固定管板式换热器的封头设计.docx

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固定管板式换热器的封头设计

固定管板式换热器的封头设计

成绩

《过程装备制造与检测》课程设计说明书

题目：

固定管板式换热器筒体工艺设计

学生姓名:

学号:

院（系）:

专业:

过程装备与控制工程

班级:

指导教师:

前言

换热器是化工、石油、动力、冶金、交通、国防等工业部门重要工艺设备之一，其正确的设置，性能的改善关系各部门有关工艺的合理性、经济性以及能源的有效利用与节约，对国民经济有着十分重要的影响。

换热器的型式繁多，不同的使用场合使用目的不同。

其中常用结构为管壳式，因其结构简单、造价低廉、选材广泛、清洗方便、适应性强，在各工业部门应用最为广泛。

固定管板式换热器主要由壳体、换热管束、管板、前端管箱（又称顶盖或封头）和后端结构等部件组成。

管束安装在壳体内，两端固定在管板上。

管箱和后端结构分别与壳体两端的法兰用螺栓相连，检修或清洗时便于拆卸。

换热器设计的优劣最终要看是否适用、经济、安全、运行灵活可靠、检修清理方便等等。

一个传热效率高、紧凑、成本低、安全可靠的换热器的产生，要求在设计时精心考虑各种问题.准确的热力设计和计算，还要进行强度校核和符合要求的工艺制造水平。

换热器是化工、石油、动力、冶金、交通、国防等工业部门重要工艺设备之一，其正确的设置，性能的改善关系各部门有关工艺的合理性、经济性以及能源的有效利用与节约，对国民经济有着十分重要的影响。

 换热器的型式繁多，不同的使用场合使用目的不同。

其中常用结构为管壳式，因其结构简单、造价低廉、选材广泛、清洗方便、适应性强，在各工业部门应用最为广泛。

固定管板式换热器管束连接在管板上，管板与壳体焊接。

其优点是结构简单、紧凑、能承受较高的压力，造价低，管程清洗方便，管子损坏时易堵管或更换；缺点是当管束与壳体的壁温或材料的线胀系数相差较大时，壳体与管束将会产生较大的热应力，这种换热器适用于壳侧介质清洁且不易结垢、并能进行清洗、管程与壳程两侧温差不大或温差较大但壳程压力不高的场合。

一、设计任务书

1.设计题目：

固定管板式换热器的的工艺设计

2.设计原始参数

管程

壳程

工作介质

氨水

过热蒸汽

工作温度

180~200℃

375℃

工作压力

1.3MPa

2.5MPa

换热面积：

100

筒体长度：

4500mm

换热器材料：

Q370R筒体厚度：

21mm

设计寿命：

15年筒体内径：

700mm

3.设计内容

（1）工艺设计：

坯料准备；材料的净化；成形加工；典型缺陷分析；组对焊接；成形后热处理及其检测等；

（2）工艺设计小结；

（3）绘制设备结构简图以及焊缝结构详图（A4图纸）及编写课程设计说明书。

二、概述

在不同温度的流体间传递热能的装置称为热交换器，简称为换热器。

它是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。

换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器。

一般换热器都用金属材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器；不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外；铜、铝及其合金多用于制造低温换热器；镍合金则用于高温条件下；非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等。

