现浇预应力砼连续板梁施工方法参考.docx

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现浇预应力砼连续板梁施工方法参考

现浇预应力钢筋砼连续空心板施工方法参考

（适合全桥一联结构）

一、简述[按标段情況简要阐述]。

二、施工方法

1施工工艺框图。

（见次页）

2地基处理[根据实际情况选用、修改]

2.1对处于石质挖方段桥，爆破队上场后，先突击开挖至路基设计标高，将基底松散部分清理后填筑15-20cm有级配的碎石碴找平，用重型压路机强震重压达到密实稳定，作为支架承重基础，质量要求同路面碎石垫层。

2.2对于土质地基，强调对原地面平整压实，压实度按K≥95%控制，地面压实后填筑30cm10%石灰土垫层，用重型压路机强震重压达密实稳定，上面再铺一层厚10cm的砼起到整体、增强、封闭的作用，建造一个保险可靠的支架基础。

2.3对于跨越原沥青路的桥跨，其地基承载力满足支架承重要求。

为调平及保护既有路面铺10～15cm级配砂砾垫层后铺设下垫方木。

2.4注意事项

2.4.1原地面是主要的承重层，坑穴，软弱层必须逐一认真登记处理。

对于桩基施工留下的泥浆池，将软土彻底清除，并抛填片石，切勿留下隐患。

原地面密实度要求95%以上。

在这里特别注意原地面的处理，一要细，二要慎。

2.4.2为防止水浸泡地基，在支架四周挖排水沟，水沟面用砂浆抹面，水沟外10m挖集水井，将水引至集水井后排除。

2.4.3为保证支架立柱整体受力，垫层顶面基本做成水平面。

2.4.4地基处理范围宽出支架50cm以上。

3支架支承体系及模板

3.1支架

采用北京星河模板厂的WDJ碗扣式支架（φ48mm、壁厚3.5mm的碳素钢管，即D=48mm，d=41mm），立柱间距按横向1.2m，顺桥向0.9m布置。

每根钢管承受压力N允许=30KN，根据以往同类但跨径达28m连续梁的施工经验是可行的。

3.2支架体系组合

支架基础-→15cm×15cm横向下垫木-→可调下底托-→支架可调上顶托-→10cm×15cm横向上垫木（立放）-→10cm×10cm顺桥向纵向分布方木（中心间距30cm）-→90cm×120cm钢模板-→铺一层地板革（见典型支架设计图）

3.3交通导流支架体系

对跨越等级较高、交通量较大的既有公路，设交通导流门洞，采用65式军用支墩，支墩下设20#片石砼基础，支墩上铺Ⅰ40工字钢和调坡方木分配梁。

（见次页图）

3.4模板

底模及侧模采用大块钢模，上铺一层地板革（预压完成卸载后再铺）。

据以往连续板的施工经验，使用大块钢模铺地板革，砼外观光洁美观，底板反光，并且消除了模板接缝。

芯模采用木板制作的圆模，外包厚塑料膜，所有内模均为一次性。

4支架预压及模板调整

4.1预压

支架预压重量按1.2倍的梁体自重（G=1.2G自），每平方米重P=G/A（A为预压面积）。

采用砂袋预压，容重取14.5KN/m3，预压期7d，预压砂袋高度h=P/14.5。

4.2沉降观测

4.2.1沉降标设置

在1/8、1/4、1/2跨处设置沉降观测标，沉降标用不易变形的优质木条制作，上端固定在接触模板的方木上，竖直下垂。

在地基上用风枪打孔后打入圆钢，作为沉降桩，圆钢与孔之间留一定的空隙，避免地基沉降时沉降桩跟随沉降。

沉降桩与沉降标之间的相对位移值即为沉降值，用水准仪作为辅助观测。

根据以往经验沉降量多为1cm左右。

4.2.2观测

加载前划好刻度线，加载后立即观测沉降量，以后每天的同一时间观测一次（避免由于温度变化而影响观测值的准确性），记录加载前、加载中、加载满、稳定后和卸载后的沉降量。

4.2.3.沉降分析

撤压后，沉降标回弹，沉降量减少，此时的沉降量为永久性沉降h永，是预压的目的：

压实，消除塑性变形。

回弹量h弹等于稳定后沉降量h累减去卸载后沉降量h卸，为节点间及地基基础的弹性变形，是设置预留沉降量的依据。

4.2.4沉降观测结果

将沉降观测结果汇总列表，求出平均弹性变形量，以此为依据确定预留沉降量。

4.2.5调整模板

按照预压所得的数据重新仔细调整支架高度，使各点标高满足平整度、预拱度、弹性变形和设计要求。

在钢模板上铺设地板革。

5支座安装

5.1支座垫石与墩台一次成型，严格控制高程、水平。

5.2安装支座前，将垫石顶面清刷干净。

支座用环氧树脂粘贴在垫石上。

支座顶钢板安装准确、水平，不能使支座承受侧压或出现脱空现象。

6钢筋绑扎

外模施工完毕后，绑扎梁体钢筋，穿波纹管，穿钢绞线，然后吊装芯模，绑顶板钢筋。

6.1波纹管

波纹管采用厂制，材料为冷轧薄钢带。

波纹管安装时，需接头的，采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200mm，将待接的两端对称地打入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防浇筑砼时水泥浆进入孔内。

