旋挖钻机清渣方案.docx

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旋挖钻机清渣方案

旋挖钻机施工功法灌注的沉渣处理

护壁泥浆的拌制

1、护壁泥浆要用优质泥浆，保持桩孔不坍、不缩，尤其对较厚的填土及淤泥质土要采用优质泥浆。

2、在钻进时，由于旋挖钻机为静态泥浆无循环钻进，且成孔速度快，护壁泥皮薄，据地质勘查资料知本场区存在较厚的软塑性粘土层和粉砂地层，易造成缩孔和塌孔的事故，因而钻进时对泥浆性能要求较高。

为了满足施工要求，在制作泥浆时，应注意以下几点：

（1）膨润土必须充分水化搅拌，保证浆体均匀一致。

造浆后应静置24小时之后方可使用，保证膨润土的充分水化，泥浆各项指标符合要求。

（2）泥浆絮凝或沉淀过多时，泥浆必须用空压机送风反复搅动，符合要求后才可送入孔内使用，否则势必会造成孔内沉渣过多或其它孔内事故。

（3）为了保证安全连续正常施工确保成孔速度、成孔质量及灌注成桩质量，开孔前泥浆总量应达到设计方量的1.5倍左右方可开钻，质检员、技术员要随时观察泥浆性能的变化，及时检测泥浆的性能，不符合设计要求的泥浆禁止送入孔内，钻进时及时足量补充孔内泥浆，防止孔内泥浆落差太大，即泥浆液面深度低于护筒进浆口30cm以下，而造成孔壁坍塌。

尤其不允许浆面落到护筒底以下。

在雨天施工时，应注意泥浆性能的变化，及时根据实际情况调整泥浆原料的配比。

钻机因故停钻时（如机械故障、修理钻具等），要及时向孔内补充泥浆，保持泥浆高度，以保证孔内安全。

二次清孔时沉淀池泥浆容量要大，保证清孔时孔内大量泥沙的有效沉淀，使二次清孔达到设计要求，禁止孔内泥浆低于护筒溢浆口。

比重粘度（S）含砂量（%）

1.05～1.2016～22≤4

（4）施工中做好现场泥浆配置、排污、更换工作，设专人进行泥浆管理，保持泥浆比重在1.05～1.20之间。

随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，确保钻进需要。

泥浆指标如表：

（5）对于固相含量过高，比重、粘度超过规定值，不宜稀释处理的废浆应及时排运出场外处理。

（6）当地下水位较高时，为保证钻孔过程不坍孔、缩孔，必须保证孔内水头，且要将泥浆比重调大。

在钻进过程中，要及时补浆，确保钻进过程中的水头高度。

（7）在泥浆池边设好防护安全栏。

（8）为了保护环境，钻孔泥浆经沉淀处理合格后将钻渣运往指定地点。

（六）钻孔

1、准备好以上工作后，请监理工程师现场检查，钻机开始钻进施工。

2、由施工经验丰富的同志担任机班长，负责成孔钻进设备的操作,并对机长进行钻进注意事项交底，强调机长对地质状况进行掌握，要求将地质剖面图和柱状图悬挂在操作室，掌握每根桩的地质情况，根据实测深度并对照地层埋深，判断钻进进度，在地层变化处附近，捞取钻渣样品与地质资料核实，以精确控制换层时的钻进参数，确保成孔质量。

3、开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

但是对于加夹层（粉砂层）钻进时，需要调整泥浆比重到1.2左右，并且采取慢速钻进的方法进行施工。

4、旋挖机钻进过程中，钻杆要保持垂直状态，严格控制垂直度在规范允许范围之内。

5、钻机钻进过程中应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％。

6、要安排专人定时检查孔内泥浆水头高度，发现不足并及时足量补充。

钻孔内泥浆水头高度应不低于护筒排浆孔下30cm，并高于地下水位2米。

7、合理控制起钻和下钻时速度，避免激动压力和抽吸力对孔壁的影响。

8、在提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故因故停钻，必须将钻头提出孔外。

对于地质状况发生大的变化，旋挖钻机不能钻进时，及时更换小钻头试钻，如果还是不能继续钻进，需要换旋转钻机或冲击钻时，立即派人24小时内调用钻机进场，确保孔壁不坍塌，或发生其他以外情况。

