瑞平石龙回转窑4872m.docx
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瑞平石龙回转窑4872m
一、概述
二、施工工序流程图（见图一）及安装网络计划图（见图二）
三、施工准备
四、基础验收与划线
五、垫铁安放及钢底座、托轮安装
六、窑筒体吊装、找正
七、筒体焊接
八、传动装置的安装找正
九、窑尾密封装置及窑头密封罩安装
十、试运转
十一、安全措施
φ4.8×72m回转窑施工技术方案
一、概述
回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备。
强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。
在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签，不合格工程不转入下一道工序。
1、主要组成部分
回转窑主要由窑筒体、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等组成。
2、规格和性能
规格
Φ4.8×72m
生产能力
5000t/d
重量
835吨
支承点
3个
斜度
3.5％（正弦）
主电机功率
630KW
传动方式
单传动
二、施工工序流程图（见图一）及安装网络计划图（见图二）
三、施工准备
1、组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术交底工作；
2、了解设备到货及设备存放位置等现场情况；
3、准备施工工机具及材料，接通施工电源；
4、根据设备到货清单检查其规格、尺寸、数量及质量情况。
检查底座有无变形，实测底座螺丝孔间距及底座外形尺寸；
每组托轮、球面瓦、轴承座组合成一体检查，重点检查托轮直径和轴承的中心高；
检查轮带及套轮带处窑体的尺寸。
注意轮带内径与筒体上垫板处直径需留有窑筒体热膨胀值；
检查窑筒体，测量每节窑筒体的实际长度和两轮带的中心距离以及窑筒体的总长度，并以此尺寸对窑进行基础放线，测量时最好选择无太阳直射时，或是早晨进行，并要求测量用盘尺在1kg/m的拉力下进行。
测量筒体的椭圆度等，检查筒体是否有马蹄口现象；
检查大齿圈的齿形齿距（尤其是两个半圆接口处的齿距）、齿顶圈直径，检查大齿圈接口处的偏差等。
注意事项：
设备检测时，一定要注意温度的影响，并最好在整个施工过程中固定人员和测量工具进行检测。
四、基础验收与划线
在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。
基础验收工作是设备安装工作中一个主要工序，这项工作应在设备安装前会同土建、厂方等单位共同验收，并作好验收记录。
1、基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规范要求，其允许偏差见下表。
检查部位
允许偏差
检查部位
允许偏差
基础外形尺寸
±30mm
地脚螺栓孔中心位置
±10mm
基准点标高对厂区零点标高
±3mm
地脚螺栓孔的深度
＋20mm
0mm
中心线间的距离
±1mm
基础标高
±15mm
地脚螺栓孔的垂直度
5/1000
2、埋设纵、横向中心标板以及在每个基础上设置一个标高基准点。
3、以有传动装置的混凝土基础为基准，划出回转窑各基础纵横向中心线。
相邻两窑墩横向中心距偏差不得超过±1.5mm，首尾两窑墩横向中心距偏差不超过±6mm。
注意：
横向中心距应是窑筒体实测尺寸加膨胀量。
4、根据已校正准确的窑中心线划出传动装置的纵横向中心线。
5、定期检查基础沉降情况。
沉降标板在基础两侧面，埋设在±1000mm处为宜。
定人、定仪器、定时测定，并作好原始记录。
五、垫铁安放及钢底座、托轮安装
