脱硫系统运行规程剖析.docx
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脱硫系统运行规程剖析
13、锅炉脱硫装置……………………………………………………………………………………107
13.1第一章脱硫系统工艺介绍……………………………………………………………………107
13.2第二章系统各单体设备维护及操作规程……………………………………………………115
13.3、第三章FGD系统启动、运行和停运操作程序……………………………………………125
附录一饱和压力（绝对压力）与饱和温度对照表………………………………………………137
14、锅炉系统图
14.1、图一锅炉脱硫系统图
14.3、图三：
锅炉脱销系统图
13、锅炉脱硫装置
13.1第一章脱硫系统工艺介绍
13.1.1系统简介
脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，按照两炉一塔方式建设脱硫装置，两塔共用一套系统。
整套脱硫装置由七大系统组成：
烟气系统、脱硫塔系统、石灰石粉储存和浆液制备系统、脱硫产物脱水系统、工艺水系统、电气系统和自动控制系统。
13.1.2主要工艺技术指标
内容
单位
数值
烟气工况温度
℃
≤140
锅炉工况烟气流量
m3/h
80000
燃煤量
％
2.6t/h·台
锅炉年运行时间
H
8000
液气比
L/Nm3
＞7
石灰石粉中CaCO的含量
%
≥90
Ca/S
mol/mo
1.05
石灰石粉细度
目
250
出口烟气水蒸汽含量
mg/m3
≤75
脱硫系统压降
Pa
＜1200
系统补充水量
t/h
8
系统可用率
%
＞95
漏风率
%
＜1.5
脱硫塔设计使用寿命
年
＞20
系统装机功率
kWh
400
二氧化硫出口浓度
mg/Nm3
≤50
13.1.3工艺原理
石灰石-石膏湿法脱硫工艺是碳酸钙与水反应生成氢氧化钙，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙，亚硫酸钙再氧化后生成硫酸钙。
脱硫过程中发生的主要化学反应有：
CaCO3+H2O=Ca（OH）2+CO2
2Ca（OH）2+3SO2=CaSO3+Ca（HSO3）2+H2O
Ca（HSO3）2+1/2O2=CaSO3+H2O
CaSO3+1/2O2=CaSO4
由于石灰石-石膏湿法脱硫的反应产物是硫酸钙，结晶产物CaSO4·2H2O，俗称石膏，经脱水系统进行处理后，产物为含水率相对较低的石膏进行外运处理。
13.1.4工艺流程
锅炉产生的烟气，经过除尘器去除大部分烟尘后，从引风机出来经进口烟道进入脱硫塔。
烟气经喷淋、吸收SO2等酸性气体并脱水除雾后，通过与脱硫塔连接的出口烟道连接至烟囱排入大气。
脱硫塔底部的脱硫液经抽出泵打至板框压滤机进行脱水处理，经脱水后的脱硫渣进行外运处理，滤液进入厂区污水管网。
外购石灰石粉经罐车打入粉仓内储存，使用时经螺旋给料机卸出，进入浆液罐内与加入的工艺水混合成一定密度的石灰石浆液，使用时经石灰石浆液输送泵输送到脱硫塔内使用。
13.1.5各个分系统阐述
13.1.5.1烟气系统
烟气系统是指从吸收塔进口烟道对接口起至吸收塔出口烟道与烟囱对接口止范围内的所有构筑物及设备；烟气系统主要包括：
进口烟道、进口烟气挡板门、出口烟道、出口烟道挡板门，烟道膨胀节等。
烟气系统设备技术规范见下表：
序号
名称
规格参数
材质
1
进口烟道
1.5m*1.2m*6mm
碳钢
2
出口烟道
φ1.3m，1.5m*1.2m*6mm
碳钢
3
进口烟道挡板门
电动百叶式，1.5m*1.2m，法兰连接
碳钢
4
出口烟道挡板门
电动百叶式，1.5m*1.2m，法兰连接
碳钢+2mm316L
5
进口烟道膨胀节
