机泵，联系钳工维修
第三章紧急事故处理规程
1．停非净化风
停非净化风时，R701处于无氧操作状态，为保证产品质量合格应加大碱洗循环量，非净化风入MI702入口阀关闭以免汽油及碱液串入非净化风管线酿成事故，同时应及时联系车间及厂调度恢复送风。
2．跑油、碱、水、风等
原因
（1）设备或管线上的阀门或放空阀门开或没有关严
（2）塔、容器及管线上的丝堵或压力表管嘴漏
（3）设备管线因超压造成法兰垫片损坏
（4）机泵密封损坏
处理
要果断及时的采取适当措施，区域内杜绝一切电、气焊工作，联系处理设备管线和机泵，情况特别严重时应切断进料。
3．碱烧伤
预防
（1）收送新废碱时要认真细致检查，严防跑、冒、串事故发生
（2）正常生产中，处理事故时要戴好劳动保护品
（3）碱系统检修中，必须先泄压，后处理再作业
碱烧伤后的处理
（1）轻度烧伤立即用水冲洗
（2）严重烧伤立即将烧伤部位的衣服、护品脱除，迅速用水冲洗，并送医院急救
4．火灾、爆炸
原因
（1）引起火灾和爆炸的可能性火源
①检修用火
②装置内外使用明火
③电器设备引起火花着火
④机动设备故障，因摩擦产生高温和火花
⑤雷电或静电产生火花
⑥硫化铁等化合物氧化自然
⑦铁器碰撞产生火花
⑧吸烟引起着火
（2）设备或管线漏，可燃性气体与空气接触达到爆炸极限，遇以上火源发生爆炸。
（3）设备管线因处理不净，检修动火时发生火灾
（4）设备拆开后因有油、烃、硫化铁自然着火
（5）机泵泄露，电器设备故障而着火
处理
（1）一般性火灾
①视情况及时通知厂调度和消防队
②油类火灾用蒸汽、泡沫、干粉灭火器
③液化气着火用蒸汽，CO2干粉灭火器
④电气火灾用CO2，CCl4干粉灭火器
⑤若设备管线内压力较高，扑救困难时，应设法切断压力源，泄压
（2）较大火灾
①立即判断着火部位，尽快隔离着火设备管线，并立即泄压
②立即通知消防队扑救，并积极配合
③根据火灾、爆炸程度，决定局部或全面装置紧急停工
5．中毒
（1）引起中毒的有害气体
液化气、汽油蒸汽、NH3、气体硫化物（SO2H2S），RSH，RSSR
（2）引起中毒的几种情况
①装置内设备或管线严重泄露，处理引起中毒
②检修时，设备处理不当未经分析即进入而中毒
③防毒面具失效或使用不当中毒
④长时间在高浓度有害气体区域作业，停留而中毒
（3）预防
①在高浓度有害气体区域内作业，必须戴好防毒面具
②设备必须经分析合格后方可入内，同时有专人监护
③必须正确使用防毒面具，定期维修检查
（4）中毒后急救
①轻微中毒，应立即离开有害气体区，在新鲜空气处休息
②中毒后，中毒者失去活动能力，应立即带其离开现场，送往医院
③严重中毒并停止呼吸，应立即离开现场，进行人工呼吸，联系医院急救
第四章装置开工规程
4.1开工前准备工作
4.1.1贯通吹扫试压
1．目的
（1）清除管线、设备内杂物。
（2）检查管线、设备、法兰、焊缝情况。
（3）确认流程是否畅通，及各阀门开关情况。
2．要求
（1）严格遵守试压规程和压力标准，试压值按操作压力的1.5倍，防止超压、水击现象发生。
（2）分清试压介质，风试压时用肥皂水试漏，蒸汽试压用目视检查。
（3）严密性试压时要切实保证系统隔离，必要时有关部位可加盲板。
3．注意事项
（1）各流程贯通吹扫，冲洗试压，逐步进行，不得经过调节阀，孔板，泵体，计量仪表。
（2）污杂物不得吹入下游设备及塔内。
（3）通蒸汽时应放净存水缓慢给汽，防止水击。
（4）低压火炬线装盲板不得串水。
4.1.2进行各项检查
1．对装置进行全面细致的检查，容器、塔、管线是否达到开工状态，机泵装配是否合格，各调节阀、手阀是否达到开工要求。
2．检查进出本装置的各部位阀门管线。
3．室内外仪表状态，安装记录纸。
4．供电系统是否具备开工条件。
5．各压力、流量温度仪表状态。
6．配制好碱液。
7．消防器材，防毒设备齐全。
8．有关盲板拆装情况。
4.2汽油脱硫醇开工程序
1.汽油脱硫醇系统加碱
配置10%碱液于化碱槽，贯通化碱槽至催化剂碱液罐流程，开碱液泵将碱液打至催化剂碱液罐，液位至约5m后停止，按500ppm的比例加入磺化酞菁钴，开风搅拌。