换热器按用途不同可分为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器、再沸器、深冷器、过热器等。

换热器按传热方式的不同可分为：

混合式、蓄热式和间壁式。

其中间壁式换热器应用最广泛，按照传热面的形状和结构特点又可分为管壳式换热器、板面式换热器和扩展表面式换热器（板翅式、管翅式等）

三、材料的预处理

钢材的预处理包括钢板的矫平和钢板的表面除锈两个方面。

1.净化处理

1.1喷砂处理的原理

利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。

采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

1.2喷砂处理的原料

喷砂（指金属表面除锈或镀在金属表面）用石英砂,普通石英砂，精制石英砂：

硬度大,除锈效果好,理化指标如下：

SiO2≥88—99.8%Fe2O3≤0.1—0.005%,耐火度1450---1800℃，外观颗粒均匀，常用粒度为1-3MM和0.1-0.3MM,纯白色。

粒度范围大多在5—220目，可按用户要求粒度生产。

1.3特点

一、喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。

二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。

手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接

1.4注意事项

a、工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。

工作时不得少于两人。

b、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。

储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。

c、检查通风管及喷砂机门是否密封。

工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作。

d、压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。

e、喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥。

f、喷砂机工作时，禁止无关人员接近。

清扫和调整运转部位时，应停机进行。

g、不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。

k、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。

p、发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。

2.矫形

2.1原理

矫正就是使钢板或工件在外力的作用下产生与原来变形相反的塑性变形，已消除弯曲、扭曲、皱折、表面不平等变形，从而获得正确形状的过程。

2.2矫形原因

钢材由于生产、贮运等原因，以及经过冲、剪分离等初加工制成零件毛坯料后，可能会出现各种各样的变形。

在转下道工序前，工艺要求需对其进行矫正，这个工序称为钢材变形的矫正。

2.3矫形方法

矫正可分为热矫形和冷矫形两种。

通常都采用冷矫正，热矫正仅在材料塑性较差或变形严重或设备能力不足等不能采取冷矫正的情况下使用。

对不锈钢类钢材一般不宜采用热矫正，倘要必须热矫正，则必须采用相应的热处理措施。

按操作方法可分为手工矫正、机械矫正和火焰矫正三种。

由于以上几种矫正方法的特点，综合选用冷矫正。

四、筒体的计算

1.筒体的下料长度宽度计算

L=πD

=π（Di+δ）=3.14×（700+21）=2263mm

Di筒体的内径700mm

δ筒体的厚度21mm

宽度h=4500mm

五.号料（放样）

1放样的概念

工程上把零件展开图画在板料上的过程称为号料（放样），该过程中主要注意两个方面的问题：

全面考虑各道工序的加工余量；考虑划线的技术要求。

a）加工余量

①加工余量主要包括变形余量，机加工余量，切割余量，焊接工艺余量等。

由于实际加工制造方法，设备，工艺过程等内容不尽相同，因此加工余量的最后确定是比较复杂的，要根据实际情况来确定。

②边缘加工余量包括焊接坡口余量，主要考虑内容为机加工（切屑加工）余量和热加工切割余量。

③焊接坡口余量主要考虑坡口间隙，坡口间隙的大小主要有破口形式，焊接工艺，焊接方法等因素来确定。

④焊缝的收缩量，弯曲变形量等受多种因素影响，在划线时若能准确的考虑由于焊接变形所产生的各种焊接余量是十分困难的，因此查表取近似值。

此次设计封头的加工余量如表5-4.

焊缝收缩量

对接接头双边焊，3～4㎜

焊缝坡口间隙

单面U型坡口，2～3㎜

边缘机加工双边余量

根据加工长度，查表取10㎜

切割余量

钢板切割加工，查表取14㎜

划线公差

保证产品符合国家制造标准，取1㎜

展开尺寸

2263㎜

b）划线技术要求

由于采用一块钢板冲压，固取焊缝收缩量0，焊缝坡口间隙为0

则实际用料线尺寸=展开尺寸+焊缝收缩量-焊缝坡口间隙+边缘加工余量=2263+0-0+10=2273㎜

切割下料线尺寸=实际用料尺寸+切割余量+划线公差=2263+14+1=2278㎜。

c）合理排料

充分利用原材料，边角余料，使材料利用率达到90%以上。

零件排料要考虑到切割方便、可行。

例如，剪板机下料必须是贯通的直线等

d）打标记

划线完成后，为保证加工尺寸精度及防止下料尺寸模糊不清等，在切割线、

刨边线、开孔中心及装配线等处均匀打上冲眼，用油漆标明标号、产品工号和材

料标记移植等，以指导切割，成型，组焊等后续工序的进行。

2.筒体弯卷变形率的计算

ε=[（π

-π

÷π

]×100%=（δ÷

）×100%=1.9%

筒体的中径712mm

δ筒体的名义厚度21mm

ε钢板的弯卷变形率%

3.筒节的弯卷成型

3.1工作原理

筒节的弯卷成形是用钢板在卷板机上弯卷成形的。

根据钢板的材质、厚度、弯曲半径、卷板机的形式和卷板能力，实际生产中筒节的弯卷基本上可分为冷卷和热卷。

卷板机有三辊卷板机、四辊卷板机和立式卷板机。

采用三辊卷板机进行卷制

4筒节弯卷的回弹估算

D n′=（1-2+

σs/E）D n/（1+

σs D n′/Eδ） 

过卷量△L可按下式估算:

