岗位技术操作规程 2.docx

岗位技术操作规程 2.docx

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岗位技术操作规程2

岗位技术操作规程

编制：

荣海莹

审核：

荣海莹

批准：

陈良修

山东前昊炭素有限公司

二0一三年三月二十日

（一）一车间生产技术操作规程.................................4

1.煅烧炉调温工技术操作规程…………………………………………….4

2.煅烧炉排料技术操作规程………………………………………….…..5

3.上料技术操作规程……………………………………………………….5

4.气镐技术操作规程……………………………………………………….6

5.中碎上料工技术操作规程……………………………………………….6

6.中碎技术操作规程………………………………………………….……7

7.筛分工技术操作规程…………………………………………….………8

8.球磨技术操作规程……………………………………………………….9

9.配料技术操作规程………………….….…………………………....10

10.混捏技术操作规程…………………………………………………….14

11.振动成型岗位技术操作规程…………………………………….……15

12.行车技术操作规程…………………………………………………….17

13.沥青熔化技术操作规程…………………….…………………………18

14.热油炉技术操作规程………………….………………………………19

15.破碎机技术操作规程………………….………………………………20

（二）二车间生产技术操作规程………………………………………..21

1.焙烧炉调温技术操作规程…………………………………………….21

2.装出炉技术操作规程…………………………………………….……22

3.行车技术操作规程……………………………………………….……23

4.吸料天车技术操作规程………………………………………….……25

5.软化水技术操作规程………………………………….………………26

6.余热锅炉岗位操作规程……………………………………….……..31

7.静电除尘器岗位技术操作规程………………………………….……45

8.除尘器运行操作规程…………………………………………….……47

（三）储运处岗位技术操作规程………………………………….…….47

1.叉车岗位技术操作规程…………………………………….………….47

2.铲车岗位技术操作规程……………………………………….……….48

3.开槽机操作规程……………………………………………….……….49

（四）动力设备处岗位技术操作规程…………………………………..50

1.电工岗位技术操作规程………………………………………………..50

2.电、气焊岗位技术操作规程……………………………………………50

3.维修工岗位技术操作规程………………………………………………52

4.高空作业操作规程……………………………………………………..53

5.焊接作业操作规程……………………………………………………..55

6.受限空间作业操作规程…………………………………………………56

（一）一车间生产技术操作规程

1.煅烧炉调温工技术操作规程

1.1操作范围

1.1.1罐式煅烧炉及所属仪表；

1.1.2加料车及所属区域卫生。

1.2正常操作

1.2.1每周清理挥发份总道、溢出口、横道、竖道两次，一般在周三一次、周日一次。

保证挥发份溢出畅通。

1.2.2清理完总道后，要检查总道门子，如有漏空气现象，应及时用石棉放热材料密封。

1.2.3每班清理火道两次，如火道内浮灰可用风管吹风清理，保证火道畅通。

1.2.4每班检查竖道一次，如有堵塞要及时清理。

1.2.5首层温度每4小时测温记录一次，每1小时观察一次，温度控制在1050——1200℃之间，各组温度要平衡。

1.2.6二层温度每2小时测温记录一次，每30分钟观察一次。

温度控制在1250——1380℃之间，正常在1350℃左右为好。

测温时一定要测火道壁。

以保证测温准确无误。

1.2.7八层每4小时测温记录一次，每30分钟观察一次，挥发份不能进入八层燃烧。

如有挥发份时要及时调整首层、二层挥发酚和空气量。

1.2.8加料口，要30分钟观察一次，没排一次料检查一次下料情况，如有棚料及时投，以防空罐。

1.2.9加料要随时加料，不得空料斗，以防挥发份大量溢出造成污染。

1.2.10加强使用工具的管理，（如火钩、钎子、铁锨等），防止铁具及其他物品调入罐内，以免造成排料工作的不安全。

2.煅烧炉排料技术操作规程

2.1操作范围

2.1.1煅烧炉支撑板以下的水套冷却系统。

2.1.2排料系统的卸料阀，负压输送管线等。

2.1.3所属区域的卫生。

2.2技术条件

a.排料量50——100㎏/罐1小时；

b.排料温度≤200℃；

c.冷却水套温度≤55℃.