2.V701/A，B
一次性装足活性炭，防止受潮，待各人孔封闭后，确认固定床反应器退碱线关闭，改通向固定床反应器加碱流程，开泵P702向R701内打入催化剂碱液，待R701碱液液位达70%时，进行R701与P702间闭路循环，观察催化剂碱液由蓝色变为黄色表明活性炭浸泡完毕，将碱液退回催化剂碱液罐。
3.汽油脱硫醇系统引油
配置新鲜碱液10％，转入预碱洗罐至液面50％左右。
将汽油引入预碱洗沉降罐充满，赶尽罐内空气。
然后引汽油入固定床反应器，同时注入活化剂和非净化风。
汽油充满固定床反应器后进入汽油沉降罐V702，待V702液位达到指定值后，静置沉降。
然后再引油入汽油砂滤塔T701，改通汽油出装置流程。
4.调整操作
（1）系统进油后，仔细观察R701，MI701及MI702的压力降是否正常。
（2）开工初期，多做产品分析。
（3）调节MI702风量在15m3/h，风量太大会造成系统憋压和使汽油变色。
第五章装置停工方案
5.1系统停工准备工作
准备好停工检修工具；联系有关单位做好相应的准备工作；准备好各种盲板；检查并改通至碱液储罐流程，准备接受废碱液。
5.2相关处理
（1）将汽油进装置阀门关死，停止碱液循环。
（2）所有碱液退至V705，统一处理，停MI702非净化风。
（3）向系统内打水，直至油品罐区见水方能停止。
（4）打开各塔、容器脱水阀，将存水放入污水管网，为防止各设备抽空而损坏可将设备顶放空打开，直至排净存水为止。
5.3停工操作
（1）接到停工命令后，关汽油进装置入口阀
（2）停预碱洗沉降罐V701注碱，停非净化风，停注活化剂
（3）转好系统退碱流程，排碱至碱渣罐
（4）转好退油流程，各容器逐一退油
（5）确认各容器抽尽后，开始用水顶油
（6）顶油结束后，按装置停工扫线流程全面扫线
（7）停止吹汽，塔、容器冷却
（8）联系保运堵盲板，开各塔、容器人孔进行检修
5.5汽油脱硫醇蒸汽吹扫流程
第六章装置安全生产操作规程
6.1装置安全守则
凡进入装置人员，均应严格遵守安全守则
1.女工上岗不穿高跟鞋；戴好工作帽（长发必须装在工作帽内）。
2.严禁携带火种进入装置。
3.进入装置人员必须按规定着装；施工、检查现场人员必须严格执行有关施工现场安全规定。
4.上岗前4小时和工作时严禁饮酒。
5.严禁用汽油擦洗衣服、地面、工具和机械设备等。
6.不准脱岗、串岗，非本岗人员不准随意操作仪表、阀门等。
7.装置内用火必须办理相应级别的用火手续并得到批准后方可进行，各类破土作业必须经有关单位批准并办理手续后方可进行施工。
8.不准用石子或铁器敲打高温、高压设备和管线。
9.消火栓、灭火器，灭火胶带等专用消防设施未经许可不准随意动用。
6.2装置安全生产要点
1.要确保岗位操作员的在岗，巡岗。
2.辅助燃烧室在开工过程中，从点火到熄火的整个过程，要有专人在现场看火操作。
3.对重要仪表、各类声光报警要定期校验。
4.对高温部位定期进行热点检查、监测。
5.设备、管线脱水排凝时，要有专人负责，防止跑冒发生。
6.仪表工在处理一、二次表之前，应先与操作员联系，操作员采取措施后方可执行。
7.仪表工处理自保系统或重要仪表问题时，须经车间技术人员或车间值班人员同意，并落实好防范措施后方可进行。
8.定期校验消防器材，放毒面具、空气呼吸器等安全急救措施。
9.进入塔、容器，地下油井，地下阀井等应先进行安全分析后，并有专人现场监护方可进行。
10.严格执行车间制定的预防硫化氢中毒有关规定及其他各类安全规章制度。
11.为确保安全生产，必须严格执行公司颁发的各项规章制度。
6.3交接班制度
1.交接班必须坚持“十交”、“五不接”原则。
“十交”即：
交任务和指示、交操作、交指标、交质量、交设备、交安全、环保和卫生、交问题、交经验、交工具、交记录。
“五不接”即：
设备润滑不好不接、工具不全不接、操作情况交代不清不接、记录不全不接、卫生不好不接。
2.接班者必须在接班前半小时到岗，按照规定进行班前系统（岗位）检查，并确保10～15分钟的交接班会时间。
3.交接班时应召开交接班会，交接班长参加。