 △L=π／2（D n- D n′） 

式中 D n---筒节内径，700mm； 

σs---钢材屈服极限，370MPa； 

E---钢材弹性模量，190MPa；

---钢材截面形状系数，矩形K1=1.5；

δ---钢板厚度，21mm；

---钢材相对强化模数（可以查阅相关标准）,Q370R的K0=5.8。

根据设计数据，筒节回弹前的内径:

 D n′={（1-2×5.8×370）÷190000}/{（1+1.5×370 D n′）/（190000×21）}×900     =672mm 

过卷量：

 △L=π／2（D n- Dn′）=（3.14／2）×（700-632）=232.86mm 

5.封头的的成形

封头的成形方法主要有：

冲压成形、旋压成形、爆炸成形

6.焊接

焊接，也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。

a）壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。

b）壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，

均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。

c）平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。

d）接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。

e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。

六、检测

1．检测方式

检测方式有超声波检测，磁粉检测，渗透检测.射线检测

本次通过采用超声波检测

2．超声波的介绍

超声波是频率高于20000赫兹的声波，在实际应用中又分为功率超声波及检测超声波。

它方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能，在密度较大的固体及液体中传播距离远，可用于测距、工业探伤、医用B超声、清洗、焊接、钻孔、碎石、杀菌消毒等。

3．超声波检测的原理

超声波的波长比一般声波要短，具有较好的方向性，而且能透过不透明物质，这一特性已被广泛用于超声波探伤、测厚、测距、遥控和超声成像技术。

超声成像是利用超声波呈现不透明物内部形象的技术。

把从换能器发出的超声波经声透镜聚焦在不透明试样上，从试样透出的超声波携带了被照部位的信息（如对声波的反射、吸收和散射的能力），经声透镜汇聚在压电接收器上，所得电信号输入放大器，利用扫描系统可把不透明试样的形象显示在荧光屏上。

上述装置称为超声显微镜。

超声成像技术已在医疗检查方面获得普遍应用，在微电子器件制造业中用来对大规模集成电路进行检查，在材料科学中用来显示合金中不同组分的区域和晶粒间界等。

声全息术是利用超声波的干涉原理记录和重现不透明物的立体图像的声成像技术，其原理与光波的全息术基本相同，只是记录手段不同而已（见全息术）。

用同一超声信号源激励两个放置在液体中的换能器，它们分别发射两束相干的超声波：

一束透过被研究的物体后成为物波，另一束作为参考波。

物波和参考波在液面上相干叠加形成声全息图，用激光束照射声全息图，利用激光在声全息图上反射时产生的衍射效应而获得物的重现像，通常用摄像机和电视机作实时观察。

4.坡口类型

坡口加工常用的方法有机械切削和热切割两类，机械切削加工坡口，常采用刨边机，坡口加工机和铣床，刨床，车床等各种通用机床。

在此选用型号为HP-10,技术数据为被加工钢板的抗拉强度390～750MPa、坡口最大宽度12～7mm、工件最大厚度30mm、坡口角度调整范围30°～45°、最小钝边高1mm、加工坡口速度2.6～3.4m/min

开设坡口主要是为了焊透，能否焊透主要由坡口的尺寸和形式决定的，焊接坡口应根据板厚、焊接方法以及图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计坡口。

选择和设计坡口形式和尺寸应综合考虑以下因素:

（1）保证焊缝焊透； 

（2）坡口形状易于加工； 

（3）便于装配； 

（4）尽量减少焊缝金属填充量，提高生产效率；

（5）保证焊接接头质量，避免产生焊接缺陷； 

（6）减少焊接残余应力与变形； 

（7）有利于焊接防护，改善劳动条件； 

（8）方便焊工操作； 

（9）复合钢板坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率。

本文通过采用U形坡口

5.焊接工艺

焊接，也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。

5.1.焊前准备

为了保证焊接接头的耐蚀性，防止焊接缺陷，在焊前准备中，对下列问题应予以特别注意。

⑴ 下料方法 根据材料厚度查得，坡口加工方法可选用切削或磨削。

此盘管坡口加工适宜选择磨削加工方法。

其优点是现在的磨削工具小型轻便，使用起来比较方便，总成本低，而且用途广，对于厚度小于8mm的部件，多采用磨削方法加工坡口，这种方法更适用于现场修磨坡口。

⑵ 焊前清理 为了保证焊接质量，焊前应将坡口及两侧20~30mm范围内的焊件表面清理干净，如有油污，可用丙酮或酒精等有机溶剂擦拭。

对表面质量要求特别高的焊件，应在适当范围内涂上用白垩粉调制的糊浆，以防止飞溅金属损伤钢材表面。

⑶ 表面防护 在搬运，坡口制备、装配及点焊过程中，应注意避免损伤不锈钢表面，以免使产品的耐蚀性能降低，如不允许在钢材表面随意打弧及用利器划伤钢板表面等。

⑷ 自冷作硬化现象 因奥氏体不锈钢的线胀系数大，对冷作硬化敏感，在刚性固定条件下焊接时，焊缝在冷却中会产生较大的塑性变形，而发生自发的冷作硬化现象，经“自冷作硬化”的焊缝，屈服点提高40%左右，塑性有所降低。

