会展中心钢结构灯架拆除施工方案.docx
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会展中心钢结构灯架拆除施工方案
湖南广电会展中心
灯栅架拆除及加固工程
施
工
方
案
编制单位：
张治洋
编制日期：
2010年6月22日
目录
第1章编制依据及原则3
第2章工程概况3
第3章主要分部分项施工方案4
第4章质量保证体系及保证措施14
第5章施工组织及人员安排15
第6章主要设备、材料、构件用量计划16
第7章施工平面布置17
第8章安全施工措施19
第9章文明施工措施20
第10章保证工期措施21
第11章施工计划进度表22
第1章编制依据及原则
1.国家现行的有关技术规范、规程；
2.建设方提供的：
招标单位所提供的招标文件；演播大厅支撑灯栅架的钢屋架卸载工程图纸；招标答疑文件；
3.现场勘查情况及分析结论；
4.本施工组织设计本着“适用、经济、合理、先进”的原则编制。
第2章工程概况
本工程为湖南广电会展中心灯栅架拆除及加固工程，位于湖南省长沙市湖南广电会展中心内。
原建筑屋面为钢结构，结构形式为立体管桁架，在管桁架弦杆上加抱箍悬挂吊杆，钢桁架灯栅架悬挂在吊杆上，灯栅架之间以横向支撑（小桁架）连接，建筑层数为单层，总高度28m以上，总建筑面积约6615m2。
原建筑已投入使用多年，内部配套设施完善，现改造处为将部分灯栅架拆除，减少部分横向支撑，增加纵向支撑，同时改动及增加检修马道位置。
工程性质为拆除及加固，即在原建筑结构基础上拆除部分构件，并改造及增加部分附属构件，以达到卸荷及获得更合理使用性能的目的。
该改造工程分为拆除及加固两个部分。
拆除主要工程量为：
拆除设计要求拆除的TJ1、TJ2、L1以及其相连的辅助设施，如安放在灯架上的马道及隅撑等，其中灯架悬挂的吊杆与屋面立体管桁架之间的抱箍也需要割除。
加固主要工程量为：
拆除部分TJ1、TJ2、L1以及其相连的辅助设施后，重新制作灯架间横向支撑（小桁架）、纵向支撑及马道等，同时按要求安装灯具吊环。
本钢结构工程特点：
.高度大，结构复杂：
本工程结构高度均在28m以上，高度较高，所以需要搭设满堂脚手架作为作业平台，且大型机械设备进场受限。
由于构件外形尺寸较大，拆除后，垂直运输及出场难度较大，需在平台上做部分处理，肢解为便于运输的合理重量单件及大小，增加拆除工作量；主要构件均为桁架结构，连接方式为螺栓连接加焊接的连接方式，结构复杂，拆除及安装难度较大。
.拆除灯栅架时需防止屋面立体管桁架变形：
灯栅架通过抱箍及吊杆悬挂于屋面立体管桁架下方，由于屋面立体管桁架为永久性主体结构，在拆除灯栅架的过程中，为防止管桁架受热变形，只能采用热影响更小的机械切割，不能选择相对来说更高效气焰切割，这很大程度上增加了施工难度，并降低了施工效率。
.闹市区施工
本工程位于长沙市相对繁华地段，这对于大型机械设备及构件、材料进场造成影响，故在施工过程中，需妥善安排设备及材料进场时间，错开交通高峰期，同时部分超长、超大件需采取现场拼接方案。
该工程由万地联合（厦门）工程设计有限公司设计。
第3章主要分部分项施工方案
本工程实行交叉作业，流水施工，按照“先拆除，后制作，再安装”的顺序施工，其他分部施工时，应与钢结构施工顺序相协调。
根据屋面立体管桁架位置，故本工程可划分为A（6-8线）、B（8-10线）、C（10-12线）、D（12-14线）、E（14-16线）五个独立的施工区域，由A-E依次完成，在条件允许时，可并行施工，以提高施工效率及缩短工期。
施工工艺流程：
施工准备（搭设满堂脚手架，配置临时现场设施，施工机械设备进场）─清理场地及设置安全防护措施─接通施工电源及设备调试─制作相关辅助设备─拆除灯架相连的马道及其他附属设施─拆除灯架相连的L1横向支撑（小桁架）─拆除灯架TJ1、TJ2─切除吊杆抱箍─拆除构件吊运到地面─已拆除构件出场─定位、放线、放大样─制作L1A、L2等构件─安装L1A、L2等构件─安装马道及吊环等─焊接部位补防锈漆及面漆─主体检查、验收─场地清理─设备出场、拆除脚手架─地面清理。
（一）灯栅架及其连接构件拆除
编制脚手架专项方案，按规范要求搭设施工作业平台（满堂脚手架），并根据现场实际拆除构件重量及施工荷载验算作业平台强度及稳定性。
搭设好后，严格检查，验收合格后，拆除钢构件设备及人员进场。