2.3正常操作

2.3.1严格执行规定的排料时间；

2.3.2每次排料检查排料阀是否转动正常，巡听下料情况，管内是否存料。

2.3.3检查排料阀连接处是否严密，不允许有红料。

2.3.4经常检查冷却水温度和流量，杜绝断流现象的发生。

3.上料技术操作规程

3.1操作范围

3.1.1煅前焦贮放场、电磁皮带、狼牙式破碎机、斗式提升机

3.1.2负责上述设备所属区域卫生。

3.2正常操作

3.2.1接到带料信号按下列顺序开车：

斗式提升机——皮带传送机——狼牙破碎机——喂料。

3.2.2随时检查皮带输送机、斗式提升机的带料情况、严格控制料仓使其下料均匀。

3.2.3经常注意各下料口的下料情况。

3.2.4经常检查设备电流是否正常，皮带是否跑偏。

3.2.5经常检查提升机下部是否有积料和大块，是否碰外壳、跑偏和打滑现象。

3.2.6经常检查各部螺丝是否有松动、电动机是否震动和温升异常情况。

3.2.7停车顺序按上述开车顺序相反运作。

4.气镐技术操作规程

4.1上班前穿戴好劳保用品。

4.2工作前检查空压机压力是否符合要求（5公斤/平方厘米）、检查阀门、气镐等各连接件是否牢固无漏气现象、气镐各件是否灵敏、润滑是否良好，一切正常方可工作。

4.3工作时每隔2——3小时加注润滑油一次，润滑油采用滑轮机油，注油时卸掉管接头，斜置气镐，按压镐柄有连接管处注入。

4.4在软质层工作时，务使镐钎全部插入软质层，以防空击。

4.6气镐在使用期间，每星期至少拆卸两次，用清洁的柴油清洗、吹干，并涂以润滑油，再行装配和试验，发现有易损件严重磨损或失灵，应及时调换。

4.7停止使用的气镐，经拆卸清洗后涂以防锈油，并装好木塞将镐筒下端钎孔和进孔塞住，交库保存。

5中碎上料工技术操作规程

5.1上班前穿戴好劳保用品。

5.2开机前检查振动输送机，螺丝是否松动，电机电压是否正常。

5.3检查震动输送机是否运行正常，螺丝是否松动，检查运行正常方可开机。

5.4开机顺序：

接到上料信号后合上总电源开关先开振动输送机，再行上料。

5.5注意事项：

震动输送机加料要均匀不得超加物料以防闷车，震动输送机内有料严禁停机，严格按操作顺序开停机。

5.6下班后搞好设备和工作场地卫生。

6.中碎技术操作规程

6.1设备操作范围：

D315提升机一台、一台电磁喂料机、对辊破碎机Ø650×500二台。

6.2开车前对岗位设备进行试运转，发现问题及时处理。

6.3开车前将各转动部位加润滑油，检查紧回螺丝有无松动，待设备运转正常后才能给料生产。

6.4中碎设备启动前，应先通知筛分工启动收尘设备，接到回铃信号后再开车，停车后应及时通知筛分工停止收尘设备。

6.5中碎岗位开停车顺序：

6.5.1通知筛分工开动收尘设备；

6.5.2开动振筛机；

6.5.3开动D315提升机（h29米）；

6.5.4开动Ø650×500中碎对辊破碎机；

6.5.5开动Ø650×500粗碎对辊破碎机；

6.5.6开动D315（h11.5米）提升机，开动喂料机，停车顺序与上述相反。

6.6设备正常运转中，每小时至少巡视检查一次，检查所有设备部位轴承工作情况，润滑及温度不得超过60℃.检查设备的联轴器、减速机、齿轮工作状况是否正常，电机的电压、电流是否符合铭牌规定；设备运转是否平衡，无异常响声和较大震动；破碎的粒度是否符合工艺要求，发生堵料、却又等情况及设备异常应及时处理；粒料不得受潮，不得夹杂异物进入生产流程。