1、根据钢底座结构形式及地脚螺栓位置安放垫铁，基础要铲麻面和刨坑及清洗干净。
钢制平垫铁表面要平整，不允许有毛刺和凹凸不平现象。
放置前应除锈清洗干净。
2、砂浆墩制作
在设备安装中，为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁工法。
砂浆墩制作时，要将基础凿毛，并用水冲洗干净；
砂浆墩配合比：
42.5＃水泥:
河砂（中砂）:
水＝1:
1:
适量
砂浆墩找正：
用与窑筒体斜度相同的斜度规、水平仪和水准仪找正，其水平度不大于0.2mm/m，标高偏差不大于±0.5mm。
砂浆墩洒水养护，其强度达75％以上方可进行钢底座安装。
3、垫铁放置要求：
3.1垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，其余垫铁应放在底座筋肋处。
相邻两组垫铁间的距离不大于1000mm；
3.2放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实；
3.3垫铁上表面水平度为0.2mm/m
3.4垫铁总高度不应小于30mm；
3.5每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在中间，找正完毕应点焊牢固；
3.6平垫铁露出底座10~40mm，斜垫铁露出底座10~50mm。
4、钢底座安装
4.1钢底座安装前，首先要进行清洗及划出纵、横中线，注意具有安装挡轮的钢底座的位置，根据钢底座的纵、横中心线，再划出托轮瓦座的纵、横中心线，并用洋冲打好标记；
4.2安装顺序一般为从带传动的基础上的钢底座开始至窑头方向顺序安装；
4.3找正精度
其找正允许偏差及检查工具见下表
检测项目
允许偏差
检测项目
允许偏差
纵、横向中心线
0.5mm
跨度
±1.5mm
标高
0.5mm
对角线
2mm
横向水平度和纵向倾斜度
0.1mm
4.4二次精找
在地脚孔灌浆养护强度达设计要求后，紧固地脚螺栓精找，允许偏差同上，经复查无问题后，会检确认。
5、托轮组安装
5.1安装就位前的准备
清洗瓦座，划出纵横中心线，打好样冲眼标记；
球面瓦水压试验：
试验压力0.6Mpa，保压8分钟；
托轮瓦刮研：
轴与瓦接触点不少于1～2点/cm2，轴瓦与轴颈的侧间隙为0.001～0.0015D（D为轴的直径），接触角范围外间隙应逐渐增大，且须分四种状况测量其间隙变化。
接触角度应符合图纸要求；
球面瓦与轴承接触点不少于1～2点/25×25mm2，边缘50mm左右的圆环地带允许在0.1mm左右的间隙；
轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/25×25mm2；
托轮组组装结束后，两侧止推圈与衬瓦间的间隙总和应符合图纸要求，且应将该总间隙只留在出料端轴承内。
5.2安装顺序同钢底座安装；
5.3吊装时要保证瓦座和钢底座上表面的清洁。
5.4托轮组找正：
托轮组吊装就位时必须使托轮瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，紧固联接螺栓。
以3＃支座（指带传动基础上的支座）为基准进行找正，见图三。
注意：
在吊装3＃支座前一定要检查挡轮是否清洗干净、转动是否灵活，并须加入一定量的润滑脂润滑。
其找正允许偏差及检查工具见下表
检测项目
允许偏差
检测项目
允许偏差
托轮斜度
0.1mm/m
首尾两托轮组横向中心距偏差不大于
±3mm
同组两托轮顶面水平度
0.05mm/m
同组两托轮横向中心线重合度
0.5mm
两相邻托轮顶面中心标高
±0.5mm
两相邻托轮组中心对角线偏差
±3mm
两相邻托轮组中心横向跨距
1.5mm
两托轮纵向中心线平行度
0.5mm
六、窑筒体吊装、找正
1、窑筒体吊装前准备工作
