长春项目桩基方案.docx
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长春项目桩基方案
中铁十七局集团有限公司
长春新区四路三桥域外工程
桩基施工方案
编制：
审核：
审批：
中铁十七局集团长春项目经理部
二〇一六年十二月
一、工程概况3
1、工程简介3
2、编制依据3
3、参建单位3
4、工程地质地貌、气候及地质条件3
4.1地形与地貌3
4.2气候、水文3
4.3地质概况4
二、施工部署及计划安排5
1、技术准备5
2、主要临时设施5
2.1施工场地安排5
2.2施工用电6
2.3施工用水6
2.4施工临时道路6
3、施工组织6
4、主要材料情况7
5、主要机械设备组织7
6、施工计划安排7
三、施工方法及技术措施：
7
1、测量放线7
2、泥浆配置8
3、护筒埋设8
4、钻机就位及钻孔8
5、清孔10
6、钢筋笼制作与安装10
7、安放导管11
8、砼的拌合、运输12
9、灌注水下混凝土12
四、钻孔桩事故的预防及处理13
1、钻孔桩常见事故的预防及处理13
2、灌注混泥土过程中断桩常见事故及处理17
五、质量保证体系和管理措施18
1、质量目标18
2、质量检验评定标准18
3、质量保证措施19
4、材料节约措施19
六、安全生产目标、保证体系及措施20
1、安全生产目标20
2、安全保证体系20
3、管理制度20
4、现场安全管理办法20
5、钢筋笼吊装施工安全措施21
6、临时用电施工安全措施22
七、环境保护与文明施工22
1、环境保护22
2、文明施工23
一、工程概况
1、工程简介
本工程高架桥北起桩号K0+380.874，跨越洪江路、沿河路，至桩号K1+290，全长约0.909公里，宽25.5米。
道路全长约1.2公里，标准宽度40米，局部60米，其中高架桥主桥宽度25.5米，匝道宽度8.0米。
本工程共有桩基53根。
直径1.6m
2、编制依据
（1）施工图纸；
（2）工程岩土工程勘察报告；
（3）《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2-2008）；
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
3、参建单位
建设单位：
龙翔投资控股集团有限公司
设计单位：
长春市政工程设计研究院、吉林铁道勘察设计院有限公司
监理单位：
吉林省新都工程建设监理有限责任公司
施工单位：
中铁十七局集团有限公司
4、工程地质地貌、气候及地质条件
4.1地形与地貌
4.2气候、水文
地下水类型主要为孔隙潜水和第Ⅰ类承压水。
孔隙潜水主要位于浅部粉土、粉砂层中，补给来源为大气降水、地表迳流，与周边河道呈互补关系，水位波动较大。
第Ⅰ承压水位于46m以下的粉细砂、中粗砂层中，受上下含水层的越流补给。
勘察期间进行了地下水位观测，钻孔内初见水位标高约2.18～2.27m，稳定潜水标高约为1.98～2.08m，水位年变幅1.00m左右，一般在85国家高程1.60～2.60m，历史高水位约3.0m。
第Ⅰ承压水水头标高约位于85国家高程1.0～2.0m。
4.3地质概况
在勘探深度范围内可分为10个工程地质层，自上向下各土层的分布及工程地质特性分别为：
①层杂填土：
杂色，软硬不均，湿。
主要以粉土、粉质粘土为主，洪江路以南因道路施工有堆土，局部有建筑垃圾；洪江路南侧上覆建筑垃圾，局部含砼块；施工处理的明河回填土以粉土为主，局部夹少量砖屑。
洪江路以南原污水处理厂范围内夹建筑垃圾，局部含砼块；洪江路以北长江路表层为沥青砼地面，其下以碎石、灰土等为主，长江路东侧以粉土粉质粘土为为主，夹建筑垃圾、砼块；[fa0]=70～80kPa。
②层粉土夹粉质粘土：
灰褐～青灰色，稍密，为主，很湿，具层理。
浅部含少量铁锰质斑痕，摇振反应中等，无光泽反应，干强度中等，韧性低；[fa0]=120kPa。
③层粉土夹粉砂：
青灰～灰色，中密；湿～很湿，稍见层理。
含少量云母片，局部夹薄层粉质粘土，摇振反应迅速，无光泽反应，干强度低，韧性低；[fa0]=140kPa。
④层粉土夹粉土：
青灰色，中密，饱和。
含云母碎片。
粉质粘土软塑～可塑，稍有光泽，干强度中等，韧性中等；[fa0]=175kPa。
⑤层粉土：
青灰色，中密，很湿，稍见层理。
夹薄层粉质粘土，摇振反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低；[fa0]=145kPa。
⑥层粉细砂夹粉土：
青灰色，饱和，中密。
夹薄层粉质粘土；[fa0]=195kPa。
⑦-1层粉土夹粉质粘土：
青灰色，稍密，很湿，具层理。
粉质粘土软塑，局部流塑，含腐殖质，局部缺失；[fa0]=130kPa。
⑦-2层粉土夹粉砂：
青灰色，中密，湿～很湿，稍见层理。
含少量云母碎片，夹薄层粉质粘土；[fa0]=150kPa。
⑧层粉细砂：
青灰色，中密，局部密实，饱和。
夹薄层粉砂、粉土，含少量云母碎片；[fa0]=200kPa。
⑨层细砂夹中粗砂：
浅灰～青灰色，密实，饱和。
含云母和贝壳碎片，含粒径2-4mm次圆状石英质砾石，矿物成份以石英、长石、云母为主，夹薄层粉土；[fa0]=220kPa。
⑩层含砾中粗砂：
浅灰色，密实，饱和，含云母和贝壳碎片，含粒径5-20mm次圆状石英质砾石，矿物成份以石英、长石、云母为主，颗粒级配较差，含细砂；[fa0]=320kPa。
二、施工部署及计划安排
1、技术准备
（1）依据设计图纸、规范要求和现场情况编制承台施工方案。
（2）准备工程各种材料进场前的检验和试验资料，报送监理工程师审批。
（3）组织施工人员熟悉图纸、现场情况，向作业人员进行技术交底和安全交底。
（4）做好混凝土原材料试验和配合比的试配工作。
（5）钢筋：
采用普通钢筋，热轧带肋钢筋应满足（GB1499.2-2008）的相关规定，热轧光园钢筋应满足（GB1499.1-2008）。
钢筋以60t为一检验批量，进行力学性能、可焊性和外观质量检验。
（6）见证取样按业主监理要求，按规范规定的频率进行检验。
（7）每批原材料进场，项目部材料组以书面形式通知实验室，执行检验试验程序，防止不合格原材料的使用。
2、主要临时设施
2.1施工场地安排
施工前将承台位置附近的地面平整，清除杂物，使道路通畅、排水良好，具备“三通一平”。
场地平面布置主要分为施工区和钢筋、模板加工场。
根据现场实际情况在道路桩号K0+020～Ｋ0+120处搭建1#钢筋、木工加工场地，此位置位于现况路上；钢筋加工场地包括：
钢筋原材堆放场、钢筋加工场地。
钢筋堆放场地应与加工场地相连接，以便取料，加工场地应作地面硬化，并合理布置钢筋加工机械的位置。
2.2施工用电
为满足现场施工需要，沿道路东侧红线外设置3台200KVA的变压器，为了保证施工不受突发事件及前期桩基施工需要的影响，项目部配备3台发动机，按施工实际情况调配使用，以保证应急发生停电事故的施工及生活用电。
临时设施的生活用电和生产用电分开，均配置标准电闸箱，实行三相五线制供电，保证施工用电安全畅通。