1.5m*1.2m*0.3m，承插焊接
碳钢+304
6
出口烟道膨胀节
φ1.3m*0.3m，法兰连接
非金属蒙皮
13.1.5.2脱硫塔系统
脱硫塔是本脱硫塔系统的核心设备，脱硫塔采用喷淋＋除雾器复合脱硫塔。
其主要设备包括：
塔体、三层雾化喷淋、除雾器、循环泵和氧化风机等。
从除尘器出来的140℃左右的烟气通过烟道进入脱硫塔，并先后通过脱硫塔中部的三层雾化喷淋吸收区，与雾化成（0.01mm-1mm）液滴的脱硫剂碰撞、吸附，溶解吸收烟气中的SO2。
系统设备技术规范见下表：
序号
设备名称
规格参数
材质
单位
数量
1
脱硫塔
φ2800*18.8m材质：
碳钢内衬玻璃鳞片
材质：
碳钢内衬玻璃鳞片,塔外壁做2道防锈漆+50mm岩压型板保温
座
1
2
除雾器
形式：
平板折页式，直径：
φ2.8m
材质：
PP
套
1
3
喷淋管
φ3.0m，主管规格：
DN200
材质：
FRP
层
3
4
喷嘴
切线空心锥，流量：
41.66m3/h,压力0.1mpa，90°，缠绕连接
材质：
SIC
个
12
5
氧化曝气管
DN65
材质：
FRP
套
1
6
循环泵1
卧式离心泵，Q=250m3/h，H=20m，不需要冷却水系统
合金钢
台
1
7
循环泵2
卧式离心泵，Q=250m3/h，H=21.8m，不需要冷却水系统
合金钢
台
1
8
循环泵3
卧式离心泵，Q=250m3/h，H=23.6m，不需要冷却水系统
合金钢
台
1
9
脱硫塔搅拌器
侧入式，无水冷
过流部位材质：
2205
台
2
10
氧化风机
Q=3m3/minH=49Kpa，密集型风冷
铸铁
台
2
1）雾化喷淋层
雾化喷淋层由浆液喷淋系统和90°高效空心雾化液喷嘴组成，喷淋液滴主要集中在0.01～1.0毫米，液气比表面积较大。
喷淋系统的设计采用计算机模拟管段阻力，使其均匀分布喷嘴的喷淋量，流经每个喷嘴的流量相等，喷淋层设置三层，每层喷淋截面的脱硫液覆盖面积为200－300%。
脱硫液喷嘴与管道的的采用缠绕连接，便于安装和维护。
喷淋管采用耐腐玻璃钢制作，喷嘴采用碳化硅材料。
空心喷嘴又称切向喷嘴，通常把流体雾化成空心锥流型，其喷出的流体在喷嘴下游形成圆环形状的图形，流体从切向进入旋流室，喷出流体的出口与入口垂直。
旋流室内没有部件，自由流通（能够通过喷嘴的最大颗粒直径）近视等于喷嘴的入口直径。
2）折板除雾器
折板除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。
折流板除雾器具有结构简单、对中等尺寸和大尺寸雾滴的捕获效率高，压降比较低、易于冲洗，具有敞开式结构便于维修和费用较低等特点，最适合湿法FGD系统除去烟气中的水雾。
折流板除雾器利用水膜分离的原理实现气水分离。
当带有液滴的烟气进入人字形板片构成的狭窄、曲折的通道时，由于流线偏折产生惯性力，将液滴分离出来，液滴撞击板片，部分黏附在板壁面上形成水膜，因重力作用，缓慢下流，汇集成较大的液滴落下，下落至浆液罐内，从而实现气水分离，使得流经除雾器的烟气达到除雾要求后排出。
除雾器冲洗系统的作用是定期冲洗掉除雾器板片上捕集的浆体、固体沉积物，保持板片清洁、湿润，防止叶片结垢和堵塞流道。
除雾器压差控制范围：
≤200Pa，如压差≥200Pa时，启动除雾器冲洗水，然后依次开启6个除雾器冲洗水阀门，待第一个冲洗水阀门，阀门全开15秒后关闭，然后再开启第二个冲洗水阀门，开启15秒后关闭，依次类推，直到第十二个除雾器冲洗水阀门开启15秒后，停止冲洗水，然后关闭第十二个除雾器冲洗水阀门。
另外，除雾器冲洗水还是脱硫塔的主要补水来源，是系统水平衡中的重要部分，正常运行时脱硫塔液位控制在4.0-5.2m，当脱硫塔液位过低时应进行除雾器冲洗对脱硫塔进行补水。
除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，不存在任何未冲洗到的表面。
