霸州胜芳前进炼钢连铸工程概要.docx
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霸州胜芳前进炼钢连铸工程概要
二、主要施工方法
7.3.1转炉安装
调试
7.3.1.1.安装工艺流程图
7.3.1.2.主要工序说明：
A．基础验收：
在安装开始前应进行土建和机械安装专业之间的中间交接,土建单位应提交如下资料：
基础强度试验报告；B.基础外形各部尺寸检查资料；C.基础沉降观测记录；D.基础底座基准点、标高基准点及其检查记录。
安装单位应对上述B、C、D作验收检查，并以此作为安装基准。
B．炉壳和托圈吊装时利用厂房内的天车将其倒运至安装位置附近，由于天车吊装距炉中心还有一段距离，故采用临时吊装措施。
C．轴承机座安装
轴承座包括主动轴承座和从动轴承座。
安装时应按下列顺序：
A.先安装主动轴承座；B.再安装非传动侧轴承座。
就位后均应加防倒垫铁，临时固定好，最后进行找平找正。
D．托圈的安装
托圈若是分体的，在吊装前，应在地面组装成整体，并且还应将耳轴环的防热板安装在托圈上，支撑螺栓也应用水平销安装在托圈上。
组装应符合下列要求：
（1）两耳轴的同轴度公差为1mm；
（2）剖分法兰的联接螺栓在初步紧固后，法兰接合面的局部间隙不得大于0.05mm；
（3）剖分法兰接合面定位方键的装配应符合设备技术文件的规定；
（4）剖分法兰的联接螺栓应按设备技术文件规定的紧固力进行最终紧固，联接剖分法兰的工形键，应按设备技术文件规定的过盈量进行热装配。
耳轴端部应作“零”位标记。
作标记时，托圈应处于水平位置，其横向水平度公差为0.1/1000。
托圈组装完后，下一步应是托圈吊装。
吊装前，在加料跨设置4台卷扬机，在转炉上方钢结构上设置4套8×8滑轮组（呈正方形位置），挂滑子位置应做加固梁。
然后用80t天车将托圈吊到离转炉最近位置，放在台车上，推入吊装位置，这时将离天车最近的两组滑子吊住托圈里侧，天车吊外侧，同时起钩，这时托圈向里移,再落下用四套滑子同时起吊钩天车辅助吊装。
吊起后吊车逐渐回钩、然后摘钩，最后用4套滑子将托圈吊装就位落在轴承座上。
然后安装倾动机构。
E．炉体安装
45t炉体一般是分上下中三段到货。
炉体安装方法如下：
用80t天车将炉体组装成一体，然后用天车和卷扬机配合吊装就位（如下简图）。
边穿入边转动托圈。
炉壳
80t天车
卷扬机
托圈
F．倾动装置安装
在驱动侧基础上设置一套装置（如下页图所示），使倾动装置与炉体顺利装配。
滚杠置于油压千斤顶下部，作横移用。
用液压千斤顶作悬挂齿轴孔与耳轴轴径高差的调整。
用10t电葫芦作横向移动，安装切向链，使接触面良好（接触面积应达到60%～80%）。
利用吊车将挡块及扭力杆吊到基础上，用手动葫芦将其就位。
见下图
倾动装置
支撑台座
千斤顶
托板
滚杠
7.3.2转炉供氧系统安装
7.3.2.1供氧系统安装工艺流程图
管子、管材、阀门等检验
氧气管道预制、阀门预安装
脱脂
氧气管路系统安装冷却水系统管路安装
冲洗
打压
氧枪小车及提升机构安装
氧枪安装
调试
7.3.2.2供氧系统设备及管道安装
供氧系统设备及管道利用天车进行吊装就位。
由于供氧系统属忌油系统,因此在施工中重点是管路系统的脱脂、冲洗及打压工作。
另外系统施工及试车时,应严格执行《氧气安全规程》。
A．供氧管路系统的脱脂及冲洗
供氧系统中的所有忌油设备、管子、管件、阀门等（包括临时用短管、法兰、螺栓、垫片、盲板等）都需经过严格脱脂。
脱脂剂选用四氯化碳。
脱脂方法可选用灌浸法、擦试法、槽浸法等。
脱脂检验方法可采用莹光计法、自滤纸擦抹法或樟脑球法。
在进行脱脂工作时,要特别注意施工安全,须采取必要的人身防护、防火及防污染等措施。
管路系统冲洗前,应将所有阀类（包括流量计等）全部拆下,安装临时冲洗用短管、盲板等,待管路系统冲洗合格后再复原。
冲洗过程中,要用木锤锤击管线（特别是焊口附近）,以利于污物排出。
管路冲洗用气为无油干燥氮气，检验以目测白布法来判断。
B．管路系统试验
管路系统冲洗后,应进行系统耐压试验及气密性试验,试验介质为无油干燥氮气。
试压前,应根据气源压力及系统组成,安装必要的盲板、丝堵或临时用短管。
试压过程中,应注意检查管路泄漏情况,不得带压处理,在升压和检查时不得松螺栓,不得敲击管线。
7.4除尘系统安装方案
7.4.1简介
除尘系统是炼钢工程安装中的一个重点,也是施工中的一大难点。
因其设备构件大,且穿过多层平台,安装工序复杂,吊装运输多采用笨力,因此在设备安装前,需做出详尽的施工方案,并协调好土建单位配合施工。
除尘系统主要由固定及活动烟罩、斜烟道、汽包、一次集尘装置（一文）、二次集尘装置（二文）、煤气管道、引风机、排放塔等设备组成,其中斜烟道安装最为困难，以下是除尘系统安装中的几个要点:
7.4.1.1与厂房结构施工单位配合，在厂房各层平台安装的同时，将各层的大型设备（构件）预先放在平台上，对于一些有碍设备吊运的平台结构（主要是梁和平台板），应与土建单位协商合理的穿插顺序，以利于安装工作的顺利进行。
7.4.1.2顶部汽包应在厂房施工时（未封屋顶前）用吊车一次就位。
7.4.1.3斜烟道的安装就位应在炉体就位之前完成，否则就位将非常困难。
待转炉本体安装调整之后,再进行斜烟道的调整。
7.4.1.4活动烟罩及固定烟罩的安装在转炉本体及斜烟道安装之后进行，安装时利用炉体倾动。
总之，除尘系统安装的难点主要有三点：
一是安装顺序的安排与协调；二是大型设备（构件）的吊装运输；三是大量的配管、冲洗等工作。
7.4.2除尘系统安装工艺流程图
试车交工
7.4.3主要安装工序说明
7.4.3.1设备（构件）的吊装与运输
除尘系统的主要设备由加料跨运入,利用跨内天车卸车,设备就位利用加料跨内天车配合倒链及卷扬等进行。
在设备吊运前,应检查设备吊运路线是否畅通,是否满足设备通过条件,对于部分平台梁、板应视情况预先拆除。
设备吊运前,应预先做好封固、支撑等措施。
7.4.3.2斜烟道的安装
斜烟道安装的总体顺序是自上而下安装。
首先安装顶段,（利用倒链或卷扬机构）,然后利用设在倒链（或卷扬）配合就位下段,最后安装水冷弯头。
转炉安装后,应以转炉位置为基准调整斜道，调整后进行封固。
7.4.3.3固定及活动烟罩安装
转炉和斜烟道安装调整后即可进行固定及活动烟罩的安装。