9、做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。

孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚。

（七）成孔检测及清孔

1、钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔，准备下钢筋笼。

孔深采用测绳进行测量，测绳必须经常进行校正、修订，以保证测量准确。

孔径采取下探孔器的方法进行检查，探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m，探孔器的长度为设计直径的4～6倍。

成孔深度和孔径不小于设计值，泥浆比重、含砂率及粘度由试验人员在现场进行测定，泥浆比重为1.05～1.20g/cm3以内，含砂率小于4%，粘度为16～22s，以上均符合要求后，并经监理工程师验收合格后，才允许钻机移位，并准备清孔、下钢筋笼。

2、清孔可采用抽浆方法，在清孔排渣时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔。

清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm，合格后在孔底提出泥浆式样进行性能指标试验，试验结果必须符合相关技术标准要求。

钻孔桩成桩检测标准

序号项目允许偏差

1孔径不小于设计孔径

2孔深不小于设计孔深

3孔位中心偏差不大于50mm

4倾斜度不大于1%

5灌注混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计要求

（八）钢筋笼制作、安装

1、钢筋笼所用钢筋规格、材质及各项性能指标均应符合设计及规范要求，有出厂证明或检验报告单。

原材料进场堆放在钢筋底部衬垫枕木上，确保钢筋堆放离地面高30cm，保证底部排水畅通。

钢筋放置过程中，需采用彩条布遮盖防雨防尘。

现场施焊的焊缝应按规范要求并抽检试验。

2、设专用胎架和施工平台，按照设计图纸将钢筋笼按要求分段制作，加强箍筋间距按≤2m设置。

3、钢筋加工严格按照设计图纸和相关技术规范的要求执行，主筋在制作前必须整直，整直后钢筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。

主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋笼主筋接头应互相错开，接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，其接头截面积占总截面积百分率小于50%（接头长度为35d）。

4、成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取预防变形措施，不得产生运输变形。

为防止钢筋笼在吊装、运输、安装过程中变形，对钢筋笼加强筋处进行交叉加固，加固方式采取在钢筋笼内加十字撑的方式，并焊接牢固，当钢筋笼安装就位后将其拆除。

钢筋笼分节起吊连接时，采用25t或35t汽车吊机大小钩配合起吊，并将吊点处采用扁担加固并起吊，以防止钢筋笼变形。

5、按顺序逐节垂直下放钢筋笼，上下节钢筋笼各主筋应对准校正，节段间在孔口采用帮条焊接方式对称施焊，焊接长度满足规范要求。

下钢筋笼时间要尽量缩短，并每隔2米在同一截面上按90度对称安置4个钢筋保护筋。

6、桩基检测声测管采用Ф51mm热轧无缝钢管，壁厚3mm。

安装声测管钢筋笼的要求将声测管伸入桩底部并用薄钢板堵焊，每隔2m用5号铁丝将声测管绑扎在主筋上及在加强钢筋上焊钢筋环固定，将声测管分节焊接，焊缝牢固、饱满，确保声测管不漏水、不泌水。