 ⑸ 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。

焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。

⑹ 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。

⑺ 焊接工具 

a 采用直流电焊机，用WSE-315和TIG400两种型号焊机。

b选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。

切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。

c输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。

⑻其它工器具 

  焊工应备有：

手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

5.2.焊接顺序

总的焊接顺序是：

先焊纵缝，后焊环缝；先焊大坡口面焊缝，后焊小坡口面焊缝。

5.3.焊接注意事项

①坡口处理。

焊前将坡口表面和两侧至少20mm范围内的油污、水分及其他有害杂质清除干净。

所有焊缝施焊前，均须对施焊处坡口及边缘进行预热，预热温度为120～140℃。

②焊接方法。

所有焊缝全部采用焊条电弧焊，焊机选用ZXG-400型弧焊整流器。

焊条选用E5015

焊条。

③焊工布置。

要求对称均匀分布焊工，所有焊工应在统一指挥下同步施焊。

其具体要求详见后面各条焊缝的焊接工艺。

④焊接要点。

焊接时，引弧和熄弧都应在坡口焊道上。

所有焊缝焊接时，

均采用短弧操作，尽量控制电弧电压，使其稳定。

每段焊缝应一次连续焊完，如有特殊情况需中断时，则第一次焊接的层数不得少于两层。

再次施焊前，必须仔细检查，确认无误后方可按原工艺要求继续施焊，每一层的接头至少错开50mm。

⑤层间温度。

在焊接过程中，层间温度不应低于120℃。

⑥焊接线能量控制。

根据焊接工艺评定报告，提出合理的线能量应用范围，并应反映在焊接工艺规程中。

在施焊过程中，应对每个焊工进行实际线能量的测定。

为了控制起来简便，应用每根焊条应焊接的最小焊缝长度来控制焊接线能量。

⑦角变形控制。

采用多层多道焊，焊接时焊条不作横向摆动，线能量应控制在尽可能小的范围内。

当单面焊后发现角变形超差时，应根据超差的具体情况，在焊缝反面清根时，可适当增加清根的深度和宽度，以使后续焊的焊缝产生一定的反变形，把棱角控制在允许偏差范围内[3]。

⑧碳弧气刨清根和打磨。

焊缝焊接和返修时，焊缝背面的清根及缺陷的清除采用碳弧气刨及机械去除的方法。

碳弧气刨的电源采用直流电，反接法。

压缩空气压力为0.4～0.6MPa，压缩空气流量为180L/min

，必须配置水分离器和过滤装置，严格限制压缩空气中所含水分和油脂。

刨槽成形应为U形，表面平齐。

碳弧气刨后用砂轮修整刨槽，去除渗碳层，使锐角圆滑过渡，使坡口宽窄均匀。

对坡口作渗透检测，验明有无裂纹、夹渣等缺陷。

⑨消氢处理。

为了使氢充分逸出，防止延迟裂纹，筒体板以及嵌入式接管与筒体壳的对接焊缝，焊后须立即进行后热消氢处理，后热温度为200～250℃，后热时间为0.5～1h。

加热方法与预热相同。

5.4.焊接方法的分类

焊接方法的分类很多，按照焊接过程中金属所处状态的不同，可以把焊接方法分为熔化焊、压力焊和钎焊三类。

每类又分为各种不同的焊接方法。

至于金属热切割、喷涂、碳弧气刨等均是跟焊接方法相近的金属加工方法，通常也属于焊接专业的技术范围。

   （a）熔化焊 焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法称为熔焊。

常用的熔焊方法有电弧焊、气焊、电渣焊等。

   （b）压力焊 焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），以完成焊接的方法称为压焊。

常用的压焊方法有电阻焊（对焊、点焊、缝焊）、摩擦焊、旋转电弧焊、超声波焊等。

   （c）钎焊 焊接过程中，采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点、低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法称为钎焊。