物料纯度-590%——98%之间，-2≥78%。

凡不合格物料坚决返料。

6.7与筛分工、球磨工保持联系，根据需要调整各粒料的产量，保证均衡生产。

6.8认真填写交接班记录，生产中做好设备运行和生产记录。

7筛分工技术操作规程

7.1设备操作范围：

三台布袋收尘器、两台振动筛、D315（h29米）提升机一台，料仓及大小料管。

所属区域的卫生和材料保管。

7.2上班前穿戴好劳保用品及参加班前安全会。

7.3开机前检查布袋收尘器布袋是否破损掉袋，收尘器内是否有存料、风机、电机、卸料阀有问题及时处理。

7.4开机前检查料仓是否有料，各种粒料是否达到纯度要求，不符合及时处理。

7.5开机前检查各筛网是否有破损及漏料现象，如有及时更换。

检查各料管及接头有无破损和堵塞。

7.6开机前检查各部位螺丝是否松动，检查连接皮带是否完整和松动，转动是否灵活，各注油点应及时注油。

7.7开车后经常检查料仓的下料存料平衡情况，严防仓满跑料和缺料。

7.8筛下各粒料、粉料每小时取样分析一次，若是换料时每20分钟后取样分析一次，发现物料不纯，必须及时处理，严重时必须进行进行返料；若需磨粉及时与球磨工联系。

7.9经常检查振动筛是否有破损、电动机是否松动、电流是否正常。

7.10本岗位工艺要求;-590%——98%之间，-270%——80%。

-1不要求200目60%——75%

7.11经常与中碎、配料保持联系，根据配料要求调整下料量；给下一班准备3锅以上各种粒料和粉料。

7.12收尘器及其所属管道每班需反吹二次，并控制回收粉均匀送入粉子仓。

7.13开车顺序：

中碎开车信号→收尘器→-1振动筛→-5振动筛→D315（h29米）提升机。

停车顺序相反。

8.球磨技术操作规程

8.1设备操作范围：

Ø1.5×5.7M球磨机一台、D250提升机一台。

8.2开车前的检查工作：

8.2.1检查料仓存料情况；

8.2.2检查减速机润滑油的油量、油质是否合格，对轮间隙应合适，对轮螺丝、皮带应无松动或缺损；

8.2.3球磨机各润滑点应加足油，各部位螺丝不应松动，冷却水应畅通；检查有无防碍设备运转的杂物，大小齿轮之间不许有粉料堵塞现象，发现问题及时处理。

8.2.4检查提升机皮带是否跑偏，斗子、皮带是否有破损现象，发现问题应及时处理。

8.2.5每班应对球磨机的主电机进行除尘处理，防止电机损坏现象的发生。

8.3开车顺序：

8.3.1通知筛分工，开动吸尘设备。

8.3.2开动D250提升机→开动球磨机→开动电磁喂料机。

8.3.3停车顺序与上述相反。

8.4设备运转中每小时至少巡视检查三次。

8.4.1检查电机电流不超过80A（不应波动太大）电机及各传动部位温度不应太高，感觉不应发烫。

减速机、小齿轮轴承应无震动现象，大齿轮不应碰罩子；

8.4.2出料口、筒体、加球口无漏料现象，出料口不应有出球现象，筒体内声音正常。

8.4.3料仓存料情况应掌握好，防止溢仓、满仓；

8.4.4斗式D250提升机运转情况，皮带不应跑偏、皮带、斗子不应破损、松动等。

8.5球磨机不允许超负荷和空运转，据请定期进行补球补锻。

8.6球磨工对生产的球磨粉质量负责，球磨粉不得受潮，不得夹杂异物进入生产流程，球磨粉纯度阳极糊75%±5，预焙阳极60——75%。

球磨工与筛子工保持联系，严格控制粉子纯度。

8.7做好设备运行和生产记录及交接班记录。

9.配料技术操作规程

9.1配料前的准备工作

9.1.1检查配料车主轴是否完好，各部位螺丝不应松动，小车传动系统是否正常，轨道两侧应无障碍物。

9.1.2检查配料系统电子秤应灵敏准确，误差应小于0.5%，振动分析筛应运转正常。

9.1.3检查沥青应符合混捏温度要求。

9.2配料工必须严格按技术规程规定配方，在筛分样合格的情况下进行配料，在不合格时，应立即停止配料，调整配比，再次筛分，直到合格为止。

9.3配料工对所配的每锅料负责，按照配方精确计算配比，准确称量，严格把关。

9.3.1预焙阳极每两锅筛分一次，允许提前一锅筛样。

9.3.2配料中要准确称量，干料总重误差不得超过0.5%，超过时要及时正确处理，达到标准要求为止才行。

9.4配错料要按规定报废，不得进入下一流程。

9.5生碎加入量：

预焙阳极15-20%，阳极糊20-25%，加入到产品内的生碎，必须进行油量和粒度换算。

9.6收尘粉使用须经筛分后，按配方的要求进行配料，其加入量为：

配预焙阳极时允许加入干料总重的5%。

9.7配料前应通知筛分工取样筛分各料仓物料纯度并做好记录。

9.8根据已知物料纯度及配方要求，按程序顺序进行配料。

9.9自动配料系统正常操作：

9.9.1设备操作范围及概述：

该岗位由自动配料系统及所属区域卫生组成。

该自动配料系统共有五台给料器（两台螺旋给料器，三台水平振动给料器），三台干料秤，两台沥青秤和一台小车物料秤。

五台给料器分别把五个料仓中不同粒度的物料转送给三台干料秤；（1#螺旋给料器和1#水平振动给料器向1#秤加料,2#，3#水平振动给料器向2#秤加料,2#螺旋给料器向3#秤加料）,五台给料器可同时配料，也可以有选择的配料；配料完成后，小车先到二号秤下（初始位置）接料，然后到三号秤位置接料，最后到一号秤位置接料；小车接完料后，根据混捏锅的要料信号，自动到混捏锅去放料；小车放料完后，自动回到二号秤位置（初始位置）。

