6连锁零售企业仓库布局图设计方法及案例分析.docx
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6连锁零售企业仓库布局图设计方法及案例分析
连锁零售企业仓库布局图设计方法及案例分析
文/行喜欢
连锁零售企业的物流中心是完成配送任务的部门,仓库的主要作用是完成货品的接收、存储、分拣、装运和库内日常管理。
库区布局图设计的目标是什么?
设计库区布局,要达到的结果包括两方面,第一,满足未来更高的业务规模发展要求;第二,使日常作业过程经济与高效。
归纳起来,可以统一到物流配送费率这一个目标上,因为支持的规模越大,企业可以越晚去新建仓库,节省固定投资成本。
1、满足未来更高的业务规模发展要求。
在企业既定的仓库土地面积条件下、仓库基建条件下,撑起尽量大的业务规模,能减少固定投资与每年的固定折旧成本。
例如,一个设计方案可以支持8个亿的配货额,另一个方案可以支持12个亿的配货额,显然后者有优势。
2、使仓库日常运作效率最高。
例如,对同样的仓库、同样的业务量、同样的设备,第一个方案在日常运作中,需要60个仓库工作人员,第二个方案需要50个工作人员,第二个方案显然能减少仓库人力成本。
如果作业动线设置不合理,导致每单作业上架动线不合理,补货动线不合理,或者拣货动线太长,那么每单作业消耗的人力成本必然会大。
根据作业成本理念,成本来自对资源的消耗,作业动线越长,消耗的作业人员时间越多,该作业的成本就越大。
库区布局图设计内容包括什么?
仓库布局图设计主要包括以下内容:
一、库区布局图
●各个功能区域的面积,包括面积、长、宽、高
●货架布局:
库区货架布局、货架正面与侧面图等
●货品布局图:
所有货品的出货信息分析,包括日均出货件数、定货周期、每次定货件数,ABC类货品品项分析
二、仓库支持的业务量预估
●库容:
潜在最大可用库容,考虑库位满载率
●货位数量
●拣货位数量
●库存品种数
●支持每日进出货件数
●支持每日配货门店数
三、作业动线设计
●上架动线
●补货动线
●拣货动线
四、日常运作效率与运作成本预估
●收货上架动线合计与人力资源消耗预估:
一个托盘上架一次的上架动线长度
●补货动线合计与人力资源消耗预估:
一个货品一次补货的动线长度
●拣货动线合计与人力资源消耗预估:
一个门店的拆零拣货,从头走到尾,按最长的路径计算,拣货动线长度
●集货动线合计与人力资源消耗预估:
一个门店的集货动线长度
●平均每家门店的配货时间
五、人均作业量,及与行业参考值的比较
●人均日上架量:
拆零区人均每日上架件数
●人均日补货量:
拆零区人均每日补货件数(目前拆零区是否无补货,全部存储拣货位出货方式)
●人均每日拣货件数:
每日拣货件数
●人均每日集货件数:
每日集货件数
六、仓库设备参数
●叉车。
参数、数量、成本等
●托盘。
长、宽、成本等
●货位。
长、宽、高、装盘件数等
●拣货工具。
液压车、拣货车、小推车等,长、宽、高、成本等
七、总投资与年折旧成本预估
●总投资:
货架总投资、拣货工具总投资、人力成本预估
什么样的仓库布局图,是一个较好的方案?
一、比较是选择出一个好方案的有效方法
每个仓库都是个性的,将库区布局设计方法的共通性,结合仓库个性特点,做些创新、个性化,是每个设计方案工作的主要内容。
多尝试、多比较,用数量指标来选择方案,就很容易发现最优的那个。
例如:
(一)不同的货架走向方案的比较
●纵向的货架布局
●横向的货架布局
(二)不同的货架类型方案的比较
●横梁式货架
●流利式货架
●搁板式货架
●驶入式货架
●重力式货架
●地堆
(三)不同的托盘规格方案的比较
●1.2M×0.8M
●1.2M×1M
●1.1M×1.1M
(四)不同的货架层数与货位规格方案的比较
●1.8米,标准层高
●1.5米,可增加货位数量,适合于货品品种多、每个货品进出货量小的仓库,压低货架层高,可提高库容利用率
●1.2米,尤其是对一、二层作为拣货位的仓库设计
(五)不同的自动化程度方案的比较
●自动化立体仓库
●自动分拣线
●自动传输带
●手动传输带
●叉车
●液压车
二、几种方案的数量指标的比较
通过上述方法,能够最终形成几版设计方案。
如何去比较几种方案的优劣?
