上海大众模具验收标准.docx

1、上海大众模具验收标准模 具 验 收 标 准零件号：模具号：1. 模具的外观检查OP10OP20OP30OP40OP50OP601.1模具上四面标示的零件号和工序号用油漆标写，模具编号应铸在模具上1.2模具上应装订标牌，其数据及标记应符合要求（在试模完成后打印装订）1.3模具上应标有模具的重量（用油漆标写）A双动模具应标有：模具总重量、压边圈及压边圈座重量、凸模及凸模座重量B单动模具应标有：总重量，上模重量1.4模具上标示的材质应与设计要求一致1.5上模及下模的附铸试棒的位置等应与设计要求一致1.6上、下模上的防误装标记“F”位置应一致1.7进料标记“ ”的位置、方向应符合工序流程要求1.8安全

2、区的警告标记应按设计要求标出。1.9上、下模之间的钢质安全支撑柱的作用应符合要求。支撑柱应用钢质链条与模具本体固定。当模具处于工作状态时，柱、链不能有干涉。绝对不允许固定在上模上1.10模具处于堆放状态时，上下模的导向装置（导柱、导套）不能分离1.11废料槽的固定应合理可靠，翻转式废料槽固定后的高度不能超出上模的高度1.12气动装置接口安装位置应符合要求，支架牢靠，进出气口的色标应符合要求1.13进料、出料的托架固定应合理可靠1.14吊耳的安装应牢固可靠，连铸式吊耳不能有裂缝、缩孔等弊病。插销的移动应灵活，挡环的焊接应牢固，效果应良好1.15模具不应有因运输而造成的损失，如有损坏应及时修复1.

3、16检查模具是否考虑海外长途运输1.17上、下模模具中心开键槽备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中验收地点：验收人：验收时间：模 具 验 收 标 准零件号：模具号：2.模具与压机的匹配OP10OP20OP30OP40OP50OP602.1装模定位应与模具铭牌及压力机一致2.2下顶棒数量、分布位置应与模具铭牌及压力机一致2.3上顶棒数量、分布位置应与模具铭牌及压力机一致2.4手动压紧槽位置、槽宽、槽长、槽面高度应与压力机一致2.5自动压紧槽位置、槽宽、槽长、槽面高度应与压力机一致2.6模具的封闭高度应符合SVW标准，记录实际封闭高度落料模为 680mm1400吨双动压机内/外

4、滑块为 1620/1400mm600吨单动压机为 980mm（对于FEED机械化生产模具，允许为1180MM，但必须全套模具的闭合高度一致）2000吨双动压机内/外滑块为 2000/1750MM1000吨单动压机为 1180MM2.7设有平衡顶棒的模具，必须检查其平行度，可用铝片（或条）进行检查，不平行度控制在0.10毫米内备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：3.进料、出料装置OP10OP20OP30OP40OP50OP603.1进料装置3.1.1进料滚轮托架的安装高度和倾斜度应符合要求3.1.2进料滚轮托架不能有划伤板料或冲压件的现象

5、3.1.3进料滚轮托架不能与手工操作有干涉，不能与模具有干涉3.2出料装置3.2.1出料滚轮托架的安装高度和倾斜度应符合要求3.2.2出料滚轮托架不能有划伤板料或冲压件的现象3.2.3出料滚轮托架不能与手工操作有干涉，不能与模具有干涉备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：4.模具的导向装置OP10OP20OP30OP40OP50OP604.1模具导套的固定形式、排气孔、更换孔应符合设计要求4.2模具的导柱、导套、导板的配合间隙应符合设计要求4.3装配式导板固定应牢靠，下端面应与装配肩贴合良好4.4非装配式导板面的油槽应符合设计要求。4.5

6、导柱、导套、导板的磨擦面不应出现啃咬现象4.6用红丹粉检查各磨擦面的吻合情况。4.7模具本体外侧若无误装标记时，则模具的导向部分应考虑采用强制的措施4.8凸模与压边圈之间的导向间隙应符合设计要求（参见附图1）4.9卸料板与上模板之间的导向间隙应符合设计要求（参见附图1）4.10卸料板滑槽与安全销及锁紧销的配合间隙应符合设计要求4.11卸料板与安全销及锁紧销安装应符合设计要求，且应有红色或黄色的识别标志备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：5.料片、冲压件的定位装置OP10OP20OP30OP40OP50OP60 5.1定位器的形状、尺寸应

7、符合设计要求（参见附图2） 5.2定位器应把工件定位到最佳位置（参见附图3） 5.3定位器在每个定位方向上应有5毫米的调节量（参见附图4） 5.4定位器与工件之间应留有0.5毫米的间隙，不能过紧 5.5定位器与上模不能有干扰，应保持适当的间隙（参见附图5）5.6定位器工作面应光滑，表面抛光。除工作面和安装面外应涂红色5.7带有传感器的定位器，应检查传感器功能是否正常，电源线与上模等不应有干扰5.8模腔内的传感器端面与工作间距应保持在5-10MM范围内，电源线不能与活动件摩擦，固定牢固5.9气动或弹簧式定位器的动作应自如，管道固定应合理，无干扰5.10气动或弹簧式定位器应能把工件定位于最佳位置上