冲洗水的压力通过FGD－DCS进行界面显示，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。
除雾器冲洗用水为FGD工艺水。
具体为二级除雾器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁及相关连接、固定、密封件等组成，材质采用PP。
本工程采用除雾器除雾效率高：
经除雾后烟气中的水滴含量≤75mg/Nm3。
3）循环泵
浆液循环系统由浆液循环泵、喷淋层、喷嘴及相应的管道、阀门组成。
浆液循环泵的作用是让脱硫塔浆液罐中的浆液经喷嘴喷出，并为产生颗粒细小、反应活性高的浆液雾滴提供能量。
本系统浆液循环系统配置3台循环泵分别与对应3层喷淋层连接。
每层喷淋层对应配置1台浆液循环泵。
脱硫塔循环泵满足如下特殊要求：
循环泵为离心泵，叶轮由防腐耐磨材料制成。
循环泵配有油位指示器、机械密封、联轴器罩设备。
循环泵设计便于拆换和维修。
脱硫塔浆液的pH值应控制在5.0～5.5之间，pH值为5.2左右时为最佳。
脱硫塔浆液罐中的pH值是通过调节石灰石浆液的投放量来控制的，而加入塔内的新制备石灰石浆液的量取决于预计的锅炉负荷、SO2含量以及实际脱硫塔浆液的pH值。
4）氧化空气系统
单塔氧化系统有2台氧化风机（1运1备），脱硫塔内使用先进、可靠的氧化空气布管。
氧化空气通过氧化空气布管均匀地分布在脱硫塔底部浆液罐中，将CaSO3氧化成CaSO4。
氧化空气入塔前应增湿降温，使氧化空气达到饱和状态，可有效防止分布管空气出口处的结垢。
13.1.5.3石灰石粉储存和制备加浆系统
石灰石粉储存和制备加浆系统是指脱硫系统用脱硫剂储存，浆液制备，浆液输送的整个系统。
脱硫剂采用外购石灰石粉，其中CaCO3有效含量：
≥90%，细度要求：
小于250目，90%过筛率。
石灰石粉经罐车自带输送泵输送至石灰石粉仓内储存。
料仓内安装物位开关，可以监测料仓内的料位高度；底部设置插板阀，石灰石粉由星型卸料阀和螺旋给料机输送至石灰石浆液罐，与浆液罐内加入的工艺水进行制浆。
浆液罐配备有搅拌器进行混合搅拌，脱硫剂在石灰石浆液罐内与水混合配制成1180-1250kg/m3浓度的浆液。
浆液罐内的浆液根据实际运行参数（锅炉负荷、脱硫系统入口烟气量和含硫量，以及脱硫塔PH等）通过浆液输送泵输送至脱硫塔内，进行SO2的吸收反应。
系统设备技术规范见下表：
序号
名称
规格参数
材质
单位
数量
1
仓顶除尘器
过滤面积：
4m2
玻纤布
台
1
2
石灰石粉仓
体积：
45m3，直筒体，Φ3600×3800mm，壁厚δ≥6mm,4天储量
碳钢+外油漆防腐（1底2面）
座
1
3
手动插板阀
DN200PN1.0
碳钢
个
1
4
粉仓振打器
型号：
ZFB-6，参数：
500kgf，N=0.37kw，
碳钢
台
1
5
星型卸料阀
出力：
0.5t/h石灰粉，DN200
碳钢
台
1
6
螺旋称重给料机
出力：
0.5t/h石灰粉，DN200，进出口输送距离2.4m
碳钢
台
1
7
石灰石浆液储存罐搅拌器
顶入式
碳钢衬胶
台
1
8
石灰浆液罐
φ2.5*2.0m
碳钢
座
1
9
石灰石浆液泵
液下式，Q=8m3/h，H=15m
合金钢
台
3
13.1.5.4脱硫产物脱水系统
石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫产物为CaSO4·2H2O，俗称石膏。
石膏可作为水泥生产的原料进行利用，有一定的经济利用价值。
本工艺中脱硫塔内脱硫浆液达到一定浓度后经抽出泵输送至压滤机进行脱水处理，脱水产生的脱硫渣进行外运处理，滤液进入厂区污水管网。