安装前，应首先将固定烟罩和活动烟罩进行地面组装（同时做好保温），安装时，先将转炉炉体倾斜（约45°），然后用倒链配合卷扬将烟罩组件吊放在转炉炉口上，摇炉至垂直位置，最后用倒链将烟罩组件吊起至安装位置，调整后，将固定烟罩支座焊联。
7.4.3.4一次集尘装置安装
一文设备吊装采用设在各层平台上的倒链及卷扬机构进行。
一文安装总体顺序为自上而下。
（一）连铸机安装
1.连铸机安装工艺流程图
结晶器安装
2.基准线和基准点的确定：
（1）每台连铸机安装前都应先定出纵、横向基准线（见图），并设置永久中心标板。
A.纵向基准线Ⅰx，设于冷却室外，与连铸机中心线平行。
B.纵向基准线Ⅱx，即每台连铸机的中心线。
C.横向基准线Ⅰy，即拉矫机切点辊的轴线。
弧形连铸机基准线
Ⅰx、Ⅱx——纵向基准线；Ⅰy、Ⅱy、Ⅲy——横向基准线
1—冷却室；2—铸流外弧；3—拉矫机切点辊；4—输送辊道起始辊
D.横向基准线Ⅱy，即铸流外弧面与铅垂面的相切线，与横向基准线Ⅰy平行，其水平距离等于铸流半径R，极限偏差为±0.5mm。
E.横向基准线Ⅲy，即输送辊道起始辊的轴线。
（2）每台连铸机基础的各层高度均应设置一个永久基准点。
3．主要设备安装说明：
连铸车间的设备安装吊装采用车间内的天车所以在车间设备安装之前应将天车安装完毕以利设备的安装。
连铸机包括设备较多，但没有大件设备，有许多设备按规范安装即可达到要求，在此只对几种设备的安装进行说明。
3.1结晶器及振动装置安装
结晶器安放在振动架上，通过进出水导管使结晶器进出水自动接通。
在振动架上安装有定位衬套，以便于结晶器的更换，这套装置在制造厂组装试车后，拆下电动机，现场安装时再装上。
结晶器和振打装置的安装应符合下列要求：
名称
极限偏差mm
水平度公差
纵向中心线
横向中心线
标高
振动传动装置
±1.5
±1
0.1/1000
振动台架
±1
±0.5
±0.5
0.2/1000
结晶器
±1
—
3.2二次冷却装置
底座的安装应符合下表要求
名称
极限偏差
水平度公差
纵、横向中心线
标高
mm
板坯二次却装置底座
±1
±0.5
0.1/1000
B.板坯二次冷却装置扇形段与拉矫机弧形段的对弧公差为0.5mm；板坯二冷却装置上、下框架的支承滑块应位于上、下支承座滑槽的中间位置，公差为2mm，且宜偏向热膨胀的相反方向。
3.3拉矫机安装
A设备安装前，应检查设备在运输过程中是否造成损坏，配套件是否完好，只有在设备完好、配件齐备、机架内无杂物时才能进行安装。
B上拉矫辊液压缸的接头，应在电机为启动的情况下使拉矫机开口度符合图纸要求。
C整机应在制造厂进行予组装，并与底座进行予组装，检查确认全部达到设计图纸所规定的制造精度和尺寸公差，对上、下拉矫辊、分离辊要进行试动转，各运动件必须运转灵活。
D拉矫机在制造厂予安装后，拆下减速机和电机待现场进行安装。
E拉矫机安装应符合下表要求：
名称
极限偏差（mm）
水平度
公差
对弧公差、高低差不得大于mm
纵向中
心线
横向中
心线
标高
mm
底座
±0.5
±0.5
±0.2
0.1/1000
切点辊
±1
±0.5
0.15/1000
0.5
各下辊
引坯导向板
±2
—
—
传动装置
±1.5
±1
0.1/1000
3.4引锭杆的安装
A.引锭杆安装时要用样板检查外弧面（确保杆体及过渡段引锭头连成一体），半径误差控制在±2mm以内。
B.在运输和安装过程中严禁碰撞变形。
C.由于加工安装时存在尺寸误差，因此决不允许用引锭杆充当对弧样板，用于对中与调整连铸机的各单体设备相对的几何坐标位置。
（二）辊道安装
在设备安装前，首先要划出辊道及所有设备的中心线，在适当位置埋设中心标板，检查地脚螺栓，对设备基础进行处理，在放置垫铁的位置铲出麻面。
辊道为单独驱动，以其底座上平面为安装基准。
安装时，在辊道两侧各设一条与纵向中心线平行的安装辅助基准。
辊道的吊装利用厂房内的天车，用水平仪在辊子顶面测其水平度，利用水准仪测其标高，并用垫铁对标高进行调整，用内径千分尺在辊子两端检查辊子之间的相互平行度，辊道找平找正之后，进行灌浆。
辊道的纵向中心相重合。
利用水准仪及水平仪测其标高及水平度
工艺管道安装
8.6.1工艺流程
不合格返修
8.6.2相关说明
配管工艺条件
按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。
配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。
支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求（安装程序中后安装的支吊架例外）。
相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。
8.6.3配管一般工艺要求
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。
管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。
为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。
管道不允许与设备强制连接。
已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。
8.6.4管道加工
管道的切割：
管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范（GB50235─97）要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。
管子切口质量应符合下列要求：
切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。
切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。
坡口加工及组对：
坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。
同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。
管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。
8.6.5管道的焊接及焊缝检验
碳钢管道的焊接：
