桥梁桩基础施工监理技术交底.docx
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桥梁桩基础施工监理技术交底
桥梁桩基础施工监理技术交底
2011-07-1906:
40:
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高速公路灌注桩技术交底|字号大中小订阅
1.基本要求
1.1熟悉合同文件
①桩基施工应严格按照设计图纸、施工规范和有关技术操作规程要求进行。
②核对图纸，必须对桥的桩号、设计高程、桩基坐标等控制型数据进行详细复核，若与图示数据不符，应及时通知有关单位进行处理。
对施工现场进行补充调查，对调查出的问题按有关规定进行处理。
1.2施工场地
①施工便道必须满足业主和总监办要求的技术标准，包括宽度、坡度、平整度、转弯半径等。
②调查施工场地相临建筑、地上和地下管线等障碍物，并妥善做好迁移或保护处理。
③场地已平整，满足施工作业需要，并做好临时排水设施，水电安装到位。
1.3施工人员
①施工人员已进场，并经过技术、安全教育培训。
②施工人员数量、工程满足施工需要
1.4机械设备
①机械设备已进场，规格（型号）满足合同要求和施工需要。
②机械设备经调试可以正常运转。
1.5原材料
1.5.1砂
①宜采用坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然中砂或用岩石制成的机制中砂，中砂必须洁净，不得含有草根、泥块等杂物，砂的杂质含量满足规范要求。
②进场中砂须经自检和抽检试验满足设计和规范要求，并规范堆放，立牌标示。
1.5.2碎石（卵石）
①应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3；人工分散生产时，每批不宜超过200m3。
②粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4和钢筋最小净距的3／4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1／2，同时最大粒径不得超过100mm。
用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1／3；对于卵石不宜超过输送管径的1／2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。
③施工前应对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。
④骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。
骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。
在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。
1.5.3钢筋
①钢筋进场后应向总监办报送出厂质量证明书、自检试验报告单。
钢筋应经自检和抽检试验满足现行规范、标准的要求。
②钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
③以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，须符合现行规范的有关规定。
重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。
1.5.4水泥
①须进场经总监办批准的品牌水泥，水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。
水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。
进场后经自检和抽检试验满足设计和规范要求方可投入使用。
②袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。
不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放；散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。
③水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
1.5.5水
应采用不含有害物质的洁净水，宜采用饮用水。
1.5.6外加剂
①应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。
如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。
在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。
②所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。
③不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。
1.6混凝土配合比
①所有的原材料应经试验合格方可使用，特别是石料的强度、砂的含泥量、水泥的强度及安定性等应重点控制。
②试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。
③监理应做混凝土配合比的平等试验，合格后方可批准承包人的配合比设计。
1.7混凝土拌和
①施工前应实测砂、碎石的含水量，再根据实测含水量和理论配合比得出施工配合比，并在现场混凝土配合比告示牌上标示。