将声测管内灌满水后，将上部用薄钢板堵焊，以防止钻孔泥浆或混凝土砂浆进入声测管而影响桩基检测。

声测管焊接时，必须采用小焊条，防止将声测管焊破漏水。

7、钢筋笼起吊时，吊点应拴牢并布置合理，使笼子吊起后处于自然铅垂状态，并无明显变形，下吊钢筋笼骨架过程中，不要碰撞孔壁，要采取措施让其沿孔中心垂直插入。

在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。

吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。

钢筋笼下到标高后，要检查钢筋笼顶部的中心偏差，使之＜5cm，待全部入孔经确认符合要求后，将钢筋笼进行固定，避免下沉和灌注混凝土时上浮。

8、钢筋骨架制安精度要求见下表：

钻孔桩钢筋骨架制作安装标准

序号项目允许偏差

1钢筋骨架在承台内埋置长度±100mm

2钢筋骨架直径±20mm

3钢筋间距±0.5d（d为钢筋直径）

4加劲筋间距±20mm

5箍筋间距或螺距±20mm

6钢筋骨架垂直线1%

（九）下导管、二次清孔

1、下导管

混凝土灌注导管采用快速卡口垂直提升导管。

导管使用前进行试拼、水密承压和接头抗拉试验、长度测量、标码等工作，进行水密试验的试压压力不应小于6kg/cm2。

导管内壁应光滑平顺，连接紧直，使用一段时间后，应检查其水密性。

导管下孔时，必须加密封圈并抹黄油，保证密封，孔内导管必须丈量准确，满足孔深要求，下端出口处应距孔底20－40cm。

吊装时，导管位于井孔中央，避免挂碰钢筋笼，并在灌注前进行升降试验。

坚持实行导管使用的检查鉴证制度。

提升导管时要掌握每次的提升高度，保证埋入深度2～6m，以免混凝土“洗澡”。

卸下的导管要及时冲刷干净，绝不允许在连接处和丝扣处有水泥砂浆残留，并按一定编号放置。

2、二次清孔

导管就位后，立即进行第二次清孔，清孔采取气举反循环进行清孔，清孔后沉渣必须小于100mm才允许灌注混凝土。

清孔时要适当转动和升降导管，以利于孔底边部钻渣清出，并注意空压机的送气量，以满足清出沉渣的要求。

取泥浆样测试合格，并经监理共同检测孔底沉渣达标后应立即灌注混凝土，若等待时间过厂则在灌注混凝土前重新测定孔底沉淤厚度。

（十）混凝土水下灌注

1、桩身混凝土采用商品混凝土、砼搅拌车直接送入仓的方法施工。

采用导管法进行水下灌注。

2、灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。

3、水下混凝土灌注必须保证良好的和易性，坍落度18cm～20cm，混凝土到达现场后，现场试验室值班技术员在现在再做坍落度试验。

4、采用罐车运输混凝土至现场，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。

5、灌注时要求首批混凝土方量应能满足导管首次埋置深度≥1m和填充导管底部的需要，具体首批混凝土计算见下式：

所需混凝土数量可参考公式：

V≥（H1+H2）+h1

式中：

V－首斗混凝土方量（m3）；

D－桩孔直径（m）；

H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2－初次导管埋深m，取1.0m；

d－导管内径m；

H－灌注混凝土时孔深度m；

h1－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内部混凝土柱平衡导管外；

根据公式HWr1=h1r2计算，其中r1为泥浆的比重，取1.1；r2为混凝土的比重，取2.4，h1按最大孔深度H计算，即考虑最不利情况。

桩径最大孔深度H布置及V的计算

序号直径（m）最大孔深

的墩位最大孔深（m）h1（m）导管直径（m）首斗砼方量V（m3）

11.0Z15457.525.70.282.7

21.25Z17153.023.70.283.2

31.5Z14053.523.90.284.0

6、混凝土通过砼搅拌车运送到作业地点后，用汽车起重机配合灌注。

为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：

（1）灌注水下混凝土前，探测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要利用导管按反循环法进行再次清孔。

（2）砍球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。

（3）砍球前，导管距孔底的高度适当，一般取20～40cm。

（4）灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。

（5）导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m。

导管提升缓慢，不挂钢筋笼。

（6）混凝土灌注到达钢筋笼底部以下约1m时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。

当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度。

（7）灌注作业连续进行，不得中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。

（8）发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。

（9）混凝土灌注至桩顶以后，超出设计桩顶30～50cm，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。