管道的焊接方法采用氩弧焊（公称直径小于50mm）或氩弧打底手工电弧盖面（公称直径大于50mm）。
管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。
焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
8.6.6管道的系统试验及吹扫
管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。
管道强度试验、严密性试验采用液压试验。
液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。
系统吹洗：
吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。
不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。
吹洗前支吊架应牢固。
8.6.6.1水冲洗：
水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。
管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。
8.6.6.2气体吹扫：
工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
8.6.7管道安装质量要求:
管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。
螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。
密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。
螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。
（三）液压润滑管道施工方法
1.简介
液压系统的施工贯穿在整个施工过程中，液压系统的精度和可靠性直接影响到产品的质量、产量和成本。
为此，我公司将下大力量保证液压系统的施工质量和进度。
具体措施主要有以下几点：
①在管道焊接方面，广泛采用打底焊条；
②对于不锈钢管道，推广应用管内充氩气保护的焊接措施；
③在焊缝两侧，涂以防飞溅涂料，改善焊接质量；
④在油冲洗方面，除采用传统的“在线循环”外，辅以“体外循环”工艺，提高油冲洗精度，减少冲洗时间；
⑤采用“高压强制循环”与“高密滤芯”技术，有效地缩短工期，提高冲洗质量。
2管子的安装一般要求
2．1各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。
2．2液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。
2．3管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。
2．4管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用打底焊条焊接，小于50的管子可用氩弧焊直接一遍焊成。
2．5润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用打底焊条焊接，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用专用冲洗设备进行。
为减少冲洗时间，采用2～4套冲洗设备同时进行冲洗，最大限度地加快施工进度。
3液压管道酸洗方法
液压管道的酸洗工艺流程：
管材验收槽式预酸洗管道安装循环酸洗试漏吹扫
组成回路油冲洗与设备联接调试
3．1管材验收
3．1．1用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。
3．1．2甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。
检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。
3．2预酸洗
3．2．1在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。
水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：
预酸洗水洗中和水冲洗吹干封闭
3．2．2预酸洗配方见YBJ207-85的附录B
3．3管道安装
3．3．1液压管道切割必须采用机械切割方法。
3．3．2液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。
管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。
3．3．3液压管子应采用冷弯（一般采用液压弯管机弯管）。
3．3．4弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。
3．3．5管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。
3．4探伤检查
射线探伤，按照设计要求或有关国家标准规范进行。
3．5组成回路
回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。
3．6吹扫试漏
3．6．1在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。
3．6．2在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0MPa，时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。
3．7循环酸洗方法
3．7．1安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作。
酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。
酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。
酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。
酸洗工艺流程如下：
通油循环
3．7．2风吹扫、检漏与3.6程序一样。
3．7．3循环酸洗工艺参数
a.酸洗液J20-22（除锈清洗剂），循环酸洗压力为0.3～1.0MPa。
b.钝化液J20-24（防腐剂），钝化压力为0.3～1.0MPa。
3．7．4循环酸洗
试漏完毕，将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15～20分钟，温度在20℃以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用崐压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。
3．7．5水冲洗
酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间15～20分钟，然后用压缩空气将水吹出。
3．7．6钝化及吹干
水冲洗完毕通入钝化液循环20～30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。
3．8油冲洗
循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。
防止系统污染。
3．9设备联接与调试
油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。
4稀油润滑管道酸洗方法
槽式酸洗
4．1.稀油润滑管道酸洗工艺流程图：
风吹扫试漏
探伤
管道安装
予酸洗
管材验收
调试
与设备联接
油循环
构成回路
管道二次安装
4．2.稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。
4．3予酸洗
稀油管材在进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。
管道予酸洗配方见YBJ207-85附录B。
4．4.管道安装
4．4．1稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。
4．4．2稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。
4．4．3管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。
4．4．4不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。
4．4．5管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。
4．5.探伤检查
稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，按照设计要求或有关国家标准规范进行。
4．6.风吹扫试漏
风吹扫试漏方法，按照3.6条文执行。
4．7.槽式酸洗
中和
钝化
吹干
封口
水冲洗
水冲洗
酸洗
槽式酸洗工艺流程：
a.制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽。
b.酸洗液、中和液、钝化液配方参照YBJ207-85标准附录B。
酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。
4．8二次安装
稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。
4．9.构成回路
稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路（联接的钢管是经过酸洗合格的钢管）。
4．10.油循环
4．10．1对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。
该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开。
4．10．2回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。
4．10．3冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。
4．10．4冲洗时系统压力控制在1.0～2.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。
采用高精度滤芯双套过滤。
4．10．5油循环之前，对原油进行检查，必须以高于系统精度为标准。
油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。
4．11.管道与设备连接及调试
管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。
5．干油管道酸洗方法
5．1.干油管道酸洗工艺流程：
注工作油
探伤
安装
予酸洗
管材验收
干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。
5．2.干油站注工作油前，应对干油管路进行试压和检漏工作。
6液压管道焊接
液压管道包括碳钢管、不锈钢管和铜管三种，具体焊接方法如下：
6．1.碳钢管
直径φ≥48mm的碳钢管，采用打底焊条打底，电焊焊接φ＜48mm碳钢管，采用氩弧焊接，焊接参数如下：
手工电弧焊
焊接层次
焊条直径
焊接电流
焊接电压
打底层
2.5
80-100
20-24
填充层
3.2
120-130
20-24
盖面层
3.2
110-120
20-24
氩弧焊
焊接电流
A
电弧电压
V
焊丝直径
mm
喷嘴直径
mm
极直径
mm
氩气流量
1/min
焊接速度
mm/min
90-100
10-12
2.5
8
2.5
6-10
100-120
6．2.不锈钢
氩弧焊
焊接电流
A
电弧电压
V
焊丝直径
mm
喷嘴直径
mm
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