8、5.11气动或弹簧式定位器与上模应保持适当间隙，无干扰5.12如采用定位销形式定位，应能把工件定位至最佳位置上，且与上模无干扰5.13采用模腔定位时，模腔与冲压件配合应良好，冲压件放入方便5.14冲压件放入模腔范围内，其移动量约为0.5毫米备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：6.退料装置OP10OP20OP30OP40OP50OP606.1退料装置的压缩空气管道接口位置应与压机气源方向一致。进排气管口应有标记 6.2管道与模腔固定应合理、牢靠 6.3进排气管道不能与模具活动件有摩擦 6.4管路不能有泄漏现象6.5托料架不能与模腔有干涉6

9、.6托料架形面应低于模具形面6.7托料架应与工件贴合，不能有损工件6.8托料架分布应均匀，冲压件重心不应有偏移6.9托料架上下运动时应平稳，不能有爬行动作6.10托料架的工作高度应符合设计要求备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：7.压边圈、凸凹模OP10OP20OP30OP40OP50OP607.1压边圈与凹模形面应吻合良好压边的吻合检查： a目测工件的碎裂及起皱情况进行分析b在工件上涂兰油后，观察工件接触及摩擦痕迹进行分析7.2压边圈与凹模形面的光洁度应符合设计要求（参见附图6）7.3压延凹凸模筋、凸凹模圆角，不允许有砂眼或堆焊所造成

10、的缺陷压延模筋、凸凹模圆角的检查：a目测模具压延模筋、凸凹模圆角是否有砂眼b目测冲压件的拉毛情况进行分析7.4分别测量压边圈、凸凹模圆角等处的硬度，其硬度应符合设计要求硬度检查：a用细锉在被测面上或圆角处进行锉削检查b用硬度计进行检查（参考值：HRC50-55）7.5凸凹模之间形面的吻合应良好凸凹模的配合检查：a目测工件是否有压痕b观察镀锌板料的工件是否有脱锌现象备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：8.斜楔装置OP10OP20OP30OP40OP50OP608.1斜楔的导向装置间隙应符合设计要求（见附图7）8.2斜楔的固定应符合要求，检

11、查定位销及挡块的贴合的情况（见附图8）8.3斜楔导板油槽应符合设计要求（见附图9）8.4斜楔导向起始部位的圆角应符合设计要求（见附图10）8.5回程键和回程钩起始部位的圆角应符合设计要求，动作应正常8.6弹簧应有预压缩，复位应良好8.7冲切、整形、成形凸模与活动斜楔固定后，应安装定位销8.8斜楔的摩擦面吻合应良好。用兰油涂于摩擦面上进行检查8.9斜楔运动功能应正常8.10导向面及摩擦面不能有拉毛8.11暴露的斜楔弹簧或其它弹顶器，均应有安全装置，且应涂安全色标（红色）。有侧向力的要加侧向力靠座备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：9.剪切

12、、翻边OP10OP20OP30OP40OP50OP609.1检查剪切刀间隙（附图说明1）9.2剪切及翻边后不能有伤痕（见附图11）9.3圆弧与直线切点应光顺光滑（见附图12）9.4剪切凸模和弯曲凸模的进入量应符合设计要求（见附图13）9.5检查刃口和侧刀宽度（见附图14）9.6刃口的拼接应符合设计要求（说明2）9.7刃口的拼接与固定座拼接应符合设计要求（见附图15）9.8刃口拼块与固定螺钉、销钉应符合设计要求（见附图16）螺钉，销钉排列位置按20mm栅格布置9.9孔衬套及孔与孔的孔距应符合设计要求（见附图17）9.10衬套的固定是否符合设计要求（见附图18）9.11刃口拼块与模座的标记应一致（

13、见附图19）9.12刃口硬度应符合设计要求（参考值HRC58-62）（说明4）9.13刃口是否有裂缝（见附图20）9.14对于成形后的冲裁，其压料面与普通工序件的帖合率大于80%9.15上模刃口硬度60-62HRC，下模刃口硬度56-58HRC9.16刃口后部要加键或在模座上有靠肩备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：10.废料刀OP10OP20OP30OP40OP50OP6010.1凸模的废料刀刃高度应低于凸模刀刃的高度（参考值：t+4mm）10.2凸模的废料刀的宽度（参考值：冲压件边宽+5mm）10.3兼作形状定位的废料刀刃形面应与冲

14、压件吻合（形面接触率大于80%）10.4设有定位器的废料刀刃形状，不能牵扯冲压件而造成变形 10.5废料刀的强度应符合设计要求（最前处的刀宽应大于15mm）10.6废料刀刃的刚性应符合设计要求（检查螺栓、销钉大小）10.7凹模废料刀刃高度应与凹模刃口平齐，而相邻处的凹模刀刃与废料刀刃相接触的高度 应低于t+4mm10.8废料刀的间隔长度 应小于450mm模具心部的废料尺寸 不大于350350mm机械化生产的模具，此处废料尺寸 不大于300300mm10.9废料刀的硬度应符合设计要求10.10废料刀的间隙应符合设计要求。间隙过大，会使废料跳跃导致排料口堵塞10.11废料切断后应能顺其倾斜方向顺利滑下备注：符合项打“”，不符合打“”，填入“OP*”之空格中模 具 验 收 标 准零件号：模具号：11.废料槽和废料斗OP10OP20OP30OP40OP50OP6011.1废料槽的板厚应符合设计要求 11.2废料槽的宽度应符合设计要求（参考：槽宽=废料宽度+最小20mm） 11.3废料槽两侧边高度应符合设计要求（参考值：最低为50mm） 11.4废料槽两侧与模腔的间隙不过大，不允许有废料漏入或卡住（用手电光观察检查）