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生产过程管理细则

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1、目的

对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。

2、适用范围

适用于LCM厂产品制造、检验工序质量的控制。

3、定义

3.1【生产过程】由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件、工艺文件以及其它规定的要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。

3.2【管理】是指将要做的工作合理地、准确地、高效率地加以完成的过程。

3.3【现场】是指利用人员、设备、既定的作业方法，将材料加工、装配成产品的场所。

4、职责

4.1生产部

4.1.1生产部主管

策划并确定生产资源，组织、协调、指导生产部门人员照章生产；

协调部门内部以及与其它部门的关系，确保生产计划能准时，按量且符合产品质量要求完成。

对生产作业人员及下属管理人员进行职业技能、管理素质和安全知识培训。

4.1.2线长和组长

按照计划安排，利用相关公司资源组织生产；

指导、控制部门内生产活动，协调部门内部生产关系和以及与他部门的合作关系；

工装、仪器设备的日常维护管理；

重点关注产出，作业质量改善，及时反馈生产过程中的问题到相关部门，并协助处理；

跟进物料上线使用情况并处理制程反馈物料问题。

4.1.3计划部

按照销售部提供的订单及生产能力情况，制作主生产计划。

生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督

物料备料、领取和发放；

4.2工艺品管部

协助生产流程安排，进行必要的现场操作指导和过程质量控制；

编制生产技术标准和工艺指导文件；

现场工艺管理，分析、解决生产过程中的质量问题。

按规定对生产物料、半成品、成品实施检验或试验，对验证和确认的产品质量负责；

负责不合格品的处理、品质稽核及其质量状况的统计分析；

负责处理生产过程中的技术工程类的异常事件。

负责对生产过程进行巡检和监督。

负责检验、测量和试验设备的校验、维修和管理。

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4.4设备部

负责生产设备的定制、安装、调试、维护、保养、修复、改进及相应场地和产能规划；

4.5人事部

负责招募生产线员工及管理人员，负责相应的培训工作和后勤工作。

5.生产过程要求

5.1制定生产计划

5.1.1生产主管根据“LCM生产主计划”,结合生产的实际情况，制定详细的“车间生产作业计划”（车间生产作业计划的具体格式，见下表）;

5.1.2“车间生产作业计划”以目视看板形式公告，每日由各生产主管更新。

5.1.3生产线长和生产组长按照“车间生产作业计划”要求安排生产进度，

5.1.4产前评估：

生产线长接到生产计划后，提前作好生产计划的评估工作，包括周评估（1-2周的计划）和日评估（3天的计划），主要对作业指导文件\ECN文件\工装设备\人员等做具体评估,特别关注ECN文件中的”特殊要求”;如评估后发现生产不能满足计划要求，须立即反馈计划进行调整。

5.1.5每日下班前生产主管要对自己安排的当日“车间生产作业计划”任务的完成情况进行核查,并同时更新和安排下一班组或次日的新“车间生产作业计划”.

5.1.6生产主管制定车间详细的作业计划时，易混料型号尽量分开生产；同型号尽量安排在一起同时生产；

5.1.7若生产异常，不能满足订单的交货期，生产线长或生产组长应立即反馈到计划部（如:

用OA电子邮件形式或书面的《——工序延期计划反馈表）；以便其能及时与市场和客户沟通调节、解决；

——车间生产作业计划

日期

订单号

型号

订单量（K）

批量

现进度状态

要求完成进度

要求完成日期/时间

责任人

核查人

注意事项

完成情况

____工序延期计划反馈表

日期

订单号

型号

订单量

工序交期

现进度状态

延期原因

预计完成日期

组长/

线长:

主管:

经理:

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5.2生产准备

5.2.1确保人员数量、技能满足对应岗位和产出要求。

5.2.2确保生产所要求的仪器、设备、工装、工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。

5.2.3按计划与任务领出生产物料，并对生产物料进行确认。

5.2.4当物料不能及时到位时，要反馈上级和计划物控等部门,并注意进行跟进。

5.2.5上线生产前，各工序组长必须确认相关资料（过程控制计划,ECN文件,技术标准,作业指导书等有效的工艺技术文件都已到位;并且结和《计划调节通知单》和临时工艺文件等核查。