对筒体和轮带进行检查，保证筒体端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物；
用专用工具检查筒体椭圆度，其不圆度应小于0.002D（D为窑体直径），轮带下及大齿圈下筒体不得大于0.0015D。
用钢盘尺测量筒体端面外的周长，做好记录，要求相连两节筒体端面的周长相差应小于0.002D，最大不得大于7mm；
检查筒体是否有马蹄口现象；
准备好筒体组对联接卡具，并按8等分分布在筒体内圆周上。
但应注意相邻筒体原纵向焊缝互相错开，错开角度不应小于45°；
检查轮带内径尺寸和筒体轮带处垫板直径，测定其间隙是否符合图纸要求；
筒体内圆分为12或16等分,用划规找出筒体中心，在筒体中心做一活门；
根据每节筒体实测数据，在筒体上划出轮带中心线，两轮带中心距偏差不大于±5mm；首尾轮带中心距偏差不大于±10mm；
吊装场地准备：
要求施工场地道路通畅，路基应平整、结实，以便使吊车能顺利到达窑墩底下。
窑墩地面也必须平整、结实，而且标高达到要求，在其上面覆盖厚钢板，为窑体的地面组对及吊装做好准备。
筒体吊装前，准备好起重用具，检查起重设备和索具，一定要安全可靠。
2、筒体吊装（详见回转窑吊装施工方案）
3、筒体找正
窑筒体中心定位（见图五）。
将非加工件筒体内周周长十二等分，分别以1、4、7、10点，2、5、8、11点和3、6、9、12点找出3个圆心，这3个圆心组成的几何图形的中心即为窑筒体的
中心，在圆心处贴好坐标纸。
再用同样方法找出筒体外圆的中心；
对接口两纵向焊缝错开，窑筒体对口错边量不大于2mm。
窑筒体轴线找正（见图五）
用激光经纬仪找正，其中心点径向圆跳动不大于如下数据：
窑筒体进出料口5mm，大齿圈及轮带处4mm，筒体接口处8mm，其余部位12mm。
七、筒体焊接
筒体焊接工作是窑安装工作中一个主要施工工序，焊接质量好坏，直接影响窑的正常运转和使用寿命。
为确保施工质量，一定要重视窑筒体焊接工作。
1、焊前准备工作
电焊工在操作前进行考试，通过试样的透视检查、弯曲和抗拉强度的检验，全部合格后才能上岗；
焊前要对坡口两侧40mm范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽方可开始焊接。
焊条要烘干，并做好保温工作；
全面检查坡口加工的角度、深度、间隙，对相对角度偏差较大、间隙过大（小）、深度不够的坡口都要进行修正，并作好记录。
采取相应的措施，确保焊接工艺质量；
对窑各个部位进行检查，清除各种影响窑体转动的因素；
焊前重测各焊口、窑头、窑尾径向跳动。
2、焊前进行局部点焊
沿圆周点焊8等分；点焊长度为150～200mm；高度为5～6mm；
点焊顺序为依次成180°方向上下点焊。
3、筒体焊接
根据筒体找正情况，编排好每道焊缝试焊程序；
施焊工作应先焊接紧靠传动大齿轮处的那道焊缝，减少焊接变形对传动精度的直接影响；
外部焊口焊接完毕后，应重新测定以上各处径向跳动，并与焊前作一比较，内部支撑清理完毕后，重复上面的工作。
焊接结束后，重测各点，保存各工序测量数据。
焊接方法：
采用直流焊机，手工电弧焊打底，自动焊机焊接；
焊缝质量检验：
采用超声波探伤时要求达JB1152中的Ⅱ级，超声波探伤发现的疑点必须用射线探伤检查确定。
采用射线探伤时达GB3323中的Ⅲ级。
八、传动装置的安装找正
1、大齿轮安装、找正
安装前应将齿面、半圆齿轮结合面、轮齿与弹簧板连结孔部位清洗干净，不得有油污及杂物；
在地面上进行大齿轮接口预组装，并检查其齿形，齿顶圆、节圆直径及齿面情况，检查接合面间隙；
在筒体上划出大齿轮位置，把弹簧板位置处焊缝磨平使筒体和弹簧板能紧密接触；
在地面将弹簧板安装在齿圈上，注意运转方向；
用吊车吊装就位；