两台沥青秤分别为四台混捏锅加沥青。

整个自动配料系统在计算机控制下自动完成给料，秤量，接料，放料和加沥青流程；并且由模拟屏和计算机上监控生产流程。

9.9.2配料监控：

配料监控画面主要由五台给料器（两台螺旋给料器，三台水平振动给料器），三台干料秤和一台小车物料秤构成，它可以监控生产流程和一些命令的执行。

a.配料开始---点击配料按钮，自动配料系统开始配料。

b.清要料信号---点击清要料信号按钮，可以清除由混捏锅误发的要料信号。

9.9.3沥青监控：

沥青监控画面主要由两台沥青秤构成，它可以监控沥青秤进沥青和放沥青流程；它可以对沥青秤进沥青和放沥青进行定时操作。

定时时间可以设定和开关。

正常情况下，一号沥青秤为1#，2#，号混捏锅加沥青，二号沥青秤为3#，4#号混捏锅加沥青。

a.混捏锅干混定时：

干混时间可以设定（初始值是20分钟），计时按钮开关可点击或开、或关。

当某个计时为零时，沥青秤自动进沥青和向某个混捏锅加沥青。

b.补沥青命令---点击补沥青按钮，出现补沥青画面后，输入混捏锅号和补沥青量，按确定按钮即可。

c.同一台沥青秤不能为2个混捏锅同时加沥青，应经常观察沥青秤的计时时间。

d沥青秤的进油和加油不受系统自动/手动和暂停的控制；当沥青秤出现异常情况时，要中止沥青秤的进油和加油，可以旋转操作台上的沥青秤快慢旋钮（复位沥青秤）。

9.9.4秤量配方表：

秤量配方表画面主要用于配方数据的输入；根据配方中各种物料用量输入到对应的秤量配方表中；然后起个文件名保存起来，以后可以调用。

秤量配方表中的数据输入完后，要把该数据发送给下位机（PLC）。

在配料过程中根据实际配料量的多少，可以调整快进料和慢进料的量。

a.保存---点击保存按钮，输入文件名，按确定按钮。

b.查阅---点查阅用按钮，选择配方文件名，

。

c.物料使用状况---如果某个仓的物料不参与这次配料，点击暂停使用按钮。

d.发送---点击发送按钮，把配方数据发送给下位机（PLC）。

9.9.5系统参数表：

系统参数表画面主要用于校秤数据的输入，每次校秤时都要把校秤数据记录下来，然后把校秤数据发送给下位机（PLC）。

【校秤：

秤量显示仪标定参考秤量显示仪使用说明书。

须由操作需要专职人员进行。

】

9.9.6数据表：

数据表画面记录每次自动配料中用料数据和沥青用量数据，并可以浏览和打印干料和沥青的用料报表。

9.9.7自动操作：

（系统在自动和小车在自动方式下）

a.接通配料系统电源，开启计算机；执行自动配料系统工程组态软件。

b.在开始配料前，先检查各执行部件是否在初始状态（如压缩空气是否正常，秤门是否关闭，小车是否在二号秤位置（初始位置上等）。

c.先输入本次配料的配方，然后发送给下位机（PLC）。

（如配方无变化，可省略）。

