注塑件变形原因及解决方法.docx

1、注塑件变形原因及解决方法.注塑件变形解决方法注塑件形状与模腔相像但倒是模腔形状的歪曲版本。可能出现问题的原由：（1）曲折是因为注塑件有过多部应力。（2）模具填补速度慢。 （ 3）模腔塑料不足。（4）塑料温度太低或不一致。（ 5）注塑件在顶出时太热。（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。（7）注塑件结构不合理（如增强筋会合在一面，但相距较远）。挽救方法：（1）降低注塑压力。 （2）减少螺杆向前时间。（3）增添周期时间（特别是冷却时间） 。从模具（特别是较厚的注塑件）顶出后马上浸入温水中（ 38 ）使注塑件慢慢冷却。（4）增添注塑速度。 （ 5）增添塑料温度。 （ 6）用冷却设备。（7）合适增添冷

2、却时间或改良冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。.（ 8）依据实质状况在赞成的状况下改良塑料件的结构。透明塑料注塑过程中应注意的常有问题透明塑料因为透光率要高，必然要求塑料制品 表面质量要求严格，不可以有任何花纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光彩不好等缺点，因此在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特其余要求。其次因为透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，常常需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生应力而惹起产品变形和开裂。因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料办

3、理几方面都要进行严格的操作。（一）原料的准备与干燥因为在塑猜中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和存储、运输、加料过程中都必然注意密封，保证原料洁净。特别是原猜中含有水分，加热后会惹起原料变质，因此必然要干燥。在注塑时，加料必然使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会.污染原料。其干燥工艺以下表，透明塑料的干燥工艺：资料干燥温度（）干燥时间（ h ）料层厚度（ mm ）备注PMMA7080243040PC120 130630采纳热风循环干燥PET140 18034采纳连续干燥加料装置为佳透明塑料注塑过程中应注意的常有问题（二）机筒、螺杆及

4、其附件的洁净为防范原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热坚固性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆冲刷剂冲刷洁净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆冲刷剂时，可用 PE、 PS 等树脂冲刷螺杆。当暂时停机时，为防范原料在高温下逗留时间长，惹起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、 PMMA 等机筒温度都要降至 160 以下（料斗温度对于 PC 应降至 100 以下）。（三）在模具设计上应注意的问题（包含产品的设计）为了防范出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺点和变质，一般在模具设计时，.应注意以下几点。a）壁厚应尽量平均一致，脱模斜度要足够大；b）过渡部分

5、应圆滑，并逐渐过渡，防范有尖角、锐边产生，特别是 PC 产品必然不要出缺口；c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应依据缩短冷凝过程设置浇口地点，必需时应加冷料井；d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于 0.8 ）；e）排气孔。槽必然足够，以及时排出空气和熔体中的气体；f）除 PET 外，壁厚不要太薄，一般不得小于 lmm 。透（四）明注塑工塑艺方料面应注注意的问塑题过(包含程注塑机中的要求应）注意的常有问题为了减少应力和表面质量缺点，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。a）应采纳专用螺杆、带独自温控射咀的注塑机；b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；c）注射压力：一般较高，以

6、战胜熔料粘度大的缺点，但压力太高会产生应力造成脱模因难和变形；d）注射速度：在满足充模的状况下，一般宜低，最好能采纳慢一快一慢多级注射；e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的状况下；宜尽量短，以尽量减低熔料.在机筒逗留时间；f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防范产生解降的可能；g）模具温度：制品的冷却利害，对质量影响极大，因此模温必然要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。（五）其余方面的问题因为为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于 20%。对于除 PET 外，制品都应进行后办理，以除掉应力， PMMA 应在 70

7、 80t 热风循环干燥 4 小时； PC应在洁净空气、甘油、液体石腊等加热 110 135 ，时间按产品而定，最高需要 10 多小时。而 PET 必然经过双向拉伸的工序，才能获得优异机械性能。注塑产品色差控制色差是注塑中常有的缺点，色差影响要素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混杂、注塑工艺、注塑机等，在实质的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。1.除掉注塑机及模具要素的影响.要选择与注塑主品容量相当的注塑机，假如注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可经过相应部分模具的维修模来解决。必然第一解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以减少

8、问题的复杂性。2.除掉原料树脂、色母的影响控制原资料是完满解决色差的要点。因此，特别是生产淡色制品时，不可以忽视原料树脂的热坚固性不同对制品色彩颠簸带来的显然影响。鉴于大多数注塑生产厂家自己其实不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原资料检验上。即增强原资料入库的检验；生产中同一产品尽可能采纳同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同前一次校正，又要在本次中比较，假如颜色相差不大，可以为合格，忧如批次色母有稍微色差，可将色母重新混杂后再使用，以减少色母自己混杂不均造成的色差。同时，我们还需要点检验原料树脂、色母的热坚固性，对于热坚固性不