拆除工作开始前的准备：
1、根据建设方提供的电源接驳点，将施工电源接通到作业平台，接通切割机、电焊机等作业设备，复查其运行状况；
2、设置氧气、乙炔设备存放位置，做好防火准备。
3、检查原结构，明确其使用状况及受力状况，得到拆除所需的各项工程数据，为拆除顺序安排及方法的现场安排及调整提供科学依据。
4、准备防火石棉布及灭火器等，在拆除施工区域铺设防火石棉布，放置灭火器，以防火花飞溅到下部伤人及发生火灾。
横向支撑L1及其连接构件拆除：
首先从A施工区段开始（后续施工区段依次类推），拆除横向支撑L1及其连接构件。
由于此部分构件拆除对屋面主体结构没有影响，故采取气焰切割的拆除方案。
横向支撑L1每米重量约为15KG，每榀3.5米左右，总重量55KG左右，拆除难度较低。
在拆除前，准备2个1T手动葫芦，先将葫芦挂好在横向支撑L1两侧TJ1上，再钩紧L1，挂点要经过计算，保持两头平衡，然后拉紧葫芦链条。
作业人员在作业平台上架设作业板凳，将安全带系在头顶上方合适位置，先割除L1上弦一头槽钢，再割除另一头，割除的过程中，要有人旁站监测，以防横向支撑L1桁架倾覆及发生火灾。
待两头都割下后，2人同时拉动手动葫芦，将横向支撑L1缓缓放置到作业平台上。
如下图：
马道拆除：
原马道为两端采用焊接搁支在TJ1、2或L1上的，故拆除TJ1、2前，必须将其先行拆除。
马道在与TJ1、2连接部位割断，分段拆除。
拆除方法同横向支撑L1，但由于马道外形尺寸较大，在悬挂时，需用稍长的钢丝绳先将其两侧栏杆绑紧，以防倾覆。
灯栅架TJ1、2拆除：
灯栅架TJ1、2每榀重量近1.2T，跨度达21米，拆除灯栅架TJ1、2难度较大。
选用2个3T手动葫芦，以钢丝绳悬挂在屋面立体桁架上，下方绑扎于灯栅架TJ1、2上弦杆16#工字钢上，拉紧葫芦链条，由于构件重量重达1.2T，为防止倾覆及一端割除后的侧向推力，悬挂葫芦链条应保持竖直状态。
搭设作业爬梯，气割作业人员位于爬梯上作业，安全带系与屋面立体桁架上，先割断灯栅架TJ1、2一端的吊杆圆管，气割位置为灯栅架TJ1、2上弦杆16#工字钢上方200mm范围。
一端割下后，以同样的方法割另一端。
两端割完后，2人同时拉动手动葫芦，将灯栅架TJ1、2缓缓放置到作业平台上。
在灯栅架下垫槽钢及铺防火石棉布，在其上、下弦杆与腹杆连接位置，割断腹杆，将灯栅架肢解，为上弦、下弦、腹杆3部分，其中上下弦杆在接头部位再割开，分成6米左右的可运输单元。
吊杆及抱箍拆除：
吊杆及抱箍为一焊接整体，故作为单一件拆除。
根据设计方案，抱箍为圆管套箍于屋面立体桁架上，为防止管桁架受热变形，只能采用机械切割，不能选择相气焰切割。
切割位置选择在套管的两侧，各切一条直缝。
在切割前，以消防绳捆紧吊杆，将绳子悬挂在屋面桁架上。
搭设作业平台，准备切削液等，以砂轮机切缝。
吊杆切断后，2人放下绳子，将吊杆及其连接板放倒作业平台上，吊杆为不再利用件，直接吊下平台，归总堆放。
所有刚割下的构件需注意气割处避开易燃物品，在冷却后，搬运到垂直运输点，吊运到地面，集中到指定堆放位置，以便后续装车出场。
由于加固选用材料规格与原设计基本相同，所以拆下来的部分构件可以再利用，其中能再利用的材料，应清理干净，分类归纳堆放，以便日后制作新构件时取用。
（二）定位、放线
拆除灯栅架TJ1、2后，根据实际情况，确定增加构件连接位置。
由于灯栅架TJ1保留27榀，TJ2保留16榀，TJ3全部保留，共6榀，而更改后的横向支撑L1、L1A与原位置基本重合，只减少了部分，故定位以原横向支撑L1位置及标高为准，拉通线用钢卷尺测量其单榀尺寸，以提供制作数据。
马道及L2位置则在L1、L1A上分取，拉通线并通过经纬仪控制。
为防止出现误差及错误，所有构件制作尺寸，均应以现场保留的灯栅架TJ1、2位置为准，不得根据图纸尺寸推算。
（三）钢结构制作
钢结构制作在测量放线的基础上完成。
根据本工程构件结构形式特点，所有构件采用在现场组装的方案。
组装工作平台搭设在脚手架作业平台上，以槽钢、角钢及钢板等制作，用水准仪找平，其面积为8m*2m，即能满足构件最大外形尺寸要求：
横向支撑L1为350*7000mm。
根据设计图及现场量取的实际尺寸，在平台上放大样制作桁架。
桁架制作采用常规的1：
1大样复制法，即将构件按1：
1的比例放样到平台上，在图样上量取各零件的尺寸及连接板大样。
