上海大众模具验收标准.docx
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上海大众模具验收标准
模具验收标准
零件号：
模具号：
1.模具的外观检查
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
1.1
模具上四面标示的零件号和工序号用油漆标写，模具编号应
铸在模具上
1.2
模具上应装订标牌，其数据及标记应符合要求（在试模完成后
打印装订）
1.3
模具上应标有模具的重量（用油漆标写）
A
双动模具应标有：
模具总重量、压边圈及压边圈座重量、凸模及凸
模座重量
B
单动模具应标有：
总重量，上模重量
1.4
模具上标示的材质应与设计要求一致
1.5
上模及下模的附铸试棒的位置等应与设计要求一致
1.6
上、下模上的防误装标记“F”位置应一致
1.7
进料标记“”的位置、方向应符合工序流程要求
1.8
安全区的警告标记应按设计要求标出。
1.9
上、下模之间的钢质安全支撑柱的作用应符合要求。
支撑柱应用钢
质链条与模具本体固定。
当模具处于工作状态时，柱、链不能有干
涉。
绝对不允许固定在上模上
1.10
模具处于堆放状态时，上下模的导向装置（导柱、导套）不能分离
1.11
废料槽的固定应合理可靠，翻转式废料槽固定后的高度不能超出上
模的高度
1.12
气动装置接口安装位置应符合要求，支架牢靠，进出气口的色标应
符合要求
1.13
进料、出料的托架固定应合理可靠
1.14
吊耳的安装应牢固可靠，连铸式吊耳不能有裂缝、缩孔等弊病。
插
销的移动应灵活，挡环的焊接应牢固，效果应良好
1.15
模具不应有因运输而造成的损失，如有损坏应及时修复
1.16
检查模具是否考虑海外长途运输
1.17
上、下模模具中心开键槽
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
验收地点：
验收人：
验收时间：
模具验收标准
零件号：
模具号：
2.模具与压机的匹配
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
2.1
装模定位应与模具铭牌及压力机一致
2.2
下顶棒数量、分布位置应与模具铭牌及压力机一致
2.3
上顶棒数量、分布位置应与模具铭牌及压力机一致
2.4
手动压紧槽位置、槽宽、槽长、槽面高度应与压力机一致
2.5
自动压紧槽位置、槽宽、槽长、槽面高度应与压力机一致
2.6
模具的封闭高度应符合SVW标准，记录实际封闭高度
落料模为680mm
1400吨双动压机内/外滑块为1620/1400mm
600吨单动压机为980mm
（对于FEED机械化生产模具，允许为1180MM，但必须全套模具的
闭合高度一致）
2000吨双动压机内/外滑块为2000/1750MM
1000吨单动压机为1180MM
2.7
设有平衡顶棒的模具，必须检查其平行度，可用铝片（或条）进行
检查，不平行度控制在0.10毫米内
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
3.进料、出料装置
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
3.1
进料装置
3.1.1
进料滚轮托架的安装高度和倾斜度应符合要求
3.1.2
进料滚轮托架不能有划伤板料或冲压件的现象
3.1.3
进料滚轮托架不能与手工操作有干涉，不能与模具有干涉
3.2
出料装置
3.2.1
出料滚轮托架的安装高度和倾斜度应符合要求
3.2.2
出料滚轮托架不能有划伤板料或冲压件的现象
3.2.3
出料滚轮托架不能与手工操作有干涉，不能与模具有干涉
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
4.模具的导向装置
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
4.1
模具导套的固定形式、排气孔、更换孔应符合设计要求
4.2
模具的导柱、导套、导板的配合间隙应符合设计要求
4.3
装配式导板固定应牢靠，下端面应与装配肩贴合良好
4.4
非装配式导板面的油槽应符合设计要求。
4.5
导柱、导套、导板的磨擦面不应出现啃咬现象
4.6
用红丹粉检查各磨擦面的吻合情况。
4.7
模具本体外侧若无误装标记时，则模具的导向部分应考虑采用强
制的措施
4.8
凸模与压边圈之间的导向间隙应符合设计要求（参见附图1）
4.9
卸料板与上模板之间的导向间隙应符合设计要求（参见附图1）
4.10
卸料板滑槽与安全销及锁紧销的配合间隙应符合设计要求
4.11
卸料板与安全销及锁紧销安装应符合设计要求，且应有红色或黄
色的识别标志
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
5.料片、冲压件的定位装置
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
5.1
定位器的形状、尺寸应符合设计要求（参见附图2）
5.2
定位器应把工件定位到最佳位置（参见附图3）
5.3
定位器在每个定位方向上应有5毫米的调节量（参见附图4）
5.4
定位器与工件之间应留有0.5毫米的间隙，不能过紧
5.5
定位器与上模不能有干扰，应保持适当的间隙（参见附图5）
5.6
定位器工作面应光滑，表面抛光。
除工作面和安装面外应涂红色
5.7
带有传感器的定位器，应检查传感器功能是否正常，电源线与上
模等不应有干扰
5.8
模腔内的传感器端面与工作间距应保持在5-10MM范围内，电源线
不能与活动件摩擦，固定牢固
5.9
气动或弹簧式定位器的动作应自如，管道固定应合理，无干扰
5.10
气动或弹簧式定位器应能把工件定位于最佳位置上
5.11
气动或弹簧式定位器与上模应保持适当间隙，无干扰
5.12
如采用定位销形式定位，应能把工件定位至最佳位置上，且与上
模无干扰
5.13
采用模腔定位时，模腔与冲压件配合应良好，冲压件放入方便
5.14