②混凝土必须使用强制搅拌机集中拌和，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核（计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定），以保证各种材料计量准确，拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
③混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
④当混凝土拌和物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输；当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
⑤混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。
如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
⑥拌和的混凝土必须在初凝前使用完，未使用完的作废弃处理。
1.8施工放样
桩基施工放样时，按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。
挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
施工放样检查内容：
①复核承包商施工放样资料，检查有无计算错误。
②复核控制桩点，检查其误差是否在允许误差范围之内。
③要求承包商对控制桩和水准点妥善保护，在交工验收之前不得移动或丢失。
1.9开工报告
承包商应在开工前规定时间内，递交分项工程开工申请，并附有关资料，报监理工程师审批，开工报告的内容应包括：
施工组织，工艺流程、施工方案及质量保证措施，人员劳动力、材料机械设备进场情况，工期计划及工期保证措施，相关试验资料，测量放线资料，安全环保措施等。
1.10钢筋工程
1.10.1钢筋加工
①钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）。
②钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
⑤受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定：
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
⑥在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。
1.10.2钢筋安装
①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
②制作钢筋笼应视吊装能力合理分节制作，分节制作钢筋笼应在坚固的工作台上进行，并使用钢筋定位尺准确定位主筋和箍筋的位置。
③制作钢筋笼时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
④骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。
为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。
⑤施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
⑥应在钢筋笼箍筋上安装高标号砂浆制成的圆柱体垫块，并互相错开，以保护层厚度应符合设计要求。
⑦为保证钢筋笼不变形，在每道加强筋处应设置“十字撑”，在钢筋笼入孔时割除，以防止“十字撑”卡住串筒或导管；钢筋笼吊装时，还须在吊点位置绑扎钢管或竹木，使钢筋笼受力均匀，并尽量多设吊点，防止钢筋在吊装时扭曲、变形。
1.10.3钢筋检验与评定
1.10.3.1钢筋检验
①应对照设计图纸，检查钢筋规格、数量、长度、间距（排距）、位置（包括弯起钢筋位置）、骨架尺寸、绑扎和焊接质量、保护层厚度等进行检查，并做好原始记录，作为质量评定的依据。
②此外，还应重点检查预埋件（锚固钢筋等）的位置和数量。
③焊接件按规范要求取样，注意取样代表性。
1.10.3.2钢筋评定标准
⑴实测项目
钢筋安装实测项目
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
浇筑桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
⑵外观鉴定
①钢筋表面无铁锈及焊渣。
不符合要求时减1~3分。
②多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
不符合要求时减1~3分。
2.人工挖孔灌注桩
2.1施工放样
在平整后的场地上，从场区控制网点引测建筑物的定位轴线，打入十字桩后，再精确测放各桩中心点，同时按顺序进行桩位编号。
编号后，按桩身直径用实心粘土砖围砌半砖厚、高250mm的砖护圈，用以防止场地自然雨水灌入开挖后的桩孔中，同时将各桩的十字控制线引测到护圈上。
2.2人工挖孔
①人工成孔采用分段开挖，每段开挖深度1.0m，开挖时由人工自上而下用镐、锹进行，遇坚硬土质用锤、钎破碎后，再进行周边尺寸修理，将弃土装入提土桶内，由设置在井口的手摇三角支撑铁制辘轳吊起运出。
挖至基岩后，经设计人员验证符合设计要求，才可进行桩头的扩大施工。
②孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。
孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。
③挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。
④挖孔时，为了防止孔口掉入杂物，孔内工人必须佩戴安全帽，工人上方约1cm高度处应放置半圆形钢筋网罩盖，工人挖孔时一般站在有罩盖的一边。
