剧毒可燃介质管道安装作业指导书.docx
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剧毒可燃介质管道安装作业指导书
剧毒、可燃介质管道安装作业指导书
1概述
本作业指导书规定了在石油化工企业的新建、改建或扩建的剧毒、可燃介质管
道施工中应该遵守的作业规则、技术要求及检验标准。
2适用范围
本作业指导书适用于设计压力0.0004MPa～10MPa，设计温度－196～850℃的
石油化工装置与厂区内的剧毒、可燃介质的钢制管道新建、改建或扩建工程。
厂区
外的同类管道也可适用。
3引用标准
3.1劳部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》
3.2SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
3.3GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
3.4GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3.5JZA/GD-2004《压力管道安装质量保证手册》
4控制内容与要求
4.1施工前的准备工作
4.1.1在石油化工剧毒、可燃介质管道安装前，填写《压力管道安装开工报告》，
然后到管道所在地的地（市）级以上政府主管部门办理审批备案手续。
4.1.2设计文件及其它技术标准、规范齐全，施工图纸专业会审完毕，设计院向施
工单位已做技术交底。
4.1.3施工质量计划、施工组织设计、施工作业指导书等编制完毕并经施工管理部
门审查批准，施工技术交底和技术培训已经完成。
4.1.4材料、劳动力、设备机具备齐，现场道路畅通，水、电、气均满足施工需要。
4.1.5材料代用、设计变更经设计院审批。
4.1.6土建安装中间交接手续办理完毕，并按有关标准复测合格。
4.1.7管道分级按表1的规定。
4.2材料检验
4.2.1一般规定
4.2.1.1压力管道用的管子、管件、阀门、法兰、补偿器和安全保护装置，必须是
政府主管部门批准的有注册手续的制造单位制造的。
4.2.1.2材料订购应符合设计文件中的技术条件要求，无特殊规定时应符合相关标
准，并有出厂合格证明。
表1管道分级
管道级别
适用范围
SHA
1.毒性程度为极度危害介质管道。
2.设计压力大于或等于10Mpa的SHB级介质管道。
SHB
SHBⅠ
1.毒性程度为高度危害介质管道。
2.设计压力小于10Mpa的甲类、乙类可燃气体和
甲A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道
3.乙A类可燃液体介质管道。
SHBⅡ
1.乙丙类可燃液体介质管道。
2.丙类可燃液体介质管道。
4.2.1.3管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书或复印件，否
则应进行必要的机械性能与化学成分的复验。
4.2.1.4各种材料应按同材质、同规格、同型号分类堆放，并符合材料保管的相应
规定。
使用过程中应按设计要求核对材质、规格、型号，并做好标记移植。
4.2.1.5管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面应符合下列要求：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
（2）螺纹、密封面及坡口良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。
（3）无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤。
（4）有材质、规格等产品标记。
4.2.1.6凡按规定作抽检或检验的样品中，如有1件不合格，需按原规定数加倍抽
检，如仍有不合格，则应对该批管子、管件、阀门全部进行检验。
检验合格后方可
使用。
4.2.2管子检验
4.2.2.1输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量
和标记。
4.2.2.2管子的质量证明书应包括以下内容：
（1）产品标准号。
（2）钢的牌号。
（3）炉罐号、批号、交货状态、数量和件数。
（4）品种名称、规格及质量等级。
（5）产品标准中规定的各项检验结果。
（6）技术监督部门的印记。
4.2.2.3若到货管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符合或对特性数据有异议时，
供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决前，该批
管子不得使用。
4.2.2.4有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验结果，否
则应按《耐酸不锈钢晶间腐蚀倾向试验方法》GB4334·1～9中的有关规定，进行补
项试验。
4.2.2.5SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法
逐根进行无损检测，不得有线性缺陷。
（1）外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检验。
（2）非导磁性钢管，应采用渗透检验。
4.2.2.6管子经磁粉或渗透检验发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应
小于管子公称壁厚的90%。
4.2.2.7SHA级管道中，设计压力小于10MPA的输送极度危害介质管道的管子，每
批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于1根，进行外表面磁粉
或渗透检测，不得有线性缺陷。
抽样检验不合格时，必须按原规定数加倍抽验，若
仍不合格，则该批管子不得使用，并应做好标记和隔离。
4.2.2.8输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声波检测结果，否则应按现行
《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163的规
定，逐根进行补项检验。
4.2.3阀门检验
4.2.3.1设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证
明书。
4.2.3.2用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合《石油
化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064规定的无损检测合格证明书。