（10）每桩按照规范要求取试件2～4组，当桩身混凝土达到其设计强度的70%后，检测桩身混凝土的质量。

（11）钻孔桩质量控制标准见下表：

钻孔灌注桩实测项目

项次检查项目规定值或允许偏差值

1混凝土强度（Mpa）在合格标准内

2桩位（mm）群桩100

排架桩50

3倾斜度1%

4

沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计要求及施工规范

支承桩

5钢筋骨架标高（mm）±50

（十一）桩头处理及检测

待桩基混凝土的强度达到设计强度时,处理桩头混凝土至设计标高,对每根桩都进行小应变检测或超声波检测。

（十二）钻孔灌注桩施工的注意事项

1、钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法，对于地质结构为砂层的地层，施工时一定要调整泥浆比重，尽量保证在1.20左右，以使泥浆护壁可以起到保护孔壁的作用。

2、钻孔前检查确认孔位地下是否有管线，光缆或其他物体。

3、桩轴线的控制：

钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，用全站仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，随时有全站仪监控，保证倾斜度＜1/100。

4、碰到岩层无法钻进时，需要更换为回旋钻机或冲孔钻机进行施工。

在开孔前就配备回旋钻机或冲孔钻机以备急用，以缩短钻孔的停放时间，避免坍孔或缩孔情况发生。

5、旋挖钻机在钻进过程中，需要加长钻杆或依据地层更换钻头，在此间歇时间内，需要特别注意孔内情况，以防孔内坍孔。

6、在钻孔时，钻机必须配置两套钻头以备更换，在钻进至粉砂层或砂层时，需要特别注意泥浆比重、孔内外水头差等，确保钻进安全、有效的进行。

7、在桩基施工时，第一根桩基和第二根计划开钻的桩基要错开，需要跳开相邻桩位的桩基，待对角方向的桩基完毕后才开始施工相邻位置的桩基。

8、在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆比重、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。

9、在桩基灌注过程中，必须配备一台砂石泵，如由于灌注过程中发生堵管、气阻或导管提离混凝土面，立即用砂石泵抽出已灌注混凝土，重新清孔后再进行灌注。

10、对混凝土的强度、级配、坍落度及混凝土的流动性进行检查。

混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，混凝土保证有足够的初凝时间。

灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～200mm。

混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料；首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

11、必须对每根桩做好相应的施工记录，并按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。

将上述资料整理好，提交有关部门检查、验收。

12、在所有的钻孔灌注桩完成以后，必须对施工场地进行清理，所有的钻渣和泥浆必须清理干净。

（十三）钻孔及水下混凝土灌注过程中异常事故及处理办法

1、坍孔

原因分析：

①护筒埋置过浅，周围封填不密漏水；②操作不当，如提升钻头或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁；泥浆稠度小，起不到护壁作用；③泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；④在松软砂层中钻进，进尺太快。

预防及处理措施：

坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；

汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定；提升钻头，下放钢筋管架应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；

在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。

2、钻孔偏斜

原因分析：

①桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；②土层软硬不匀，致使钻头受力不均；③钻孔中遇有较大孤石、探头石；④扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；⑤钻杆弯曲，接头不正。

预防及处理措施：

检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；

偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速；

如有探头石，宜用用冲孔机低速将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。

3、卡钻

原因分析：

①孔内出现梅花孔、探头石、缩孔等未及时处理；②钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住；③入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形。

预防及处理措施：

对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钻杆左右拔移、旋转；

卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；

施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过快。

4、扩孔及缩孔

原因分析：

①扩孔是因孔壁坍塌或钻机摆过大所致；②缩孔原因是钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

预防及处理措施：

注意采取防止坍孔和防止钻锥摆过大的措施；注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

5、沉碴厚度超标

原因分析：

清孔泥浆含砂率大、胶体率太小、比重过大。

预防及处理措施：

控制清孔后泥浆比重小于1.20，保证泥浆的粘度、含沙量、胶体率等满足规范要求，并进行二次清孔，直到满足设计要求。

6、水下混凝土灌注时导管进水

原因分析：

首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。

预防及处理措施：

将导管和钢筋笼提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清除，重新灌注。

7、导管卡管

原因分析：

①初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞；②机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。