d.开始配料，点击计算机上的“配料开始”系统自动配料开始。

直至配料完成。

e.配料完成后，小车自动在二号秤（初始位置）接料，然后到三号秤接料；最后到一号秤接料。

f.小车接料完成后，等待混捏锅要料的信号，有了要料信号后，小车自动运行到混捏锅的位置，向混捏锅发出小车到位信号,并等待混捏锅允许放料的信号，有了放料信号后，混捏锅进料门开，小车自动放料。

放料完毕后，小车自动回到二号秤位置（初始位置），等待下一次接料。

g.小车向混捏锅放料时，计算机自动进行混捏锅干混计时，干混时间到，计算机根据沥青配方量自动向混捏锅加沥青。

h.自动补油，打开补油窗口，输入混捏锅号和补油量，点击确认即可。

（如沥青秤内油量少于补油量，可先手动进油）.

9.9.8手动操作：

（系统在手动和小车在手动方式下）在自动操作过程中，如果遇到某些情况（如等料，漏料，定位故障或电器故障------），需中断自动操作，那么以后的操作就需要手动来完成。

a.配料可以在手动方式下实现。

b.小车在现场操作行驶到干料秤位置通过按接料键,进行接料.

c.小车在现场操作行驶到混捏锅位置通过按放料键,进行放料。

d.沥青可以在手动方式下完成进放沥青。

e.小车接料时，必须上缩上；接料完后，上缩下。

小车放料时，必须下缩下；放料完后，下缩上。

f.所有这些手动操作都通过操作台和小车控制柜的按钮来实现。

***接料和放料键,具有软锁定功能,按一下有效,再按一次释放.

9.9.9半自动操作：

a.系统在手动和小车在自动方式：

小车位于2#秤位置（初始位）下，按“接料”键，小车开始接2#秤的料，这时观察称量显示仪，认为称量到时，按“离位”键，小车自动驶向3#秤位置，车到3#秤位时小车停止并开始自动接料,观察称量显示仪，认为称量到时，再按“离位”键，小车自动驶向1#秤位置，车到1#秤位时小车停止并开始自动接料，观察称量显示仪，认为称量到时，按“离位”键，（如这时混捏锅有要料信号），小车驶向要料混捏锅，到达放料锅位置后，自动向混捏锅放料，（有允许放料信号后）观察称量显示仪（小车）认为放结束时，再按“离位”键，小车返回2#秤位置（初始位置）。

b.系统在自动和小车在手动方式：

干料称自动完成配料后，小车以手动方式接干料秤的料并手动向混捏锅放料，

c.系统在自动操作（系统在自动和小车在自动方式下）中在完成了二号,三号,一号干料秤接料后；小车在一号干料秤等待混捏锅要料的信号时，如这时需要手动将小车的料放到某个混捏锅,可将小车转换到手动方式，小车可以通过手动方式行驶至该混捏锅,然后通过小车控制柜上的按键将料放到混捏锅。

d.系统可以自动继续配料。

9.9.10专用按键的功能：

a.复位按键，系统在无法操作或电器故障时，按下复位键，（系统在自动）使系统（干料秤）回到初始状态。

旋转操作台上的小车自动手动旋钮（复位小车）。

（小车在自动状态）.