2.3施工用水
临时用水采用自来水，由附近单位、村镇水源接口接入，装表计量付款。
施工中做到节约用水，杜绝水体污染。
同时，施工现场配备2辆水车，保证桩基工程用水和生活用水。
2.4施工临时道路
施工期间沿道路东侧红线处修建一条6m宽临时道路。
采用30cm厚山皮石碾压硬化，施工临时道路养护由文明施工小队负责，每天洒水整平，保证施工车辆的通行。
3、施工组织
为保证现场顺利施工，安排施工员2人，安全员2名，质检员2名，测量工4人，试验工4人，钢筋电焊工12人，钢筋工40人，混凝土工20人，木工22人，挖掘机司机3人，装载机司机3人，电工4人，普工30，共148人。
表1人员配备
序号
类别与工种
人数
备注
1
项目副经理
1
2
技术员
2
3
工长
2
4
测量员
4
5
试验员
2
6
机械操作
2
4、主要材料情况
混凝土使用南通市加泰混凝土公司、建成混凝土有限公司、紫琅混凝土有限公司提供的预拌混凝土。
钢材进场必须使用前进行复试，检测合格后方可使用。
表2主要材料计划表
序号
名称
规格
单位
数量
产地
备注
1
钢筋
Φ12
t
Φ16
t
Φ20
t
Φ22
t
Φ28
t
2
混凝土
C15
m3
C30
m3
5、主要机械设备组织
为满足承台施工的需要，我项目部配备相应机械如下，并且视施工进展情况随时增加。
我单位拟投入挖机2台，渣土车4辆配合清理平整场地，正循环钻机2台，装载机1台，发电机2台。
6、施工计划安排
桩基一队：
桩基二队:
施工时间：
2017年3月10日～2017年5月10日
3、施工方法及技术措施：
1、测量放线
钻孔桩放线根据桩位坐标，用全站仪由控制桩直接放出桩位，经复核及监理工程师检验合格后，进行拴桩。
拴桩采用十字交叉法，两条线接近于直角。
做好拴桩图，记录拴桩点与桩位之间的距离，以便及时恢复桩位，进行检验。
施工时，注意对拴桩点的保护。
2、泥浆配置
（1）泥浆配置在专用泥浆箱中进行
（2）工地试验确定泥浆配合比，通过试验确泥浆配合比为：
水：
粘土：
膨润土＝1：
0.4：
0.08（质量比）；
（3）根据泥浆配合比，在泥浆箱中加入水、粘土、膨润土，用专用搅拌机搅拌至均匀。
（4）检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。
泥浆各项指标如下：
表3泥浆指标
钻孔方法
相对密度g/cm3
粘度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.05~1.15
大于17
大等于95
不大于2
大于6.5
（5）注意事项：
泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。
钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。
3、护筒埋设
（1）护筒采用厚不小于5mm后的钢板制作，护筒直径比桩孔直径大20cm,护筒长度3m。
（2）埋设护筒采用钻机带动护筒施压下埋。
（3）测量员对要埋设护筒的桩位进行放样，约请监理单位复核，将护筒中心对准桩位中心，校核钻机及护筒垂直度后，用旋挖钻机带动护筒钻沉。
（4）测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
4、钻机就位及钻孔
（1）确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
（2）标记位置，定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
（3）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
（4）开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。
（5）成孔、成孔检查
①、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等。
标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
②、测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
③、检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：
对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；桩位误差不大于50mm。
（6）钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
②、钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。
③、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀箱，沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
④、钻进过程中注意孔内水压差。
⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
⑥、因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m）和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。
⑦、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
⑧、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
⑨、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
5、清孔
（1）孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
（2）注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
（3）调整泥浆指标，试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求。
（泥浆相对密度1.03—1.1；粘度17—20Pa.s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%），如不符合要求则下导管，将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。
（4）灌注前试验人员再次检测泥浆指标，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。
（5）清孔后，用测绳检测孔深。