常用的钎焊方法有火焰钎焊、感应钎焊、炉中钎焊、盐浴钎焊和真空钎焊等。

5.5埋弧自动焊有以下特点：

简介

焊丝与焊件之间燃烧的电弧使埋在颗粒状焊剂下面的电弧热将焊丝端部及电弧直接作用的母材和焊剂熔化并使部分蒸发，金属和焊剂所蒸发的气体在电弧周围形成一个封闭空腔，电弧在这个空腔中燃烧。

被电弧加热熔化的焊丝以熔滴的形式落下，与熔融母材金属混合形成熔池。

密度较小的熔渣浮在熔池之上，熔渣除了对熔池金属的机械保护作用外，焊接过程中还与熔池金属发生冶金反应，从而影响焊缝金属的化学成分。

电弧向前移动，熔池金属逐渐冷却后结晶形成焊缝。

浮在熔池上的熔渣冷却后，形成渣壳可继续对高温下的焊缝起保护作用，避免被氧化。

特点

焊接生产率高

埋弧自动焊所用焊接电流大，加上焊剂和熔渣的隔热作用，热效率高，熔深大，单丝埋弧焊在焊件不开坡口的情况下，一次可熔透20mm。

焊接速度高，以厚度8-10mm的钢板对接焊为例，单丝埋弧焊速度可达50-80cm/min，手弧焊则不超过10-13cm/min。

焊接质量好

焊剂和熔渣的存在不仅防止空气中的氮、氧侵入熔池，而且熔池较慢凝固，使液态金属与融化的焊剂间有较多时间的冶金反应，减少了焊缝中产生气孔、裂纹等缺陷的可能性。

焊剂还可以向焊缝渗合金，提高焊缝金属的力学性能。

另外焊缝成型美观。

劳动条件好

焊接过程的机械化操作显得更为便利，而且烟尘少，而且没有弧光辐射，劳动条件得到改善

由于埋弧焊采用颗粒状焊剂，一般仅适用于平焊位置，其他位置的焊接则需采用特殊措施，以保证焊剂能覆盖焊接区，埋弧自动焊主要适用于低碳钢及合金钢中厚板的焊接，是大型焊接结构生产中常用的一种焊接技术。

[

所以采用埋弧自动焊，它的优点突出

5.6.焊后热处理

焊后应该对工件进行热处理，以减小在焊接过程中产生的局部应力，很应变，从而达到焊件抗压以及各方面力学性能的提高。

消除热应变的有效措施是焊后退火处理，经600℃左右消除应力，退火后，材料的韧性基本能恢复到原来水平。

最后对焊道修光，按照标准进行验收。

筒体经无损检测合格后，须进行整体消除应力热处理。

由于筒体的体积庞大，无法在热处理炉内进行消除应力热处理，所以采用内燃加热法对罐进行整体热处理。

此法是将罐本身作为一个燃烧炉，借助于底部开口（人孔）安装喷火嘴，以燃油或液化石油气为燃料，热处理前罐外部须包覆细纤维玻璃棉作为保温材料，然后进行内部加热处理。

热处理工艺见图。

5.7.无损检测

筒体焊缝经外观检查合格后，按要求进行无损检测。

要求检测人员必须持有有效期内的无损探伤资格证，并且探伤经验丰富。

筒体上的所有对接焊缝，须进行100%的射线检测，按JB4730-94中Ⅱ级为合格，并且须进行20%的超声波复验，按JB4730-94中Ⅰ级为合格。

无损探伤方法

磁粉探伤（MT）；渗透探伤（PT）：

包括着色及荧光检验；超声波检验（UT）；射线检查（RT）：

包括X射线、γ射线和高能射线。

七．小结

1本次采用的材料为Q370R，公称直径为Dn=700mm，长L=5030mm,筒体名义厚度为21mm.封头的名义厚度为12mm.

2卷纸的方法为三辊卷板机

3检测方法为超声波检测

4焊接的方法为埋弧自动焊，焊接的坡口形式为U型

参考文献

[1]邹广华,刘强.过程设备制造与检测.北京:

化学工业出版社,2002.12

[2]方书起.化工设备课程设计.北京:

化学工业出版社，2010.5

[3]郑津洋，董其伍，桑芝富.过程设备设计.第2版.北京:

化学工业出版社，2005.

[4]GB150-1998《钢制压力容器》

[5]GB150-1999《钢制压力容器》