注塑件变形原因及解决方法.docx

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注塑件变形原因及解决方法

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注塑件变形解决方法

注塑件形状与模腔相像但倒是模腔形状的歪曲版本。

可能出现问题的原由：

（1）曲折是因为注塑件有过多部应力。

（2）模具填补速度慢。

（3）模腔塑料不足。

（4）塑料温度太低或不一致。

（5）注塑件在顶出时太热。

（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。

（7）注塑件结构不合理（如增强筋会合在一面，但相距较远）。

挽救方法：

（1）降低注塑压力。

（2）减少螺杆向前时间。

（3）增添周期时间（特别是冷却时间）。

从模具（特别是较厚的注塑件）顶出后马上浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。

（4）增添注塑速度。

（5）增添塑料温度。

（6）用冷却设备。

（7）合适增添冷却时间或改良冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。

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（8）依据实质状况在赞成的状况下改良塑料件的结构。

透明塑料注塑过程中应注意的常有问题

透明塑料因为透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不可以有任何花纹、气孔、泛白、雾

晕、黑点、变色、光彩不好等缺点，因此在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十

分注意和提出严格甚至特其余要求。

其次因为透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质

量，常常需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又

不会产生应力而惹起产品变形和开裂。

因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料办理几方面都要进行严格的操作。

（一）原料的准备与干燥

因为在塑猜中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和存储、运输、加料过程中都必然

注意密封，保证原料洁净。

特别是原猜中含有水分，加热后会惹起原料变质，因此必然要干燥。

在注塑时，

加料必然使用干燥料斗。

还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会

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污染原料。

其干燥工艺以下表，透明塑料的干燥工艺：

资料

干燥温度（℃）

干燥时间（h）

料层厚度（mm）

备注

PMMA

70～80

2～4

30～40

PC

120～130

>6

<30

采纳热风循环干燥

PET

140～180

3～4

采纳连续干燥加料装置为佳

透明塑料注塑过程中应注意的常有问题

（二）机筒、螺杆及其附件的洁净

为防范原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热坚固性差的树脂存在，因此在使用前、

停机后都应用螺杆冲刷剂冲刷洁净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆冲刷剂时，可用PE、PS等树脂

冲刷螺杆。

当暂时停机时，为防范原料在高温下逗留时间长，惹起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如

PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）。

（三）在模具设计上应注意的问题（包含产品的设计）

为了防范出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺点和变质，一般在模具设计时，

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应注意以下几点。

a）壁厚应尽量平均一致，脱模斜度要足够大；

b）过渡部分应圆滑，并逐渐过渡，防范有尖角、锐边产生，特别是PC产品必然不要出缺口；

c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应依据缩短冷凝过程设置浇口地点，必需时应加冷料井；

d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）；

e）排气孔。

槽必然足够，以及时排出空气和熔体中的气体；

f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。

透（四）明注塑工塑艺方料面应注注意的问塑题过（包含程注塑机中的要求应）注意的常有问题为了减少应力和表面质量缺点，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。

a）应采纳专用螺杆、带独自温控射咀的注塑机；

b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；

c）注射压力：

一般较高，以战胜熔料粘度大的缺点，但压力太高会产生应力造成脱模因难和变形；

d）注射速度：

在满足充模的状况下，一般宜低，最好能采纳慢一快一慢多级注射；

e）保压时间和成型周期：

在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的状况下；宜尽量短，以尽量减低熔料

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在机筒逗留时间；

f）螺杆转速和背压：

在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防范产生解降的可能；

g）模具温度：

制品的冷却利害，对质量影响极大，因此模温必然要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。

（五）其余方面的问题

因为为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20%。

对于除PET外，制品都应进行后办理，以除掉应力，PMMA应在70－80t热风循环干燥4小时；PC

应在洁净空气、甘油、液体石腊等加热110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。

而PET必然

经过双向拉伸的工序，才能获得优异机械性能。

注塑产品色差控制

色差是注塑中常有的缺点，色差影响要素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混杂、注塑工艺、

注塑机等，在实质的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。

1.除掉注塑机及模具要素的影响

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要选择与注塑主品容量相当的注塑机，假如注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。

对于模具浇

注系统、排气槽等造成色差的，可经过相应部分模具的维修模来解决。

必然第一解决好注塑机及模具问题

才可以组织生产，以减少问题的复杂性。

2.除掉原料树脂、色母的影响

控制原资料是完满解决色差的要点。

因此，特别是生产淡色制品时，不可以忽视原料树脂的热坚固性不

同对制品色彩颠簸带来的显然影响。

鉴于大多数注塑生产厂家自己其实不生产塑料母料或色母，这样，可将

注意的焦点放在生产管理和原资料检验上。

即增强原资料入库的检验；生产中同一产品尽可能采纳同一厂

家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同前一次校正，又要在

本次中比较，假如颜色相差不大，可以为合格，忧如批次色母有稍微色差，可将色母重新混杂后再使用，

以减少色母自己混杂不均造成的色差。

同时，我们还需要点检验原料树脂、色母的热坚固性，对于热坚固

性不好的，我们建议厂家进行调换。

注塑产品色差控制

3.减少料筒温度对色差的影响

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生产中常常会遇到因某个加热圈损坏无效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度激烈变化从而产