压浆出气孔用φ20mmPVC管与波纹管相连通，结合处用胶带粘牢密封。

6.2波纹管的固定

采用方形定位骨架，为防止波纹管在浇筑砼时移位，定位骨架间距由设计的100cm加密到50cm。

6.3钢绞线的下料、编束和穿束

6.3.1将钢绞线卷放在自制的放线架中，抓住钢绞线的一端缓缓拉开，按顺序旋转开捆。

钢绞线下料用砂轮切割机切断，每端离切口5cm处用铁丝绑扎。

6.3.2钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。

每根钢绞线下料长度按下式确定：

L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长，L1为工作锚长度，L2为千斤顶长度，L3为后端张拉工具锚长度，L4为预留量取100mm。

6.3.3钢绞线编束时，每隔1.0m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用。

6.4钢筋保护层垫块

由于连续板钢筋较密，需要较多的钢筋保护层垫块。

根据以往经验，采用高标号的水泥砂浆方垫块，砼拆模后会出现一块块“小补丁”，影响了砼外观质量。

我们经过试验，采用长条曲面形砂浆垫块，曲面向下放置，平面向上作为钢筋支承面。

实践证明，砼拆模后“小补丁”基本消灭。

6.5钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工焊绑成型。

钢筋骨架分段制作，接头尽量设在零弯矩处，上下接头错开50cm以上，并预留一定的拱度，以利于钢筋受力。

6.6位于平曲线上的连续板钢筋，在下料时根据内外侧的曲线半径不同调整钢筋长度，并进行弯曲布设。

6.7钢筋在底模上焊接时，接头下方铺铁皮和浸水的麻袋，以防焊渣烧坏地板革。

焊渣及时清理。

7砼浇筑

现浇连续板砼结构特点：

底板、顶板薄而宽；腹板、隔板钢筋密且断面高而窄；砼一次浇筑方量大，并且桥面较宽，使用吊车吊运砼有一定的限制。

为此，我们采用泵送砼。

7.1根据以往经验，按前述地基处理较稳固，现浇板砼采用逐孔全断面一次浇筑的施工方法。

顶面每5m拉一条铁丝线来控制高程。

7.2由于底板砼是靠砼的流动性、腹板震捣及砼压力实现密实、光洁，故砼要有足够的和易性和流动性，砂率控制在40-50%，坍落度控制在14cm左右，掺用泵送剂。

7.3为加快砼浇筑速度，全段设HZS60型砼拌和站三座（设于每个分部制梁厂内），水平运输采用砼搅拌运输车，每座砼拌和站生产能力达60m3/h。

[根据设备配置情况修改]

7.4砼浇注前用高压水冲洗底板，在底板低处留2-3个临时排泄孔，以排除冲洗的杂物，冲洗完后用尺寸相符的模板封堵。

7.5砼泵送作业时，先泵送一部分水泥砂浆以润滑管道，而后最先泵出的砼废弃，直到排出质量一致、和易性好的砼为止。

砼连续不断地输出，且不产生气泡。

7.6砼浇筑过程中，做到排列有序，层次分明。

采取“竖向先底板，后腹板，再顶板，水平分层，斜面推进；纵向从中间向两侧，对称梯队推进”的浇筑方法。

底板浇筑3～4m以后浇腹板，待腹板浇至和底板平行时再浇1～2m顶板，循环进行。

7.7采用插入式震动棒震捣，布点均匀，逐步震捣，不能触及波纹管，以免波纹管被震破漏浆，影响以后张拉，严防漏震、过震现象。

浇筑空心芯模以下底板时，看浆冲填，从一侧泛到另一侧密实饱满方可。

7.8在每次浇筑砼时，制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护以准确测定梁体实际强度，为钢绞线束张拉提供依据。