4.2.3.3阀门安装前，应按设计文件中规定阀门规格，对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检1件。
合金钢阀门的阀体
应逐件进行光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
4.2.3.4阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力
的1.5倍，停压5分钟，无泄漏为合格。
4.2.3.5具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力
的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无泄漏为合格。
4.2.3.6阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净的水为介质。
不锈钢阀门液体压
力试验时，水中氯离子含量不得超过100ppm。
4.2.3.7阀门的阀座密封面应按现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064的规定进行密封性试验。
4.2.3.8凡按现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064制造或制
造厂取得API认证，且用户到制造厂验收的阀门，安装前可免4.2.3.3～4.2.3.7条
规定的检验。
4.2.3.9安全阀应按设计规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验
不得少于3次。
调试合格后，应及时进行铅封。
4.2.3.10试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。
4.2.4其他管道组成件检验
4.2.4.1核对管道组成件的产品质量证明书，且下列项目应符合设计要求：
（1）化学成份及力学性能。
（2）合金钢锻件的金相分析结果。
（3）热处理结果及焊缝无损检测报告。
若对质量证明书中的特性数据有异议时，应及时追述到制造单位。
异议未解决
前，该批产品不得使用。
4.2.4.2SHA级管道的管件应按4.2.2.5条和4.2.2.6条的规定进行检验。
4.2.4.3螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
4.2.4.4设计压力等于或大于10MPa的管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件金相快
速光谱分析。
每批应抽两件进行硬度检验，若有1件不合格，必须按原规定数加倍
抽验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。
4.2.4.5设计温度低于或等于-29℃低温管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行
金相快速光谱分析。
每批应抽2根螺栓进行低温冲击性能检验，若有1件不合格，必须按原规定数加倍抽验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好
标记和隔离。
4.2.4.6其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于1件。
若有1件不合格，必须按原规定数加倍抽验，若仍有不合格，则该批管道组成件不
得使用，并应做好标记和隔离。
4.2.4.7耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，
不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。
4.2.4.8制作耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片，不得在低于15℃的环境中进行。
4.2.4.9法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.3管道预制加工及安装
4.3.1管道预制加工
4.3.1.1管道预制加工过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并作好标记的
移植。
4.3.1.2管子切口质量应符合下列要求：
（1）切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化皮等缺陷。
（2）切口平面倾斜差为不大于管子直径的1%，且不大于3mm。
4.3.1.3夹套管内的主管必须使用无缝钢管。
当主管有环缝时焊缝应经100%射线
探伤，经试压合格后方可进行隐蔽作业。
套管与主管间的间隙应均匀，并按设计要
求焊接支撑块。
4.3.1.4管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
4.3.1.5管道预制应考虑运输和安装的方便，并保留有调整活口，预制后的管段，
应将内部清理干净，封闭管口，做好标记。
4.3.1.6预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。
4.3.1.7预制完毕后应及时编号。
4.3.1.8管道安装前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等是否正确，对
最后封闭的管段预留进行调整。
4.3.2管道安装
4.3.2.1管道安装应具备下列条件：
（1）与管道有关的土建工程经检查合格，中间交接完毕，复测合格。
（2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
（3）要求在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。
（4）管子、管件及阀门等已检验合格，并具备有关技术证件。
（5）管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
4.3.2.2管道的坡向、坡度应符合设计要求。
4.3.2.3法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。
4.3.2.4埋地管道试压防腐后，应对隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》
4.3.2.5管道法兰连接时（包括静置设备、阀门、仪表件等），在自由状态下所有