生色差。

这种原由产生的色差很简单判断，一般加热圈损坏无效产生色差的同时会陪伴着塑化不均现象，

而加热控制部分失控长烧常陪伴着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。

因此生产中需常常检查加热部分，

发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这种色差产生几率。

4．减少注塑工艺调整时的影响

非色差原由需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同

时还需观察工艺参数改变对色彩的影响，如发现色差应及时调整。

尽可能防范使用高注射速度、高背压等

惹起强剪切作用的注塑工艺，防范因局部过热或热分解等要素造成的色差。

严格控制料筒各加热段温度，

特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

5．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响

在进行色差调整前还必然知道产品颜色随温度、色母量变化的趋向。

不同样色母随生产的温度或色母

量的改变，其产品颜色变化规律是不同样的。

可经过试色过程来确立其变化规律。

除非已知道这种色母颜

色的变化规律，不然不可以能很快地调好色差。

如何调较注塑工艺参数（温度/压力/速度/地点）

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·温度

温度的丈量和控制在注塑中是十分重要的。

固然进行这些丈量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上，温度是由热电偶感觉的。

一个热电偶基本上由两条不同样的电线尾部相接而构成的。

假如一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。

·温度的控制

热电偶也宽泛应用作温度控制系统的感觉器。

在控制仪器上，设定需要的温度，而感觉器的显示将与设定点上产生的温度比较较。

在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度降落伍电源又重新开启。

这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。

·熔胶温度

熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度但是指导性。

熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气发射法来量度。

射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

您假如没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。

为了便于控制，射料缸分了区，但不是全部都设定为同样温度。

假如运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这

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如何调较注塑工艺参数（温度/压力/速度/地点）

将防范塑料过早融化和分流。

注塑开始前，保证液压油、料斗关闭器、模具和射料缸都处于正确温度

下。

·注塑压力

这是惹起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来丈量。

它没有固定的数值，而模具填

充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

·第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填补阶段中，可能需要采纳高射压，以保持注塑速度于要求水平。

模具经填补后便不再

需要高压力。

但是在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，因为压力骤变，会使结构恶化，

因此有时不用使用次阶段压力。

·锁模压力

为了抗衡注射压力，必然使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，

计算一个合适的数值。

注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。

对大多数注塑状况来

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说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。

但是这但是个低数值，并且应看作为一个很大体的

经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必然考虑。

如何调较注塑工艺参数（温度/压力/速度/地点）

·背压

这是螺杆退后前所须要产生及超越的压力，采纳高背压虽有益于色料分布平均及塑料融化，但却同时

延伸了中螺杆回位时间，减低填补塑料所含纤维的长度，并增添了注塑机的应力；故背压越低越好，在任

何状况下都不可以超出注塑机注塑压力（最高定额）的20%。

·射嘴压力

射嘴压力是射嘴里面的压力。

它大体就是惹起塑料流动的压力。

它没有固定的数值，而是随模具填补

的难度加大而增高。

射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。

在螺旋式注塑机上，射嘴压力大体

比注射压力少大体百分之十左右。

而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。

而在活塞式注塑机

时压力损失可达到百分之五十。

·注塑速度

这是指螺杆作为冲头时，模具的填补速度。

注塑薄壁制品时，必然采纳高射速，以便于熔胶未凝结时

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完满填补模具，生产较为圆滑的表面。

填补时使用一系列程序化的射速，防范产生发射或困气等缺点。

注

射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

不论采纳那种注射速度，都必然将速度值连同注射时间记录于记录表上，注射时间指模具达到预约的首

阶段射压所须的时间，乃螺杆推动时间的一部分。

注塑成型工艺条件对制品的影响

1）.塑料资料

塑料资料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。

而塑料资料的性能又因品种不同样、牌号不同样、生

产厂家不同样、甚至批次不同样而差异较大。

不同样的性能参数可能以致完满不同样的成型结果。

2）.注射温度

熔体流入冷却的型腔，因热传导而消逝热量。

与此同时，因为剪切作用而产生热量，这部分热量可能较

热传导消逝的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。

熔体的粘性随温度高升而变低。

这样，注射温

度越高，熔体的粘度越低，所需的充填压力越小。

同时，注射温度也遇到热降解温度、分解温度的限制。

3）.模具温度

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模具温度越低，因热传导而消逝热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性越差。

当采纳较低的注射速

率时，这种现象特别显然。

4）.注射时间

注射时间对注塑过程的影响表此刻三个方面：

（1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提升，为了充满型腔所需要的注射压力也要提升。

（2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提升，因为塑料熔体的剪切变稀特色，熔体的粘度降低，为了

注塑成型工艺条件对制品的影响

充满型腔所需要的注射压力也要降低。

（3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提升，剪切发热越大，同时因热传导而消逝的热量少,因此熔体

的温度高,粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。

以上三种状况共同作用的结果，使充满型腔所需要的注射压力的曲线表现“U”形。

也就是说，存在一个

注射时间，此时所需的注射压力最小。

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