随着脱硫塔内吸收反应的进行，脱硫塔内浆液密度不断升高，当脱硫塔内浆液密度达到1130kg/m3时，启动抽出泵和压滤机进行脱水处理，从而降低脱硫塔密度，提高脱硫吸收效率。
当脱硫塔浆液密度降低至1100kg/m3左右时，停止抽出泵，停运脱水系统。
系统设备技术规范见下表：
序号
名称
规格参数
材质
单位
数量
备注
1
抽出泵（压滤机专用泵）
离心式，Q=30m3/h，H=60m
碳钢外油漆防腐
台
2
1用1备
2
板框压滤机
干渣出力：
1t/h，过滤面积：
50m2
自动拉板式
台
1
3
压滤机出水围堰槽
200mm*200mm
碳钢玻璃钢防腐
项
1
13.1.5.5工艺水系统
工艺水系统包括工艺水箱、工艺水泵等。
工艺水系统主要用于整个系统的各个用水环节，包括：
除雾器冲洗、石灰石浆液的配制、脱硫塔补水、设备机封冷却水、系统中管道、罐体冲洗等。
工艺水箱内设有液位计，工艺水箱补水管道设置电动阀门，与水箱液位计实现联锁，可随时补充水箱内水位。
工艺水箱液位控制范围：
1.0m～2.8m。
当工艺水箱液位过低时，工艺水箱补水电动阀门会自动开关。
系统设备技术规范见下表：
序号
名称
规格参数
材质
单位
数量
备注
1
工艺水箱
15m3
碳钢
座
1
配1个液位计，补水电动阀与水箱液位计实现联锁
2
工艺水泵
离心式泵，Q=30m3/h，H=45m
铸铁
台
2
1用1备
13.1.5.6电气系统
13.1.5.6.1总述
脱硫岛电气系统的工作范围和技术规范。
电气系统包括：
配电系统、电气控制与保护、防雷接地系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置、电气照明。
13.1.5.6.2供配电系统
a.低压供电系统
（1）脱硫岛供电系统为两路低压电源进线，采用单母线不分段，两进线断路器采用智能型万能式断路器，按双路受电自投功能设计操作回路，实现两路电源互为备用。
脱硫岛低压供电系统为中性点直接接地系统。
（2）电动机回路采用塑壳断路器。
低压电器的组合将保证在发生短路故障时，各级保护电器有选择性的正确动作。
b.电气设备的控制与保护
1）控制方式
脱硫岛电气设备采用DCS和设备旁两地控制，低压电气二次控制回路电压采用220V.AC，设备联锁均由DCS实现。
设常规控制屏。
2）信号与测量
脱硫岛低压电气系统至少设有如下电气信号及测量送入脱硫岛DCS系统：
—电气设备的运行、停止及故障状态信号；
—所有搅拌器及功率22kW以上电动机的工作电流。
13.1.5.6.3防雷接地系统
1）接地系统
在适当的位置将埋设接地极，每个接地极与接地网导体相连，接地网导体尽可能靠近设备设置。
接地网导体采用镀锌扁钢。
2）防雷系统
防雷保护系统的布置、尺寸和结构要求符合相关的GB、DL及IEC标准。
脱硫岛区域内的防雷保护根据需要设计和安装。
13.1.5.6.4电缆和电缆构筑物
1）0.4kV动力电缆和控制电缆
0.4kV控制电缆采用ZR-KVV-0.45/0.75kV电缆，最小导体截面为1.0mm2。
2）24V.DC的测量和控制电缆
对于24V.DC的信号选用ZR-KVVP控制电缆，并且最小导体截面为1.0mm2。
如果用于不同的建筑物之间的连接，采用有一条公共屏蔽线用以防止感电压的电缆。
3）电缆设施
电缆根据工程实际情况采用电缆沟道﹑电缆桥架﹑地下埋管以及电缆直埋的敷设方式。
0.4kV动力电缆、控制电缆、信号电缆等将按有关标准和规范分层（或分隔）敷设。
4）电缆构筑物
电缆桥架采用经防腐和热浸镀锌处理的钢质材料，镀锌厚度0.2mm。
螺栓﹑电缆卡等安装材料也进行防腐和热浸镀锌处理。
13.1.5.7自动控制系统
采用成熟可靠的DCS控制系统，保证脱硫系统关键工艺和流程的自动控制。
满足脱硫的自动调节要求，实现全自动运行和停运、冲洗。
保证系统在各种工况下安全稳定地运行，确保脱硫效率达到要求。