螺栓应能顺利通过，其平行偏差及间距，不应超过表2的规定。
表2法兰平行偏差（毫米）
管道级别
平行偏差
间距
≤Dg300
＞Dg300
SHA
0.4
0.7
垫片厚+1.5
SHB
0.6
1.0
垫片厚+1.5
4.3.2.6管道安装过程，有下列情况时，螺栓、螺母应涂二硫化钼、油脂、石墨机
油或石墨粉。
（1）不锈钢、合金钢。
（2）管道设计温度高于100℃或低于0℃。
（3）露天装置。
（4）大气腐蚀、或有腐蚀介质。
4.3.2.7法兰连接应使用同规格螺栓，要求方向一致，紧固后的螺栓应与螺母平齐。
螺栓紧固要求对称均匀进行，符合设计或规范要求。
4.3.2.8高温或低温管道螺栓要求作热紧或冷紧，要求在管道保持工作温度24小
时后进行。
4.3.2.9管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，最大不超过10mm。
4.3.2.10管道连接时，要求在自然状态下进行，不允许施加外力或其它方法强行
对口。
4.3.2.11管道预拉伸（压缩）必须符合设计规定。
拉伸前应具备下列条件：
（1）拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的焊缝
已作处理，并经检验合格。
（2）预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的
支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，
不使弹簧承受管道载荷。
（3）预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。
4.3.2.12管道焊缝位置应符合下列要求；
（1）直管段两环缝间距不小于100mm。
（2）焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
（3）环缝距支、吊架净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于
焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
4.3.2.13管道安装允许偏差按表3执行。
表3管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
Dg≤100
2L‰最大50
Dg＞100
3L‰最大80
4.3.2.14与传动设备连接的管道，安装前必须将内部处理干净，其固定焊口应远
离设备，以避免焊接应力的影响。
4.3.2.15与传动设备连接的管道和支、吊架安装完毕后，应卸下设备接管上的螺
栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或制造厂未规定时，其值不应超过表4的规定。
4.3.2.16与传动设备连接的管道应从机械的一侧开始安装，水平偏差小于1mm/m。
表4法兰平行偏差、径向位移及间距（mm）
设备转速（转/分）
平行度
同轴度
间距
3000
0.4
0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
0.15
0.50
垫片厚+1.0
6000
0.10
0.20
垫片厚+1.0
4.3.2.17法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门应在开启状态下安
装。
要求阀门方向与介质流向一致。
4.3.2.18补偿器安装应符合下列规定：
（1）按设计要求预拉伸（压缩），允许偏差±10mm。
（2）水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。
（3）垂直安装时，应有排气及疏水装置。
4.3.2.19热处理合格的管子，不得接触火焰或引弧，否则需要重新进行热处理。
4.3.2.20管道安装过程中填写工序交接单，按工序施工。
4.4管道焊接
4.4.1一般规定
4.4.1.1管道施工前要求有工艺试验及工艺评定。
4.4.1.2管道焊接要求按制定的焊按工艺严格施工。
4.4.1.3从事A、B级管道焊接的焊工，要求经资格考核合格的焊工持证上岗。
4.4.1.4当管道焊接环境温度低于0℃时，按表5要求进行预热。
4.4.1.5当环境温度低于下列要求时，应采取采暖措施。
（1）非合金钢焊接-20℃。
（2）低合金钢焊接-10℃。
（3）奥氏不锈钢焊接-5℃。
（4）其它合金钢焊接0℃。
4.4.1.6各级管道出现下列情况之一时，应停止焊接工作。
（1）风速大于或等于8m/s。
（2）相对湿度大于90%。
（3）室外作业雨、雪天气。
4.4.2管道坡口与接头组对表5管道焊接预热要求
钢号
壁厚mm
预热温度℃
10，20
≥26
100～200
16Mn,12CrMo
≥15
150～200
15CrMo
≥12
150～200
12CrMoV
≥6
200～300
1Cr5Mo
任意
250～350
2.25Ni，3.5Ni
任意
100～150
4.4.2.1管道坡口型式与尺寸要求按设计施工，如无规定时按规范要求执行。
4.4.2.2用氧-乙炔焰或其它热切割方法加工坡口时的环境温度，碳素钢不应低于
－20℃，低合金钢不应低于－10℃，否则应进行预热与缓冷。
4.4.2.3壁厚相同的管子、管件组对应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定。
（1）SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm。
92）SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
4.4.2.4当两壁厚不同的管子组对时，按规范要求进行。
（1）SHA级管道的内壁差不大于0.5mm或外壁差不大于2mm。
（2）SHA级管道的内壁差不大于1.0mm或外壁差不大于2mm。
4.4.3焊接要求及检验
4.4.3.1不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防沾污剂，防止飞溅
物沾污钢管。
4.4.3.2严禁在焊件表面引弧或试验电流。
4.4.3.3焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.4.3.4管道焊接质量检查，按设计要求管道等级进行表面及内部质量检查，并由
专业无损检测人员检测。
4.4.3.5焊口射线探伤数量，按设计要求执行。
每名焊工的同材质、同规格管道焊口探伤数量，按表8执行，且不少于1个焊口。
表8焊接接头射线探伤检测百分率
管道级别
设计条件
检测百分率
（%）
合格
等级
压力（Mpa）
温度（℃）
SHA
—
—
100
Ⅱ
SHB