5.2.6确保生产环境满足工艺要求，对生产区域按照7S要求进行整理。

5.3试产

5.3.1若是新产品或停产的产品上线，可试生产、检测，确认过程合格后，再量产。

5.3.2确保生产时所需的技术工艺文件齐全、产品测试指标符合产品质量要求。

5.3.3并确保所需仪器仪表设备工装齐全满足生产需要。

5.4工序控制

5.4.1生产管理人员按有效的工艺、技术文件组织生产，物料员、作业员按对应岗位的作业指导书或临时工艺作业。

5.4.2在生产过程中，作业员应及时填写工序流程单/卡，并明确标识产品所处的状态。

5.4.3对不同状态的产品作好分区、隔离并标识。

5.4.4经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。

5.4.5及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门,确保生产过程受控。

5.4.6生产过程中出现问题，应及时报告现场管理人员，并通知相关部门解决。

5.4.7现场生产工艺、物料异常,流程等问题由技术工程相关人员解决。

5.4.8工序质量问题由工艺工程师负责处理，解决不了的问题，则召集相关部门协商处理、解决。

5.5工序检测

5.5.1质量控制作业员自检与互检,合理组织作业人员进行自检与互检，减少在线不合格品的发生。

5.5.2根据产品工艺要求，进行规定的生产工序的检测、老化、调试、维修

5.6成品检测

5.6.1为了配合检验员工作，指定岗位的作业员应按规定及时送检。

5.6.2依据检验程序对成品进行检验。

5.6.3对于生产、检验发现的不合格现象应标识、返工、重检。

5.7包装入库

5.7.1成品检验合格按照包装工艺要求，包装、递交规定的单据办理入库。

5.8计划核消

5.8.1适时核对生产、计划、任务的一致性，根据情况调整计划和生产进度。

5.8.2当计划完成时，及时核销生产计划与任务。

5.8.3清理物料，该退库的退库，不退库的要妥善保存并清楚标识。

注：

不同产品的工序控制以其工艺流程为基准。

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6.生产过程管理

6.1生产现场管理

6.1.1人员管理

6.1.1.1生产作业员工上岗前要经过培训。

并通过在职培训强化其工作技能和品质意识。

6.1.1.2确保生产操作、检验等重要岗位必须有合格的上岗证者才能上岗。

6.1.1.3现场管理人员，必须检查所有工人的生产情况，随时帮助不熟练的工人提高作业水平，安排产线的内部调岗以预防瓶颈，以及安排物料的领用或配送等。

6.1.1.4各工序操作岗位员工持上岗证，配戴厂牌，按公司要求穿着工衣工帽工鞋；生产组长每日开班前会时要核查；

6.1.1.5员工离岗前需有离岗证；大门保安检查进出员工的进厂、离厂时的行为，对不良现状进行纠正、报告；

6.1.1.6生产经理或生产主管对员工定期/不定期的进行7S知识,岗位作业指导书,岗位技术标准,工序检验标准,公司产品命名规则和素质培训.