根据上述数据下料，板件及需机加工件在工厂内完成。
零件加工完成后，在各个定位点点焊角钢、槽钢等定位，然后将零件安放在大样上的指定位置固定，再检查，尺寸符合设计及实际要求后，点焊固定。
然后派偶数名焊工对称施焊，完成单面焊接，再配合以手动葫芦翻边，完成另一侧焊缝焊接。
钢结构制作工艺流程
批准
制孔
边缘加工
矫正和成型
材料检验
切割
放样、号料
加工工艺
施工详图
组装
焊接
检查
操作工艺
1.放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：
剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5mm。
切割余量：
自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
2.切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。
成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。
切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
3.矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
4.边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
3）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
4）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
5）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
6）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。
主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
7）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
8）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
5.制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓）用孔的制作方法有：
钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）本工程构件制孔优先采用钻孔。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
6.摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。
（注：
砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。
）
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
7.组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。
当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
8.成品保护
1）在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
2）边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
3）矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
4）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
5）已涂装防腐漆的零部件、半成品和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。
（四）焊接
焊接工艺要求：
1.对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
2.为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
3.焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
4.多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。
注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。
（五）钢结构现场安装
钢构件在现场组装成型后，采用手动葫芦提升安装。
连接形式按设计要求，先高强螺栓连接，就位后，检查无误，拧紧高强螺栓，焊接工字钢与槽钢翼缘间焊缝。
如图所示：
安装顺序与拆除顺序正好相反，即先大件，后小件。
流水作业区段由A-E，如果条件允许，可与拆除作业平行施工。
（六）高强螺栓施工
1.材料要求
高强度螺栓的规格数量应根据设计的直径要求，按长度分别进行统计，根据施工实际需要的数量多少、施工点位的分布情况、构件加工质量和运输损坏情况、现场的储运条件、工程难度等因素，考虑2-5%的损耗，进行采购。
2.主要机具
扭矩型高强度螺栓扳子（大六角螺栓适用）
必备的工具有：
检测合格的力矩扳手（其中至少一把应送有关部门进行校准，在施工中一般不用于直接施工，专用于其他施工工具的校准和施工检测）、手动棘轮扳手、橄榄冲子（俗称过眼冲钉，形似橄榄）、力矩倍增计、手锤、钢丝刷等。
3.高强度螺栓长度的选用
高强度螺栓紧固后，以丝扣露出2-3扣为宜，一个工程的高强度螺栓，首先按直径分类，统计出钢板束厚度，根据钢板束厚度，按下列公式选择所需长度：
螺栓长度=板束厚度+附加长度
螺栓长度取整为5mm的倍数，余数2舍3进，对于长度特别长的可以取为10mm的整倍数进行归类。
螺栓直径（mm）
12
16
20
22
24
27
30
大六角高强度螺栓（mm）
25
30
35
40
45
50
55
4.施工轴力与终拧力矩的换算
按该表选用，施工轴力比设计轴力一般要增加5%，国产大六角头高强度螺栓施工轴力（单位：
KN）：
10.9级螺栓直径（mm）
设计轴力
施工轴力
M16
100
110
M20
155
170
M22
190
210
大六角高强度螺栓，施工时必须把施工轴力换算为施工扭矩作为施工控制参数，大六角头高强度螺栓施工扭矩可由下式确定：
TC=K·PC·d
式中：
TC—施工扭矩（N·m）；
K—高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，该值由复验测得的合格的平均扭矩系数代入；
PC——高强度螺栓施工预拉力（KN）；
d—高强度螺栓螺杆直径（mm）。
5.高强度螺栓安装前的试验
高强度螺栓使用前，应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001的有关规定对高强度螺栓及连接件至少进行以下几项检验：
1）高强度螺栓连接副扭矩系数试验：
大六角头高强度螺栓，施工前按每3000套螺栓为一批，本工程不足3000套的按一批计，复验扭矩系数，复验8套。
2）连接件的摩擦系数（又称抗滑移系数）试验及复验：
采用与钢构件同材质，同样摩擦面处理方法，同批生产，同等条件堆放的试件，每批三组，由钢构件制作厂及安装现场分别作摩擦系数试验。
试件数量，以单项工程每2000t为一批，本工程不足2000t者视作一批。
试件的具体要求和检验方法按照《钢结构工程质量验收规范》GB50205——2001的有关要求。
3）对螺栓﹑螺母﹑垫圈进行裂纹抽查,重点工程要逐个检查。
4）同一批号﹑规格的螺栓﹑螺母﹑垫圈配套装箱使用。
5）钢结构安装的刚度单元内的框架构件已经吊装到位，校正合格后应及时进行高强度螺栓的施工。
6.高强度螺栓的储存
1）工地储存高强度螺栓时，应放在干燥、通风防雨，防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染脏物（即封闭，不吸油，不损伤螺纹）。
连接副入库应按包装箱上注明的规格、批号分类存放，安装时，要按使用部位，领取相应规格、数量、批号的连接副，当天没有用完的螺栓，必须装回干燥、洁净的容器内，妥善保管并尽快使用完毕，不得乱放乱扔；