冲压件放入模腔范围内，其移动量约为0.5毫米
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
6.退料装置
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
6.1
退料装置的压缩空气管道接口位置应与压机气源方向一致。
进排
气管口应有标记
6.2
管道与模腔固定应合理、牢靠
6.3
进排气管道不能与模具活动件有摩擦
6.4
管路不能有泄漏现象
6.5
托料架不能与模腔有干涉
6.6
托料架形面应低于模具形面
6.7
托料架应与工件贴合，不能有损工件
6.8
托料架分布应均匀，冲压件重心不应有偏移
6.9
托料架上下运动时应平稳，不能有爬行动作
6.10
托料架的工作高度应符合设计要求
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
7.压边圈、凸凹模
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
7.1
压边圈与凹模形面应吻合良好
压边的吻合检查：
a
目测工件的碎裂及起皱情况进行分析
b
在工件上涂兰油后，观察工件接触及摩擦痕迹进行分析
7.2
压边圈与凹模形面的光洁度应符合设计要求（参见附图6）
7.3
压延凹凸模筋、凸凹模圆角，不允许有砂眼或堆焊所造成的缺陷
压延模筋、凸凹模圆角的检查：
a
目测模具压延模筋、凸凹模圆角是否有砂眼
b
目测冲压件的拉毛情况进行分析
7.4
分别测量压边圈、凸凹模圆角等处的硬度，其硬度应符合设计要求
硬度检查：
a
用细锉在被测面上或圆角处进行锉削检查
b
用硬度计进行检查（参考值：
HRC50-55）
7.5
凸凹模之间形面的吻合应良好
凸凹模的配合检查：
a
目测工件是否有压痕
b
观察镀锌板料的工件是否有脱锌现象
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
8.斜楔装置
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
8.1
斜楔的导向装置间隙应符合设计要求（见附图7）
8.2
斜楔的固定应符合要求，检查定位销及挡块的贴合的情况
（见附图8）
8.3
斜楔导板油槽应符合设计要求（见附图9）
8.4
斜楔导向起始部位的圆角应符合设计要求（见附图10）
8.5
回程键和回程钩起始部位的圆角应符合设计要求，动作应正常
8.6
弹簧应有预压缩，复位应良好
8.7
冲切、整形、成形凸模与活动斜楔固定后，应安装定位销
8.8
斜楔的摩擦面吻合应良好。
用兰油涂于摩擦面上进行检查
8.9
斜楔运动功能应正常
8.10
导向面及摩擦面不能有拉毛
8.11
暴露的斜楔弹簧或其它弹顶器，均应有安全装置，且应涂安全色
标（红色）。
有侧向力的要加侧向力靠座
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
9.剪切、翻边
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
9.1
检查剪切刀间隙（附图说明1）
9.2
剪切及翻边后不能有伤痕（见附图11）
9.3
圆弧与直线切点应光顺光滑（见附图12）
9.4
剪切凸模和弯曲凸模的进入量应符合设计要求（见附图13）
9.5
检查刃口和侧刀宽度（见附图14）
9.6
刃口的拼接应符合设计要求（说明2）
9.7
刃口的拼接与固定座拼接应符合设计要求（见附图15）
9.8
刃口拼块与固定螺钉、销钉应符合设计要求（见附图16）
螺钉，销钉排列位置按20mm栅格布置
9.9
孔衬套及孔与孔的孔距应符合设计要求（见附图17）
9.10
衬套的固定是否符合设计要求（见附图18）
9.11
刃口拼块与模座的标记应一致（见附图19）
9.12
刃口硬度应符合设计要求（参考值HRC58-62）（说明4）
9.13
刃口是否有裂缝（见附图20）
9.14
对于成形后的冲裁，其压料面与普通工序件的帖合率大于80%
9.15
上模刃口硬度60-62HRC，下模刃口硬度56-58HRC
9.16
刃口后部要加键或在模座上有靠肩
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
10.废料刀
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
10.1
凸模的废料刀刃高度应低于凸模刀刃的高度（参考值：
t+4mm）
10.2
凸模的废料刀的宽度（参考值：
冲压件边宽+5mm）
10.3
兼作形状定位的废料刀刃形面应与冲压件吻合
（形面接触率大于80%）
10.4
设有定位器的废料刀刃形状，不能牵扯冲压件而造成变形
10.5
废料刀的强度应符合设计要求（最前处的刀宽应大于15mm）
10.6
废料刀刃的刚性应符合设计要求（检查螺栓、销钉大小）
10.7
凹模废料刀刃高度应与凹模刃口平齐，而相邻处的凹模刀刃与废
料刀刃相接触的高度应低于t+4mm
10.8
废料刀的间隔长度应小于450mm
模具心部的废料尺寸不大于350×350mm
机械化生产的模具，此处废料尺寸不大于300×300mm
10.9
废料刀的硬度应符合设计要求
10.10
废料刀的间隙应符合设计要求。
间隙过大，会使废料跳跃导致
排料口堵塞
10.11
废料切断后应能顺其倾斜方向顺利滑下
备注：
符合项打“√”，不符合打“×”，填入“OP**”之空格中
模具验收标准
零件号：
模具号：
11.废料槽和废料斗
OP10
OP20
OP30
OP40
OP50
OP60
11.1
废料槽的板厚应符合设计要求
11.2
废料槽的宽度应符合设计要求
（参考：
槽宽=废料宽度+最小20mm）
11.3
废料槽两侧边高度应符合设计要求（参考值：
最低为50mm）
11.4
废料槽两侧与模腔的间隙不过大，不允许有废料漏入或卡住
（用手电光观察检查）
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