9、好的，我们建议厂家进行调换。注塑产品色差控制3.减少料筒温度对色差的影响.生产中常常会遇到因某个加热圈损坏无效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度激烈变化从而产生色差。这种原由产生的色差很简单判断，一般加热圈损坏无效产生色差的同时会陪伴着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常陪伴着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需常常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这种色差产生几率。4减少注塑工艺调整时的影响非色差原由需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色彩的影响，如发现色差应及时调整。尽可能防范使用高注射

10、速度、高背压等惹起强剪切作用的注塑工艺，防范因局部过热或热分解等要素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。5掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必然知道产品颜色随温度、色母量变化的趋向。不同样色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同样的。可经过试色过程来确立其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，不然不可以能很快地调好色差。如何调较注塑工艺参数 (温度 / 压力 / 速度 / 地点 ).温度温度的丈量和控制在注塑中是十分重要的。固然进行这些丈量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。在多数注塑机上，温度是

11、由热电偶感觉的。一个热电偶基本上由两条不同样的电线尾部相接而构成的。假如一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。温度的控制热电偶也宽泛应用作温度控制系统的感觉器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感觉器的显示将与设定点上产生的温度比较较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度降落伍电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度但是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气发射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。您假如没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为

12、了便于控制，射料缸分了区，但不是全部都设定为同样温度。假如运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这.如何调较注塑工艺参数 (温度 / 压力 /速度 / 地点 )将防范塑料过早融化和分流。注塑开始前，保证液压油、料斗关闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。注塑压力这是惹起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来丈量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填补阶段中，可能需要采纳高射压，以保持注塑速度于要求水平。模具经填补后便不再需要高压力。但是在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如 PA

13、及 POM ）时，因为压力骤变，会使结构恶化，因此有时不用使用次阶段压力。锁模压力为了抗衡注射压力，必然使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个合适的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑状况来.说，它约为每平方英寸 2 吨，或每平方米 31 兆牛顿。但是这但是个低数值，并且应看作为一个很大体的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必然考虑。如何调较注塑工艺参数 (温度 / 压力 /速度 / 地点 )背压这是螺杆退后前所须要产生及超越的压力，采纳高背压虽有益于色料分布平均及塑料融化，但却同时延伸了中螺杆回位时间，减低

14、填补塑料所含纤维的长度，并增添了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何状况下都不可以超出注塑机注塑压力（最高定额）的 20%。射嘴压力射嘴压力是射嘴里面的压力。它大体就是惹起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填补的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大体比注射压力少大体百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。注塑速度这是指螺杆作为冲头时，模具的填补速度。注塑薄壁制品时，必然采纳高射速，以便于熔胶未凝结时.完满填补模具，生产较为圆滑的表面。填补时使用一系列程序化的射速，防范产

15、生发射或困气等缺点。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。不论采纳那种注射速度， 都必然将速度值连同注射时间记录于记录表上， 注射时间指模具达到预约的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推动时间的一部分。注塑成型工艺条件对制品的影响1). 塑料资料塑料资料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料资料的性能又因品种不同样、牌号不同样、生产厂家不同样、甚至批次不同样而差异较大。不同样的性能参数可能以致完满不同样的成型结果。2). 注射温度熔体流入冷却的型腔，因热传导而消逝热量。与此同时，因为剪切作用而产生热量，这部分热量可能较热传导消逝的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。熔体的粘性随温度高升而变

16、低。这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的充填压力越小。同时，注射温度也遇到热降解温度、分解温度的限制。3). 模具温度.模具温度越低，因热传导而消逝热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性越差。当采纳较低的注射速率时，这种现象特别显然。4). 注射时间注射时间对注塑过程的影响表此刻三个方面：（1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提升，为了充满型腔所需要的注射压力也要提升。（2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提升，因为塑料熔体的剪切变稀特色，熔体的粘度降低，为了注塑成型工艺条件对制品的影响充满型腔所需要的注射压力也要降低。（ 3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提升，剪切发热越大，同时因热传导而消逝的热量少 ,因此熔体的温度高 ,粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。以上三种状况共同作用的结果，使充满型腔所需要的注射压力的曲线表现“ U ”形。也就是说，存在一个注射时间，此时所需的注射压力最小 。.