脱硫系统有完善的保护系统，以确保在危险工况下自动安全停机或人工进行停机。
13.1.6其他辅助系统
保温与油漆
保温范围：
吸收塔、全部进出口烟道及工艺管路。
所有的管道和箱罐等的外表面都要涂刷防腐底漆，对不保温和介质温度低于120℃保温的设备、管道及其附件、支吊架、平台扶梯进行涂刷防腐面漆，油漆色彩与主体工程协调。
防腐
防腐范围：
吸收塔、全部出口烟道及部分进口烟道采用鳞片树脂防腐；
与浆液接触的管道采用碳钢衬塑管，与浆液接触的阀门采用衬胶阀门或不锈钢阀门。
13.2、第二章系统各单体设备维护以及操作规程
13.2.1氧化风机
13.2.1.1工作原理
工作原理：
电机通过联轴器或V型带带动风机，使风机从大气中吸入空气，通过一对三叶型叶轮的转动从排气口排出。
13.2.1.2风机操作前注意事项
a.清扫管道内的异物，并保持管道内的清洁。
b.检查螺栓、螺母的连接松紧情况。
c.V型带传动时，必须安装皮带轮护罩，防止衣服和手等卷入皮带和皮带轮之间。
d.加入润滑油，油面静止于油标中心位置（风机出厂时，不含润滑油）。
润滑油牌号随季节温度或工作环境温度变化而定，建议夏季采用N100号机械油，冬季采用N68号机械油。
当风机升压大于88200Pa时，建议采用美孚630机械油。
e.向冷却水部通水（包括油箱冷却部或夹层水冷墙板），冷却水温度不高于25℃，冷却水量10L/min（如有冷却水系统）。
f.检查联轴器是否对中，或皮带张力大小是否合适，两皮带轮端面是否校正（风机出厂时已调整好，确认在运输与安装过程中有无变化）。
g.加润滑脂，可用油枪加至油从压盖上的泄油孔泻出为止（风机出厂已加入润滑脂），建议每天加油一次。
h.将管道上的闸阀全部打开，否则风机超负荷起动，机器受损。
i.检查电源的电压和频率；检查电缆线的连接以及主动轴的旋转方向。
g.用手动联轴器或皮带轮，确认风机转动无异常时方可用电力启动。
13.2.1.3试车及运行
13.2.1.3.1试车前的准备
a.检查各部分连接是否紧固良好。
b.检查鼓风机和电动机的找中、找正质量。
c.打开油箱上的通气装置，注入润滑油，油面既不能高于油位线，更不能低于油位线。
d.扳动联轴器，检查转动是否灵活及有无摩擦或碰撞现象，检查各部位工作间隙是否符合要求。
e.向油箱注入规定牌号的机械油于两条油位线中间。
润滑油牌号随季节温度或工作。
f.环境温度的变化而定，建议夏季采用N100号机械油，冬季用N68号机械油。
g.向冷却水部通水（包括油箱冷却部或夹层水冷墙板），冷却水温度不高于25℃，冷却水量10L/min。
h.打开进出气管道上的闸阀，以防鼓风机负载启动。
13.2.1.3.2试运转（空负荷运转）
a.新安装或大修后的鼓风机都应经过试运转，如发现不正常或间隙变化等，经再调整后仍须再作试运转，直至完全稳定为止。
b.试运转时应观察润滑油的飞溅情况是否正常，如过多或过少应调节油量。
同时检查鼓风机的旋转方向是否与转向标牌所示方向一致。
c.试运转20-30分钟后，检查有无不正常现象，检查并调整各部位间隙值，使之符合规定。
d.检查风机有无不正常的气味或冒烟现象及碰撞或摩擦声。
e.经空载运转正常后，则可进行负载运转；加载应逐渐升高达到额定压力，并不得超载运行，也不得满载时突然停车。
必须逐步卸荷后再停车，以免损坏机器，关于紧急停车原则，用户可另行拟定细则规定。
13.2.1.4风机的启停
a.风机的启动
启动罗茨风机前检查风机各部件正常后，入口和出口阀必须打开同时须手动打开排空阀，待风机运行平稳后，再现场关闭排空阀；
b.风机的停止
停止罗茨风机前，应先手动打开排空阀，待风机负载减低稳定后停止风机电机运行，冬季停机时要关闭进水管道，防止管道冻裂。
13.2.1.5风机运转注意事项
a.罗茨鼓风机运行初期由于润滑的粘滞而有噪音和电流过高的情况，运行10~20分钟可自行消失。