b.回位键，小车不在二号干料秤（初始位置）上时，在小车自动方式下按回位键,小车自动回到二号干料秤（初始位置）。

c.暂停键，系统暂停配料，再按一下暂停，撤消暂停。

d.确认键，系统有故障报警，按下确认键，消除报警指示灯。

e.接料键和离位键，系统在手动和小车在自动方式下且小车在二号秤（初始位置）上，按下接料键，小车自动在二号干料下（初始位置）接料，观察小车秤量表，认为秤量到后；按下离位键，小车自动到三号秤接料，再观察小车秤量表，认为秤量到后；按下离位键，小车自动到一号秤接料，再观察小车秤量表，秤量到后；按下离位键，停止接料；这时小车等待混捏锅要料的信号，（如这时混捏锅有要料信号），小车驶向要料混捏锅，到达放料锅位置后，自动向混捏锅放料，（有允许放料信号后）观察称量显示仪（小车）认为放结束时，再按“离位”键，小车返回2#秤位置（初始位置）。

f.紧急停车键，切断电源。

9.9.11其他：

小车如果失去控制撞到上下限位开关，小车转为手动方式，让它离开上下限位开关。

9.9.12故障提示：

a.小车秤门故障---检查小车秤门和汽缸位置开关。

b.秤门故障---检查干料秤门和汽缸位置开关。

c.小车电机故障---检查小车电机是否故障。

d.留仓量故障---检查干料秤内是否有料。

e.秤溢出故障----检查干料秤内物料是否已溢出。

f.极限位故障----系统为手动方式，小车用手动按键离开极限位，小车在手动时消除极限位故障报警。

9.9.13注意事项：

a.在配料过程中，操作员要时刻注意观察显示屏和模拟屏上的配料过程和状态，知道小车目前在什么位置；注意观察沥青秤计时时间，沥青秤进油和放油过程。

b.上位机（计算机）向下位机（PLC）发送一个命令后，要间隔5秒，再发送下一个命令。

c.如果报警指示灯亮，上位机（计算机）显示屏会出现故障提示，这时，自动配料命令不被执行，先排除故障；然后，按下确认键，消除报警指示灯。

10.混捏技术操作规程

10.1设备操作范围：

由2000L混捏机四台、油压泵四台、地沟糊料车一台、糊料搬运料斗两台及所属区域卫生组成。

10.2开机前准备：

10.2.1应检查捏合机减速机油位是否符合标准；

10.2.2检查捏合机对辊螺丝、皮圈、螺帽不应有松动现象；

10.2.3盘根应压紧、无漏料现象、热油阀门无漏油现象；

10.2.4地沟糊料车润滑情况，道轨及两侧应无障碍物；

10.2.5糊料搬运料斗应无损坏、漏料现象、料斗钢丝绳应符合使用规定；

10.2.6锅门顶杆压盖螺丝不应松动；

10.2.7电压、电流值符合电机铭牌规定。

10.3根据配料情况，按规定信号先后往锅内放入干料和沥青。

10.4严格按技术规程控制混捏时间和温度，干混30分钟，加沥青后混40-50分钟，干料搅拌温度80℃以上，出锅温度150—170℃之间。

10.5不允许将未熔化好的沥青加入混捏锅内。

10.6物料出锅前，将糊料车料斗对准混捏锅出料口，才可出锅。

10.7出糊后，及时剔除锅门余料，并检查压条磨损情况，螺杆有无串动现象。

10.8捏合机运行时，注意有无剧烈振动及声响，主电机电流不应超过50安培，转子应无串动现象，减速机内温度不能超过70℃，油杯轴承温度不超过70℃.锅门应关紧无漏料现象，锅体内外及管路应无漏油现象。

10.9严格执行润滑制度

10.9.1减速机保持规定油位。

10.9.2副减速机轴瓦处、六个润滑点及转子末端油杯、轴承处两个润滑点应每班据请加入润滑油。

10.9.3锅门转动螺杆及导轴应保持清洁，每班应加油一次。

10.9.4认真填写生产记录并做好交接班记录。

11.振动成型岗位技术操作规程

11.1设备操作范围：

由16吨振动成型机一台、油压机一台、阳极托二十八个、冷却水池两个、三吨电动葫芦一台、各种规格的模具及所属卫生区域。

11.2开机前的准备工作；

11.2.1检查设备周围应无堆放杂物，振子轴承座螺丝不得松动，轴承不得缺油，振子螺丝