2）使用前应进行外观检查，表面油膜正常无污物的方可使用。
3）使用开包时应核对螺栓的直径、长度；
4）使用过程中不得雨淋，不得接触泥土、油污等脏物。
7.高强度螺栓的紧固方法
高强度螺栓的紧固是用专门扳手拧紧螺母，使螺杆内产生要求的拉力。
1）大六角头高强度螺栓一般用二种方法拧紧，即扭矩法和转角法。
扭矩法分初拧和终拧二次拧紧。
初拧扭矩用终拧扭矩的30～50%，再用终拧扭矩把螺栓拧紧。
如板层较厚，板叠较多，初拧的板层达不到充分密贴，还要在初拧和终拧之间增加复拧，复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。
8.高强度螺栓的安装顺序
一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。
初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。
接头如有高强度螺栓连接又有电焊连接时，是先紧固还是先焊接应按设计要求规定的顺序进行，本工程设计无规定，按先紧固后焊接（即先栓后焊）的施工工艺顺序进行，先终拧完高强度螺栓再焊接焊缝。
高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，同一节点内从中间向四周，以使板间密贴。
如图：
9.成品保护
1）钢结构防腐区段（如酸性车间）应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子（如过氯乙烯腻子等）封闭、面层防腐处理与该区钢结构相同。
2）结构防腐区段应在连接板缝、螺头、螺母、垫圈周边涂抹快干红丹漆封闭，面层防锈处理与该区钢结构相同。
第4章质量保证体系及保证措施
本工程的质量目标：
按国家现行施工规程、规范及国家验收标准达到合格标准。
1．组织措施
（1）落实技术质量责任制，项目经理和项目工程师对工程质量全面负责，班组保证分部分项工程质量，个人保证操作面和工序质量。
（2）施工现场专职试验员，建立严格的原材料、构配件的实验和检测制度，凡进入工地的原材料和构配件，必须先检查合格证，再按有关要求取样复验，合格后方可使用，严禁不合格的原材料和构配件进入施工现场。
（3）加强原材料检验工作，严格执行各种材料的检验制度，钢材除应有出厂合格证外，均应进行现场抽样检验。
建立材料管理台帐，进行收、发、储运等各环节管理工作，避免混用和将不合格的原材料用到工程上。
（4）实行质量跟踪检查，施工现场设各专业质量检查员，发现问题，及时指导操作工人分析原因，找出薄弱环节，制定对策，达到以预防为主的目的。
2．技术措施
（1）分部分项工程制定工艺标准，搞好技术交底工作，做到施工按规范，操作按规程，验收按标准。
（2）做好隐蔽工程的验收和各种技术资料的整理，保证资料与工程进度同步。
为工程的质量评定和使用提供可靠的技术依据。
（3）认真做好技术复核工作，对建筑物的轴线、标高除专人放线外项目技术负责人或工长必须复核，确认无误后方可施工。
（4）积极推广应用新技术、新工艺，确保工程进展。
3．加强材料管理
（1）项目设有专职材料员，材料员职责明确。
（2）项目施工过程中做好预算材料计划、月度材料需用量计划，计划盖章方可使用。
（3）材料采购前，先对物资供应商进行评价，评价时内容不能笼统、无针对性，建立合格供应商清单档案。
（4）物料进场必须进行物资验证，并做好验证记录，建设单位提供物资单独记录，及时办理验收单。
进场材料需复试的应及时进行。
材料合格证有交接记录。
（5）材料码放标识按平面布置图摆放，场地符合保管要求，物资历分类验证状态准确。
（6）建立采购台账、料具保管材料台账，台账建立符合要求，账、表、卡、单、物数量对应，账、表、卡、单整理规范，采购合同符合要求。
4．加强测量、计量器具管理
现场由专人保存计量工具，确定计量管理领导小组，制定计量岗位制度。
配备计量特性满足被检测参数的要求的测量设备，所配备的测量设备贴有制造计量器具许可证编号、CMC标志和厂名、厂址。
钢卷尺从公司统一调拨，且有检定合格证，同型号钢尺库存不少于两把，以免出现不同型
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