b.罗茨风机是容积式压缩机，只能通过调整转速来改变流量和轴功率，而流量大小不能通过开、关主管道阀门来调整。
开关阀门只能改变风机压力（在无外载的情况下）。
风机应在规定压力下工作。
超负荷运转风机受损。
电机电流要低于或等于铭牌上的额定值，否则电机寿命降低。
c.压力表开关处于长闭状态，如需测定压力时可将压力表开关打开。
d.同一机型噪音间也有差异，因为风机在机械室内的位置及配管情况不同会造成噪音的差异。
13.2.1.6风机的保养与检修
a.保养和检修时候必须切断电源。
b.最初运行时，齿轮油在使用一个月后必须更换。
c.请不要擅自分解、修理、改造本鼓风机，若风机出现故障，请与经销商联系，有专门的维修人员进行修理。
d.注意润滑和冷却情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有无杂音。
e.每天应注意各部位润滑油油量，各部温度变化情况及电流变化情况，并应作好记录。
f.鼓风机的过载有时不能立即显示出来，所以要注意进、排气压力，轴承温度和电动机电流的增加趋势，借以判断机器是否正常运行。
g.拆卸机器前，应对机器各配件尺寸进行测量，并做好记录，在零部件上作好标记，以保证装配后维持原来的配合要求。
h.新机器或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步骤投入运行，规定运行8小时后更换全部润滑油。
i.维护检修应按具体使用情况拟定合理的维修制度，按期进行，并作好记录，建议每年大修一次，并更换轴承和有关易损件。
13.2.1.7常见故障及处理
故障
原因分析
故障处理
风量不足
1.管道系统漏气
2.间隙增大
3.进口堵塞
1.紧固各连接口，修复漏气部件
2.调校间隙或更换转子
3.清洗过滤器
电机超载
1.进口阻力大
2.升压增大
3.叶轮与气缸壁有摩擦
1.清洗过滤器
2.检查排气压力及负载情况
3.调整间隙
过热
1.升压增大
2.叶轮与气缸壁有摩擦
3.润滑油过多或过少
4.油质不好
1.检查进、排气压力及负载情况
2.调整间隙
3.控制油位
4.更换新油
异响
1.同步齿轮与转子的位置失调
2.轴承磨损严重
3.升压波动大
4.齿轮损伤
5.安全阀反复启闭
6.逆止阀损坏
1.按规定位置校正，锁紧
2.换轴承
3.检查管路及负载
4.换齿轮
5.检查是否超压或调整安全阀
6.更换逆止阀
启动不了
1.进排气口堵塞或阀门未打开
2.电气故障
1.清理阻塞物、检查阀门
2.检查接线及其他电气问题
润滑油泄漏
1.油位过高
2.油封失效
1.调整油位
2.更换油封
振动大
1.基础不牢固
2.轴承磨损
3.风机、电机不对中
1.加固、紧牢
2.更换轴承
3.按厂家说明书找正
13.2.2搅拌器
搅拌器主要由减速机、电机、支架、支撑板、轴、轮毂、叶片、叶片锁母组成，叶片采用合金钢连接件，适用于含高浓度氯离子介质，机械密封在有冲洗水情况下可靠工作，所有叶片均为可拆叶片，装拆方便可靠，适用于磨蚀的工况要求。
搅拌机故障排除表
故障
原因分析
故障处理
振动/颤动
1.轴承损坏
2.搅拌物质凝结成壳状
3.支撑轴承套磨损
4.搅拌机组松开
1.更换轴承
2.清除已成壳的物质
3.更换轴承套
4.使用规定的扭矩值上紧螺栓、螺帽
搅拌机轴松脱、弯曲或断裂
1.错误的转动方向
2.搅拌机轴受到由支撑轴承产生的横向张力的作用
1.根据箭头来确定转向
2.调整支撑轴承以保证搅拌机轴自由悬垂
齿轮过热
1.缺少润滑油
2.不合适的润滑油质量
3.轴承损坏
1.补充润滑油
2.排空、清洗并补充正确的润滑油
3.更换轴承
齿轮渗漏
1.轴密封圈磨损
2.润滑油油层过高
1.
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