将大齿轮安装专用工具分圆周四等分安装在大齿轮上，支架的支脚焊接在窑筒体上，进行大齿轮初找正，并转窑测定（见图六）：
大齿轮径向跳动允许偏差：
1.5mm；
大齿轮端面跳动允许偏差：
1.0mm；
检查合格后，压好弹簧板并焊接。
弹簧板必须和筒体接合紧密，焊接按一定的顺序进行。
焊完后再次复测大齿轮的径向跳动和端面跳动。
2、小齿轮及减速机安装找正
小齿轮安装时，应按设计要求留出大齿轮的膨胀量，并测定其斜度；
调整、测定大小齿轮的齿顶间隙，其间隙可按0.25M+（2～3）毫米计取（M为齿轮模数）；
齿轮咬合齿面沿齿长方向接触面不少于50％，沿齿高不少于40％；
小齿轮与减速机低速轴联接、减速机与主电机联接，其同轴度偏差不应大于0.2mm；
辅助传动的安装、找正；
齿轮罩安装。
3、安装润滑液压系统及冷却水管
九、窑尾密封装置及窑头密封罩安装
十、试运转
回转窑各道工序安装工作完毕后，开始进行单机无负荷试运转，运转合格后方能进行窑筒体砌筑工程。
1、试运转前的准备：
1.1检查基础标高有无变动，测量窑墩下沉量并做好记录；
1.2检查各处的联接螺栓是否拧紧，特别是地脚螺栓、托轮轴承底座的连接螺栓、挡轮的固定螺栓、大齿圈的对口螺栓等；
1.3检查挡轮系统有无故障；
1.4察看各处有无妨碍运转的工具、杂物、电焊渣等，特别是大小齿轮、轮带与垫板、轮带与托轮之间要认真检查清除；
1.5检查大、小齿轮的啮合情况；
1.6检查窑头、窑尾的密封情况；
1.7按规定的润滑制度检查各润滑点是否加足润滑剂；
1.8打开各处冷却水阀门，并使水流畅通；
1.9窑转动前在托轮轴颈上用油壶浇上一层规定的润滑油。
2、单机试运转
2.1试运转时间
各电动机空载试运转2小时；
主电动机带动减速器试运转4小时；
辅助电动机带动辅减速器试运转2小时，带动主、辅减速器试运转2小时；
主电动机带动设备试运转8小时。
3、试运转中的检查
3.1检查各部位的润滑状况及温升，滚动轴承的温升不得超过25℃；滑动轴承的衬瓦和油温温升不得超过30℃和25℃。
检查是否有漏油现象，并检查托轮轴承的供油、供水情况；
3.2传动装置有无振动冲击等不正常噪音，大小齿轮啮合及接触情况是否符合要求。
砌砖前试运转中测定电动机电流、功率，其负荷不超过额定值的15%；砌砖后的电动机功率不超过额定值的25%；
3.3轮带与托轮的接触情况是否正常，托轮轴上的止推圈与托轮衬瓦之间间隙是否符合要求；
3.4使用液压挡轮时：
当窑运转时检查窑的上行和下行速度，并调节上下行速度不超过0.2mm/min，以避免上下滑动速度过快拉伤大小齿轮的齿面及轮带托轮表面；
3.5窑筒体两端的密封装置运转是否处在良好的状态，不允许有过大的漏风间隙和明显磨损；
3.6各处联接螺栓有无松动现象；
3.7特别检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触。
托轮调整情况检查法之一——铅丝检验法。
4、对不正常情况须加以调整并消除；
5、停窑后必须再次拧紧各部分的螺栓，特别是大齿圈的对口螺栓，挡轮的固定螺栓，两端密封装置的螺栓等，并且在投产初期以及检修后的一段时间内都应经常注意检查。
因为任何螺栓螺母、键及销子的松动都有可能引起大的事故。
十一、安全措施
所有进入施工现场的人员必须遵守公司的《安全生产规程》的有关规定，对新工人进行三级安全教育，在技术交底的同时进行安全交底；
吊装设备必须有专人指挥，吊装前要组织召开安全交底会；
起吊前对起吊重物的重量一定要查清，严格计算，选择吊点，严禁吊车超负荷工作；
吊装前一定要进行试吊，起吊后重物下面严禁站人，应设吊装警戒线；
所有钢丝卡扣务必卡牢，钢丝绳和卡扣必须符合规定要求；
清洗设备时，严禁吸烟，清洗油严禁乱倒；
窑内照明灯泡的电压不得超过36伏。
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