⑤工人上下孔时应系保险绳，以防止工人一不小心跌下孔底，造成死伤。
⑥为防止施工技术人员或周围群众不小心掉进孔内，挖孔工作暂停时，应在孔口罩盖，并设安全警示标牌。
⑦每天的挖孔工作开始时，工人下井前必须进行一定时间的通风换气。
因为挖孔工作停置一段时间后，孔内可能积累了超量的CO2或有毒气体，可能危及工人的人身安全。
⑧孔深超过10cm时，孔底空气自然流通条件变坏，空气中CO2的含量逐渐积累，当达到3%时，就会引起人的呼吸紊乱、头疼、呕吐等症，故应增设机械通风设备进行通风，并经常检查孔内的二氧化碳浓度。
⑨孔内爆破后，消耗了孔内大量氧气，产生了大量的烟雾、CO2、有毒气体，将危及工人的安全。
所以，每次爆破后须迅速通风排烟15min，并经检查无有害气体后工人才能下井作业。
2.3孔内护壁
①挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。
②每掘进1m，立即进行混凝土护壁施工。
模板由三块自制活动钢模板拼装而成，成模找正后，即进行护壁混凝土的浇筑。
受操作空间及护壁厚度的限制，振动棒操作不便，故采用钢钎、木棒进行插捣密实。
每段护壁的搭接长度不得少于50mm。
为尽早拆模，加快模板的周转速度，施工过程中在混凝土中掺加了早强剂。
第一节护壁混凝土施工完毕拆模后，即将孔口砖护圈上标示的十字控制线引至该护壁混凝土面上，同时用水准仪把相对标高点引测后也标示在该段护壁上，作为控制桩孔位置垂直度及确定桩的成孔深度和桩顶标高的依据。
2.4终孔检查
①挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。
②成孔后，用事先制作好的符合规范要求的检孔器检查桩的孔径，检查完后，再用1kg铅锤及线绳检测桩孔的垂直度和孔深。
检查合格后，方可进行桩身混凝土的浇筑。
③人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求，并作好施工原始记录。
④终孔检查合格后，应对持力层地质取样留存，并对孔底拍照或摄像（要显示桥名、桩基编号、日期等内容），作为隐蔽工程资料保存。
2.5灌注混凝土
①混凝土工程施工中，应安排旁站监理，旁站监理可就现场存在的问题向承包人提出建议、意见，或要求采取必要措施，当情况严重并将直接影响到工程质量或安全时，可指令停止浇筑，但该指令应由结构工程师在监理程序规定时间内书面承包人。
②旁站监理工作内容：
检查材料称量、配合比执行情况，包括材料倒入顺序，外加剂加入方法、拌和效果；检测混合料温度（冬期施工）、坍落度，发现明显离析等不合格混凝土，应指令废除；抽取混凝土抗压试件，试件制取应注意取样代表性、取样数量。
③浇筑过程中，应防止混凝土撞击钢筋造成灰浆、骨料分离情况。
视落差情况，应设置漏斗、串筒、不允许用铁锹抛扔。
不准将漏斗、串筒直接架设在钢筋或模板上。
④震捣工序，应专人专职，按层次顺序进行，且注意震捣机具配置情况；发生停电或震捣器损坏等突然事故，应立即启用备用电源及震捣器，不得长时间放置不顾。
⑤在浇筑桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
⑥监理员应全过程旁站，并如实、详细做好旁站记录。
2.6施工缝
挖孔桩灌注施工中，当混凝土无法连续灌注，施工缝不可避免时，应按下列要求进行处理：
①混凝土无法连续灌注后，应安排人员将孔内混凝土振捣密实，并在施工缝处补插足够数量的锚固钢筋（锚固钢筋直径与钢筋笼主筋相同）。
②再次灌注时，应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工凿除时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。
③经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，宜铺一层厚为10～20mm的1∶2的水泥砂浆。
④旁站监理要作好详细记录，包括混凝土中断灌注的原因、中断时间、处理措施、再次灌注时间等，在桩基完整性检测时将情况如实提供给检测人员。
3.钻孔灌注桩
3.1施工放样
开工前，由承包人测量人员准确定出桩位，做好护桩，并报监理工程师复核，确保桩位准确无误；钻机就位后还应检查钻机起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者是否在同一铅垂线上；钻孔时也要随时检查钻机位置，防止钻机移位。
3.2钻孔
①护筒就位后，复核护筒位置，其内经宜比桩径大200—400mm，埋置深度一般宜为2-4m，护筒中心与桩中心线平面误差与竖直线倾斜度应符合相关规范要求。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
②按规定工艺检查记录泥浆比重，稠度及循环情况。
钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，而泥浆的性能在钻进过程中是不断变化的，为使泥浆指标能随时满足要求，以加快钻孔速度，避免或减少孔壁坍塌事故。
故应经常对泥浆进行试验，本标段为冲击钻孔，泥浆相对密度为1.20—1.40，粘度为20-30，含砂率≤4。
③钻孔过程中，应保持孔内水头，注意泥浆各项指标，并随时捞取渣样，做好记录，与地质结构图进行核对，因地质具有不确定性，所以对钻孔过程中所遇到的情况应予以高度重视，遇特殊情况时及时向上级单位及设计代表汇报；应经常检查钻机的垂直度，防止钻孔倾斜超标。
④根据钻进情况，记载地质并与原设计提供的地质资料对照。
钻进中遇到流沙、塌孔等特殊地质情况时，结构工程师应及时会同承包人研究，决定技术措施，如加深护筒、加大泥浆比重等。
情况严重时，会同设计单位研究决定。
3.3终孔检查
①钻孔完成后，应对孔深、孔径、孔倾斜度进行检测，符合要求后进行清孔。
孔径、孔型和倾斜度使用专用仪器检测，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。