SHBⅠ
≥4
＞400
100
Ⅱ
—
＜—29
4≥
—29～400
20
Ⅱ
＜4
＞400
＜4
—29～400
10
Ⅱ
SHBⅡ
—
5
Ⅱ
4.4.3.6每名焊工的同材质、同规格管道三通支管接头及承插焊缝应以磁粉或渗透
法探伤。
比例如下：
SHA级不少于30%，SHBⅠ级不少于10%，SHBⅡ级不少于5%，且
均不少于1个焊口。
4.4.3.7无损检测时，若采用超声波检测，应经技术负责人批准，并以射线检测复测，复测数量不得少于20%。
4.4.3.8同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加
倍检验，若还有不合格，则应全部检验。
4.4.3.9不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管不得超过3次，其余钢种
不得超过2次。
4.4.3.10焊接接头热处理后，首先确认热处理记录曲线，然后在焊缝及热影响区
各取1点测定硬度。
抽检数不得少于20%，且不得小于1处。
4.4.3.11热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准布氏硬度HB加100，且不
得超过下列规定；
（1）合金总含量小于3%，HB≤270。
（2）合金总含量3%～10%，HB≤300。
（3）合金总含量大于10%，HB≤350。
4.4.3.12无损检测和硬度测定完成后，应填写相应的检测报告与检测记录。
4.5管道系统试验、吹扫、清洗
4.5.1管道系统试验
4.5.1.1管道安装检验合格后，对管道系统进行系统试验。
试验压力按设计规定执
行，无规定时按下列要求执行。
（1）真空管道为0.2Mpa。
（2）液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。
（3）气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。
4.4.1.2设计温度高于200℃的管道的试验压力，应按下式计算：
[σ]1
Pt＝KPo
[σ]2
式中Pt-----试验压力（MPa）。
K------系数，液体压力试验取1.5；气体压力试验取1.15。
Po-----设计压力（MPa）。
[σ]1--试验温度下材料的许用应力（MPa）。
[σ]2--设计温度下材料的许用应力（MPa）。
液体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%。
气体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。
4.5.1.3管道系统试验前应具备下列条件：
（1）管道系统施工完毕，并符合设计、规范要求。
（2）管道支、吊架安装正确齐全，管道支、吊架应逐个检查其型式、位置、
材质、紧固程度、热位移量及焊接质量，并符合要求。
（3）焊接及热处理工作全部完成，并检验合格。
（4）试验用临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板位置正确，标记明显。
（5）合金钢管道的材质符合设计要求，标记清楚。
（6）试验用检测仪表符合要求。
（7）有完善的经批准的试验方案。
4.5.1.4管道系统试验应检查如下资料：
（1）管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证。
（2）管子、管件的校验性检查或试验记录。
（3）阀门试验记录。
（4）管道焊接工作记录。
（5）静电接地测试记录。
（6）设计变更及材料代用文件。
4.5.1.5符合4.5.1.4规定的管道方可进行液压试验，试验应用洁净水或按设计要
求。
奥氏体不锈钢管水压试验，氯离子含量不得超过25ppm。
4.5.1.6试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后重新开始试验。
4.5.1.7试验要求在5℃以上的环境中进行，否则应采取措施保证试验介质温度在
5℃以上。
试验后应及时排净管内积水。
4.5.1.8液压强度和严密性试验时，缓慢升压至试验压力后停压10分钟，然后降
至设计压力停压30分钟，以不降压、无泄漏、目测无变形为合格。
4.5.1.9气压严密性试验在液压强度试验合格后进行，试验介质可选用空气或氮气。
4.5.1.10真空管道真空度试验时间为24小时，增压率不大于5%为合格。
4.5.1.11管道系统试验合格后填写相应的试验记录。
4.5.2管道系统吹扫与清洗
4.5.2.1管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹洗，一般
按主管、支管、疏排管依次进行。
4.5.2.2吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网节流阀、止回
阀等拆除。
待吹洗后复位，并将不允许吹洗的管道或设备隔离。
4.5.2.3管道吹洗时，压力不得超过设计压力，以设计压力、工作流速为宜。
4.5.2.4管道吹洗如设计无规定一般用下列之一方法进行：
水冲洗、油清洗、空气
吹扫、蒸气吹扫。
4.6管道涂漆、绝热
4.6.1管道涂漆
4.6.1.1涂漆工程一般在试压合格后进行。
如安装前涂漆应预留出焊口处100mm及
有关标记。
4.6.1.2涂漆前应将管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物清除干净。
4.6.1.3涂漆应在环境温度5～40℃下进行，并防止雨水冲刷。
4.6.1.4涂漆要求涂层均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂。
4.6.1.5多层涂漆要求在前一层自然干燥后进行下一层涂漆。
4.6.2管道绝热
4.6.2.1绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。
4.6.2.2绝热材料应与被绝热表面紧贴，捆扎铁丝间距为150～200mm。
4.6.2.3防潮层搭接宽度为30～50mm，缝口朝下。
4.6.2.4保护层要求箍紧，不得有脱壳、凹凸不平，其环缝、纵缝搭接应严密，缝
口朝下。
4.6.2.5绝热质量要求及检查方法见表9。
表9绝热质量及检查方法
检查项目
允许偏差
检查方法
表面
平面度
涂抹层
10mm
用靠尺和楔形塞尺检查
金属保护层
5mm
防潮层
10mm
厚度
预制块
+5%
用钢针刺入绝热层和用尺检查
毡席材料
+8%
填充品
+10
宽度
膨胀缝
5mm
用尺检查
4.7安全技术措施
4.7.1认真贯彻执行国
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