按“十交”、“五不接”的原则进行交接班后，接班班长布置本班工作，安全员进行安全讲话，然后分岗位交接。
4.交接双方必须严肃认真，实事求是，按“十交”内容，当面交接清楚。
5.交接完毕，交接双方应在交接班日记上签字。
签字后生产中发生的问题应由接班者负责，交班者不再负责。
6.交班班长在交班后召开班后会，进行讲评，及时总结经验教训，表扬好人好事，批评违章违纪。
7.交班前一小时，生产方案、工艺条件原则上不宜作大的变动和调整。
8.交接期间生产发生问题，以交班者为主处理，接班者应予配合直至接班者可以受理为止。
9.接班人员未到岗，交班者不得离岗。
10.车间管理或值班人员应参加交接班会和班后会。
6.4巡回检查制
1.巡回检查路线应根据工艺顺序确定，巡回检查站要设在关键部位。
巡回牌原则上要有巡检内容并固定在检查站、点之明显处。
2.各岗位的巡回检查路线、站点的设置和检查内容由车间负责制定。
3.巡检人员必须准时按规定线路、站点和内容认真进行顶牌、挂牌、检查。
并做好数据记录，掌握工艺设备运行情况。
4.规定的挂牌巡检时间为每两小时（或一小时）一次，各车间应根据本装置特点错开各岗位巡检时间，单点、双点合理搭配。
5.巡检中如发现问题应立即进行处理，先排除故障，然后再向班长汇报。
若问题严重，又不能独立处理，应立即向班长汇报。
班长应立即组织处理并向有关部门汇报。
6.开停工时关键设备和部位若有异常情况，则应相应增加巡检频率甚至专人定点监视，重点监护，并加强信息传递。
7.班长应不定时、不定岗的抽查各岗位巡回检查制度的执行情况，掌握装置运行全貌。
8.车间技术员、车间值班干部和厂部有关科室要对巡回检查制的执行情况随时进行抽查。
6.5产品质量负责
1.建立质量责任制，每个职工都要明确所在工作岗位对质量的责任，做到质量工作人人有专责，道道工序的产品质量有人管。
2.抓好质量意识的教育和宣传，人人树立“质量第一”观念，认真执行《中华人民共和国质量法》。
3.加强工序管理，严格执行工艺卡片和质量内控标准，努力提高馏出口合格率、产品合格率。
4.加强质量信息管理，及时、准确地传递和反馈质量信息，确保产品质量处于受控状态。
5.建立健全质量原始记录、台账、报表，做到整洁、齐全、记录及时准确。
6.做好质量总结工作，对质量波动和质量事故要及时查明原因，吸取教训，并采取有效的防范措施。
6.6安全生产制
1.班组长是班组安全生产的负责人，全面负责班组安全生产工作。
全班人员必须认真履行安全责任制，搞好班组安全生产。
2.班组应逐项展开车间安全方针目标，搞好目标管理。
3.班组长、安全员必须严格执行安全生产“五同时”。
（在计划、布置、检查、总结、评比生产的时候同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作）。
4.根据岗位责任制为核心的“十项制度”和“五项纪律”（施工纪律、劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律），建立班组和岗位的每日考核细则并组织实施，精细管理。
5.严格执行上岗执证制。
坚持开好班前班后会，组织过好班组安全活动日，做到时间、内容、人员、纪律四个落实。
6.熟练掌握生产专业技能、安全技术知识和各类规程，严格执行操作票、作业票制度和监护制。
开展事故预想和反事故演习。
7.严格执行岗位巡检制，及时发现、处理事故隐患。
8.熟悉掌握和使用安全装备，管理好各类劳动防护用品，按规定穿戴着装。
9.发生事故时，在快速、正确处理的同时，及时报告，做好现场保护并做好详细记录。
10.有权拒绝违章指挥，但必须立即报告上级。
11.加强“三标”班组建设（即标准化岗位、标准化现场、标准化班组）。
6.7文明生产制
1.以主人翁的态度，积极主动地做好本职工作，圆满出色地完成当班生产任务，并为下一班的生产创造良好的条件。
2.遵守职工道德规范和职业道德，举止端正，谈吐大方，当班精力集中，不因个人情绪波动而
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