预防及处理措施：

准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的性能。

拔管、吸渣重灌。

8、钢筋笼上浮

原因分析：

导管埋深控制不好。

固定钢筋笼的撑杆刚度不够。

预防及处理措施：

控制导管底口的位置及埋深，在混凝土接近钢筋笼底口时，加大导管埋深，并减缓灌注过程；加强撑杆，增加钢管支撑。

一、工程地质概况

地层主要为第四系冲积层、冲洪积层、海积层，一般以粉质粘土、粘土、粉土、粉砂、细砂类土为主，沿线河流密布，水利设施众多，地下水丰富，地下水类型为孔隙潜水，局部具承压性，地下水位埋深一般在0.4～6.0m。

二、钻孔桩施工工艺要点和工艺要求

1、针对该段地质情况，专门定制高5米、厚10毫米、直径1.2米的钢护筒。

特制超高护筒，能有效防止孔口渗漏坍塌及周围环境振动、冲击对桩孔的影响。

护筒内径尺寸较大，能贮存足够的泥浆，在钻杆提出桩孔时，可确保护筒内的水压，维护孔壁泥皮的稳定。

同时可有效避免钻头升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。

护筒离地控制在0.3米左右，除保护孔口防止坍塌外，还用以防止表面水或地面漏浆、杂物等滑落孔中。

2、选用优质膨润土调制泥浆，为增加泥浆粘度和胶体率可根据现场实际情况在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。

3钻孔施工

钻孔过程中根据地质情况选择钻头型式以及控制进尺速度。

钻头提升过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比。

每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故。

同时适当控制回转斗的提升速度，如果提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

尤其是遇到软土地区，易出现缩孔或塌孔的地区，钻进过程中应每进尺控制在30cm左右，缓慢的提升钻头，能有效控制缩孔，预防塌孔。

开钻前要求在护筒内存进适量泥浆，并调制足够数量的泥浆作储备。

钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，须及时、直接向孔中补充新浆。

4、清孔

第一次清孔：

终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。

二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定（摩擦桩≤20cm）并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。

5、安装钢筋笼

钢筋笼在加工棚集中制作，钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，采用汽车吊起吊就位。

为防止钢筋笼吊装运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

钢筋笼在第一次清孔后下放，钢筋笼吊装入孔要准确，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

6、水下混凝土浇筑

成孔检测完毕之后，应在4h内用Φ300mm钢导管灌注水下混凝土。

混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运输到位，水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深保持在2-6m范围内。

灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在30㎝左右。

桩顶高程控制：

混凝土灌注后桩顶高程较设计桩顶高程应高0.5~1.0m左右。

三、施工中重点及难点控制

1、桩尖沉淀厚度控制：

为确保桩底沉淀厚度不超标，除要求泥浆性能好之外，施工过程还需控制不同地层的钻进速度，特别是进入粉砂层时，每次旋挖不能太多，以防止砂子从钻头顶口冒出进入泥浆；遇到特殊情况如砼不能及时灌注而导致沉淀超标，可以用吊车吊起钢筋笼，然后用旋挖钻将沉淀取出，再进行灌注。

2、特殊地层的成孔措施：

对容易缩径的地层，钻进时需放慢速度，每次进尺保证在30～40cm左右，反复扫孔，直至达标。

四、施工过程常见质量通病及防治

1、塌孔

在钻进过程中塌孔：

如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

在灌注过程中塌孔：

在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮，同时应减少钻头内钻渣掉入孔内破坏泥浆的配比。

2、导管进水

由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。

当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。

导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。

灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。

严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。

3、浮笼

在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。

如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。

为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。

4、卡管

在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。

以上方法均