7.9在浇筑完顶面后，收浆抹面拉毛。

泵送作业完成后，管道里面残留的砼及时排出，并将全部设备彻底清洗干净。

8砼养护

砼浇筑完成收浆拉毛，有一定强度后即用草帘覆盖洒水养生，时间不少于7天，防止干缩裂纹的出现。

当气温偏高时，砼浇筑完成后1-2小时左右即向顶板用喷雾器喷水，使砼表面保持湿润，防止砼时干时湿，特别是顶板顶面，这也是抑制顶板裂纹的主要措施。

9张拉

对与梁体同条件养护的砼试块试压，达设计强度85%，即42.5Mpa以上时[按设计要求]，即可进行张拉作业。

采用双千斤顶两端同时对称分级张拉的方法。

9.1张拉程序

按交通部国内招标范本第5篇技术规范第400章第411.08小节之要求，张拉程序如下（使用夹片式锚具、低松驰钢铰线）：

0-→初应力（15%σk，先单张后群张，持荷2min,量基础伸出值L0）-→30%σk（群张，量伸出值L1）-→100%σk（量伸出值L2，锚固，量回缩值）。

σk为张拉控制应力，σk=1339.2Mpa（0.72Rb）。

张拉采用应力值、伸长值和回缩量三控制。

张拉力按计算出的油压表读数控制，伸长值实际量取。

当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%或回缩值超过5mm（内控）时，查出原因，重新张拉。

9.2张拉设备的选用[按设计图纸计算]

张拉采用穿心式千斤顶。

根据设计，每束钢绞线最多15根，张拉控制应力为1339.2MPa，则每束钢绞线拉力P=1339.2×15×140×10-3=2813KN。

群张时千斤顶受力为2813KN。

张拉设备的张拉力一般取预应力筋总张拉力的1.5倍，为4220KN，故选用4500KN的千斤顶。

另配1台200KN的小千斤顶初张用。

9.3张拉准备

设置张拉操作台和防护板。

制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5-2.0m处安设防护板,以防锚具夹片弹出伤人。

9.4检查张拉机具

在张拉作业之前，事先对千斤顶、油压表及油泵配套进行标定，并绘制标定曲线，求出回归方程。

9.5张拉

张拉工作是梁板甚至整座桥梁的重点，我们予以高度重视，派结构工程师专门负责，保证张拉质量。

9.5.1张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻打入锚环，使夹片均匀，尾部平齐。

完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片要求同工作锚。

在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整垫圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相一致。

9.5.2具体张拉工作：

先用小千斤顶逐根分别张拉至15%σk，持荷2min，使钢绞线受力均匀。

然后用大千斤顶进行群张达15%σk时停下，量出此时活塞伸出长度L0，接着张拉至30%σk，停下，量活塞伸出长度L1，再张拉至100%σk，量活塞伸出值L2，在钢绞线上画线，量取画线处至锚头长度L1＇，锚固，再量取画线处至锚头同一处的长度L2＇。

总伸长值L=（L1-L0）+（L2-L0），回缩值L=L1＇-L2＇

9.5.3锚固

当实际伸长值同理论伸长值相差不超过6%时进行锚固，回缩值不超过5mm时，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。

9.5.4记录及报告

每次预应力张拉以后，将张拉过程中的各项数据记录，如：

油压表、油泵、千斤顶的鉴定号；测量预应力钢绞线伸长值的初始应力；张拉完成时的最后拉力及测得的伸长值；千斤顶放松后的回缩值；在张拉中间阶段测量的伸长值及相应的拉力。

10孔道压浆

10.1预应力张拉后及早完成孔道压浆。

在压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道。

接着用含有0.01kg/L生石灰水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。

再以无油压缩空气吹干管道。

10.2压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

10.3水泥浆水灰比控制在0.4～0.45之间，用水泥浆拌和机制备，泌水率最大不超过3%（内控），稠度宜为14～18S，水泥砂浆通过试验掺入适当膨胀剂。

10.4水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆经过φ1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。

10.5压浆采用活塞式压浆泵，由最低点的压浆孔压入，使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，出气孔在水泥浆的流动方向逐个封闭，注入管在压力下封闭，直至水泥浆凝固。

对压满浆的管道进行保护，使其一天内不受震动。

10.6压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标养28d作为检查水泥浆抗压强度的依据。

另外，在每一幅梁板压浆最后一个工作班多留3组试样，与梁体同条件下养生，作为拆落支架的依据。

10.7在完成压浆后封锚。

11拆落支架

当压浆强度达90%以上及封锚完成后开始卸落支架。

为防止梁体在卸落支架过程中不均匀受力或集中受力，根据连续板结构的受力特点制定严格的卸落次序：

先翼板部位-→后支座部位-→再边跨-→最后中跨，每跨从中间向两侧均匀拆落。

三、现浇普通钢筋砼连续空心板

普通钢筋砼连续空心板的特点是钢筋分布较密，接头较多，分段拼装时多为立焊，增加了焊接难度。

为保证焊接质量，适当加长搭接长度。

砼震捣时，认真细致，震捣到位，避免出现空洞。

其他工艺同预应力钢筋砼连续空心板。