回到前文讲的仓库布局图设计的两个目标上:
最大业务规模与日常运作经济性,最终高效地完成企业的物流配送任务。
所以,最后的评估,也需要从满足业务要求、高效两个角度,综合判断。
下表是一张评估表,提供了多个常用的量化评估指标。
方案一
方案二
方案三
方案四
方案五
支持业务潜力
库容
库存周转天数
每日进出货件数
货位数量
库存品种数
拣货位数量
设备投资额
日常运营成本
三、提出建议方案
在几种方案中做选择,最后的评判标准是物流费率。
根据企业发展战略目标,设置几个不同的发展规模,评判不同规模下、不同方案的费率,就可以找出最适合的那一个方案。
案例分析:
某仓库的库区布局图设计方案
某客户的拆零库区,正在重新规划,计划将现在的搁板式货架,改为流利式货架,来优化库内作业。
一、现在的仓库布局
(一)当前仓库布局图
1、仓库布局图
2、货架立面图
(二)当前仓库布局存在的主要问题
1、货架间通道宽度仅1.57米,叉车不能通过。
而最高一层货架的高度为2.4米,需要人爬上去放货和取货,存、取效率低
2、在主通道上,有一排水泥柱,不方便叉车通行,也浪费了不少仓库面积
3、拣货动线长,浪费拣货员人力
二、几种设计方案
(一)空白库区布局图
图中有一排柱子,对库区空间利用非常不利。
企业在建造仓库里,需要提前规划柱子的位置,提高空间利用率。
(二)横向货架排列布局图
(三)纵向货架排列布局图:
之一
(四)纵向货架排列布局图:
之二
纵向布局图之二比纵向布局图之一,减少了流利架之间拣货通道的宽度,增加了补货通道的宽度,优化了补货动线,节约了补货工作消耗的人力。
1、库区布局图
2.货架立面图
1)流利架正面图示
2)流利架侧面图示
3)搁板式货架正面图示
(五)最终选择方案:
纵向布局图之二
三、新方案与原方案一些指标上的比较
本文旨在提供分析思路,不多描述此个案的细节性信息。
(一)当前业务需要
1、业务数据
进库件数
出库件数
库存件数
周转天数
出库品项数
库存品项数
20
834
1202
22191
18.5
568
1871
21
325
429
8923
20.8
173
329
2、新方案能够满足这些业务需求
库容:
(1202+429)×20=32620,部分货品存放在一楼
拣货位数量:
329+1871=2200个
(二)货位数
1、结果:
拣货位数量少了652个
●新方案:
2516个
●当前方案:
3168个
2、结论:
●满足当前业务需要
●达到2500个品项的要求
(三)库容:
1、结果:
库容增加了1520件
●新方案:
35000个
●当前方案:
33480个
2、结论:
●满足当前业务需要
(四)收货上架动线
20区
●拣货位,人工搬上架
●存储位,指第三层的高层货架区
●七分之四的存储位,可以叉车上架,日常用。
(通道2.65米)。
比当前方案优化的地方
●七分之三的存储位,人工上架,高峰期间,临时使用(通道1.35米)
●收货上架动线与拣货动线,分开走,避免冲撞与混乱
21区
●拣货位,人工搬上架。
21区三分之二的库容为拣货位
●存储位,指第三层的高层货架区
●全部需要人工搬上架,三分之一的库容。
特卖会期间,临时用
(五)补货动线
20区
●七分之四存储位的货品,可用叉车叉下来。
比当前方案优化的地方
●补货动线与拣货动线,分开走,避免冲撞与混乱
●拣货位比现在的拣货位大了一倍,减少了补货工作量,这是比当前方案优化的地方
21区
●新方案拣货位比现在的拣货位大了一倍,减少了补货工作量,这是比当前方案优化的地方
(六)拣货动线
20区
●形成U型拣货动线,比当前的拣货动线短一些
●形成三个小分区,可以做ABC分析与拣货动线优化,使大部分门店只要走三分之二的路线即可拣完货、甚至一半的路走完成,优化之一
21区
●形成U型拣货动线,比当前的拣货动线短一些
●形成三个小分区,可以做ABC分析与拣货动线优化,使大部分门店只要走三分之二的路线即可拣完货、甚至一半的路走完成,优化之一
(七)20区的柱子,都隐在流利架中,完全感觉不到有柱子,即不会对上架、补货、拣货动线有影响。
(八)新方案投资流利架,成本约70组×4000元=28万元
四、当前仓库的一些设备、设施的参数数据
1.叉车转弯半径:
2.65
2.拆零品项数:
2500个
3.出货件数:
1631
4.周转天数:
20天
5.库容:
32000左右。
日常出货件数小、但周转天数大,高峰时出货件数大、但周转天数小。
量大时,可以借一楼的库容来用。
6.拣货工具:
60公分宽度的手推车,拣货通道1.2米以上,可两人交叉前进。
7.流利架:
每组货架宽2.36、深2.1米、高2.1米。
一组货架有4*5=20个货位,每个货位可放4箱货品。
8.托盘规格:
1.1*1.2米
9.每托盘货品件数:
标准1.8米高30件货品。
1.1米,按20件1托计算。
五、机动方案
货位:
●如果以后品项数增加,把方案中的搁板货位容量减少,从一组货架6个,调整到8个
●如果品项数减少,把方案中的搁板货位容量增加,从一组货架6个,调整到4个
库容
●日常使用拣货位库容、与叉车可作业的第三层库容
●临时使用第三层叉车不能作业的库容
●或者征用一楼的库容