②注意桩长测量方法，比如桩底起算高程确定。
注意测桩长之测绳应用钢尺复核，并修正误差。
③清孔阶段。
应保持泥浆循环，及时吊运钢筋笼，以免塌孔，孔底沉淀层厚度应≤5cm。
④灌注前应再次测量孔深，以检查沉淀层厚度满足设计或施工技术规范要求，如沉淀厚度超标须进行二次清孔，合格后方可灌注水下混凝土。
3.4钢筋制作和安装
①按设计要求确定每段钢筋笼制作的合理长度。
②钢筋笼制作、运输和吊装时防止变形。
③钢筋骨架制作应严格按照设计图纸及有关规范进行，并应经监理工程师验收合格；钢筋笼吊入孔中后应依据护桩准确定位，牢固固定。
④嵌入承台（系梁、立柱）的锚固钢筋长度不得低于设计和规范度要求。
3.5灌注水下混凝土
3.5.1水下混凝土应使用导管内径为200mm-350mm的钢导管进行灌注。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
3.5.2下导管，定位确定合适导管端头高程，再次检查沉淀层厚度和泥浆比重。
若符合要求，则进行浇筑，否则，应进行二次清孔，直至符合设计规范要求为止。
3.5.3控制混凝土质量，离析的混凝土应就地废除，不准使用。
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输灌注过程中应无显著离析渗水现象。
灌注时应保持足够的流动性。
3.5.4混凝土拌和运输设备应满足水下混凝土连续灌注的要求，灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
应注意气温对混凝土的影响。
砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等指标，砼要具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为18—22cm，如不符合要求，不得使用。
3.5.5灌注首批砼时，导管下口宜距孔底距离为25—40cm。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
首次砼拌和物下落后，混凝土连续灌注，其灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
3.5.6混凝土浇筑连续进行，防止夹层和断桩，并控制浇筑时间，当导管砼不满时，应要求施工人员徐徐灌入，防止在导管中形成高压气囊；浇筑中控制导管埋设深度，一般埋设深度宜控制在2—6m，在灌注过程中应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管的埋设。
3.5.7灌注混凝土时应注意钢筋笼的上浮，为防止其上浮可将钢筋笼固定于钢护筒上，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
3.5.8在混凝土灌注距桩顶2-4m时，应复核钢筋笼位置，防止钢筋笼偏位。
3.5.9桩顶部分应注意预留桩头，一般为0.5—1.0m，多余部分进行下道工序前必须凿除至密实、均匀的混凝土面，以保证桩顶砼的强度。
3.5.10在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当的地点处理。
不得随意排放，污染环境及河流。
3.5.11灌注过程中及时准确的做好灌注记录。
灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理，并做好详细记录，包括混凝土中断灌注的原因、中断时间、处理措施、再次灌注时间等，在桩基完整性检测时将情况如实提供给检测人员
3.5.12钻孔灌注桩施工时上、下工序必须衔接紧凑，特别是终孔后至灌注前的时间必须尽量缩短，如果施工准备工作不完善不得开钻。
4.资料整理
1、要求现场监理人员务必作到资料和现场施工同步，对资料整理不及时的人员将进行批评罚款等处罚。
2、资料填写必须报着认真负责的态度，字迹清晰，书写规范完整，及时签认并归档。
3、认真作好现场的有关记录，如：
旁站记录、监理日志等原始资料。
4、全体监理人员之间要保持畅通的沟通渠道，加强内部沟通联系，及时传达有关方案变更等事宜（如有），认真贯彻好项目办、总监办的有关文件。
5、总监办每月将组织专人对现场监理人员的内业资料进行检查、统计、评比；对工作不认真，资料不及时的人员进行处罚。
希望每个监理人员对本交底内容认真学习，并落实到现场施工控制上。
5.质量检验
5.1钻、挖孔成孔的质量标准
钻、挖孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1％；挖孔：
小于0.5％
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20
Pa·s；含砂率：
<2％；胶体率：
>98％
注：
清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
5.2钻、挖孔灌注桩质量检测
①桩身混凝土抗压强度应符合设计规定；每桩试件组数为2～4组，检验要求按本规范第11章的规定。
②每根桩均应做完整性检测，灌注混凝土前应检查所需预埋件。
③一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。
④设计有规定时或对桩的质量有疑问时，还须对钻、挖孔灌注桩进行承载力试验。
⑤当检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理。
5.1钻孔灌注桩质量评定
5.1.1钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂
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