6、钢筋笼制作与安装
（1）钢筋笼的制作
因现场条件限制，钢筋笼加工在场外基地进行，钢筋切断、焊接在基地加工完成后运至现场组装，组装好钢筋笼用炮车运输就位，吊车安放。
根据钢筋笼设计长度，钢筋笼按整节加工，不分段。
钢筋在到达加工厂的时候除检查外观质量外，应分批验收，每批重量不大于60t，每批钢筋取试件四根，二根做拉力试验，二根做冷弯试验。
钢筋表面洁净，无油渍锈蚀、污垢，没有裂纹、磷落和断裂，并保持平直。
钢筋骨架的加工步骤为：
按设计尺寸作好加颈筋圈，用粉笔标出主筋位置，将加工好的主筋分别和加劲钢筋点焊在一起，然后搁在支架上按设计要求的尺寸缠上螺旋筋，再点焊牢固。
在每节钢筋骨架的下端应加焊加强箍筋一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或挂在导管上。
（2）钢筋笼安装
①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。
⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
⑦、下钢筋笼的同时安装声测管，本工程声测管采用t=3mm金属管，金属管连接采用螺纹连接，钢筋笼下方到底前将声测管灌满水并用塞子塞好，防止浇筑工程中混凝土进入声测管堵塞声测管。
此事要配专人负责。
⑧、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
7、安放导管
（1）砼采用导管灌注，导管内径为300mm，螺丝扣连接。
（2）导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。
）。
持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
（3）检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
（4）导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
（5）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
（6）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
8、砼的拌合、运输
（1）混凝土拌合坍落度控制在200～220mm。
每车混凝土到场后，搅拌站应提供开盘鉴定、原材料检验合格证明、氯离子含量计算书等质量证明文件，试验人员检测混凝土的坍落度和到场温度，不合格不予验收、使用。
（2）混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
9、灌注水下混凝土
（1）每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在200-220mm之间，温度应在5℃度以上。
（2）混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
首批砼的数量按下式确定：
V≥π×D2（H1+H2）/4≥2.72m³（充盈系数按1.1考虑）
式中：
V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m）
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；
（3）首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
（4）灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在4～6m之间。
（5）在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出1m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
（6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，应通过泥浆泵将孔内泥浆排放至泥浆箱中，以备下颗桩循环使用。
灌注完毕后，拔出护筒。
（7）控制要点：
①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
四、钻孔桩事故的预防及处理
1、钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
⑴坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
坍孔原因:
泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
由于出渣后未及时补充泥浆（或水）或孔内出现承压水，钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
在松软砂层中钻进进尺太快。
提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
坍孔的预防和处理：
在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重应全部回填，回填物沉积密实后再行钻进。
清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入孔中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
（2）钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
偏斜原因
钻孔中遇有较大的孤石或探头石
在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
钻杆弯曲，接头不正。
预防和处理
安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
（3）掉钻落物原因
卡钻时丝绳超负荷或疲劳断裂。
强提强扭，操作不当，使钻杆或钢
钻杆接头不良或滑丝。
电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
转向环、转向套等焊接处断开。
操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
预防措施
开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
（4）扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右
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