6.1.1.7操作员工考核参见《LCM厂试用工绩效考核方案》转正作业员工参见OEC考核；线长以上文职人员参见《LCM厂生产绩效考核方案》

6.1.2设备管理

6.1.2.1明确仪器设备和工具等的日常维护保养责任人、实行每台机有一个责任人负责，并填写《生产设备点检表》。

生产管主管每日抽查一次。

6.1.2.2生产前，车间应对所用设备、计量器具进行检查/点检正常，对不能满足产品质量要求的设备、计量器具，要及时报请设备部或品管仪器校验员处理。

6.1.2.3设备操作由使用者按作业指导书或使用说明书要求操作，严禁违章操作。

6.1.2.4设备使用人员应进行设备的润滑、清扫、防锈等日常保养工作，维修工进行指导，设备工程师检查、监督。

6.1.2.5设备出现故障时，由生产组长填写《设备故障维修单》转交维修工处理。

设备维修后恢复正常工作性能，生产组长应在《设备故障维修单》上签字验收。

如检验、测量和试验设备出现异常，使用部门须及时请设备部或品管仪器校验员确定影响的大小和需重新检测产品的范围。

生产、检验部门按此范围进行返工或重新检测。

6.1.2.6《设备故障维修单》上交设备部存档，并以书面形式向设备部汇报设备运行状态。

设备故障维修单

版本号：

CDT-IV-MD-01-02/04

设备名称：

设备编号：

使用单位：

设备类别：

故障现象

故障原因分析

处理措施

维修签名

验收签名

完工时间

验收结论

填单人：

填单时间：

接单人：

接单时间：

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生产设备点检记录表

设备名称编号：

年月版本号：

A1CDT-IV-MD-01-02/05

日期班组

早班

中班

夜班

日期

班组

早班

中班

夜班

点检内容：

清洁设备卫生，整理台面和周围杂物，检查气压，真空，速度，传送方向，时间和温度的设定值是否正常，开关，监视器，电气线路是否正常，发现有异常时要立即通知维修人员来处理，日常点检工作由使用者负责，质管部和设备部监督抽查，完成后签上工号。

注：

《生产设备点检表》按《生产设备管理程序文件》对应的不同机器设备使用相应的“生产设备点检表”

6.1.3 物料控制

6.1.3.1按生产计划（任务）领取物料，由计划部门安排生产进度。

6.1.3.2计划部物控员根据计划任务到仓库领料备料，生产组长到物控员处领取

6.1.3.3生产物料的领用、存放、使用、配制、盘点和退料具体详见《LCM部物料管理规定》

6.1.3.4现场物料采用定置管理方法，标识清楚名称、数量、状态、责任人等，并随时督导执行。

生产主管每天至少抽查二次。

确保物料状态明确。

6.1.3.5车间主管和组长应确保生产用零件、部件之存放、传送符合相关工艺要求。

6.1.3.6未经物品所在单位许可，任何人不得随意挪用、动用物料。

6.1.3.7每日/每月在线主要物料盘点的账表单与实物要相符,由计划部物控员,计划部主管或财务

部不定时抽查,若账物不符,则对直接责任人及部门负责人按公司制度处罚

6.1.4 工艺控制

6.1.4.1将各种仪器、设备的操作方法和各岗位的作业指导书文件放在工作现场，方便员工查阅并随时督导执行。

生产主管每天都要进行抽查。

6.1.4.2不能保证质量时，现场应有必要的作业指导书。

6.1.4.3需要时，以最明确适用的方式规定技术工艺评定准则，即建立必要的标准（如样品、文字说明等），让操作人员知道干到怎样才算合格。

6.1.4.4质量/工艺管理人员及时反馈生产过程的质量问题，并督促及时解决。

6.1.5 环境控制

6.1.5.1各生产单位严格按《净化车间管理制度》《净化室管理细则》及《6S管理程序》相关文件执行。

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6.1.5.27S理包括：

整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全和节约。

6.1.5.3保持生产区域、通道、走廊、电梯、电梯周围、厕所、物料房、储料房等清洁有序。

6.1.5.4各车间制定本车间责任区的清洁卫生计划,明确责任人、时间、清洁范围和检查人。

6.1.5.5工作区域、台面、应无纸屑、螺丝等杂物，保证无灰尘，摆放整齐，下班后，清理岗位，零部件摆放整齐。

私人物品,不得随意摆放在工作岗位上，

6.1.5.6工具柜、消防器材，按指定位置整齐放置，不得私自更改；任何零部件不得直接放在地上或工具台底下。

6.1.5.7工段应及时对问题物料及、边、角、废料进行处理，故障设备及时维修，不能使之长

期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。

6.1.5.8每月盘点完后必须清洁车间一次，专人安排清理，车间主管负责安排与核查。

6.1.5.9净化环境不能满足生产要求时，需立即停产，并及时通知相关部门处理，特殊情况下，须得到生产副总批准方可生产。

6.1.5.10工厂车间各个区域需按7S规定内容，进行7S区域划分，并明确责任人负责；

产线的线组长需不定期检查，发现问题及时解决。

7S委员会进行相关的定期

监督、核查、评审。

6.1.5.11工厂车间各个区域需按《7S管理程序》文件，不同区域使用不同的《7S点检表》.

7S点检表

责任人

刘瑞

检查人

检查时间

责任区

检查内容及标准

进度

检查结果

改善对策

改善确认

无尘室

填写说明：

1.点检内容依实际情况定期更改，希望各7S核查小组成员及时提供有价值的信息；

2.请小组成员在备注栏里详细填写上有问题的岗位，方便反馈。

3.采用5分制进行平分，各工序执行情况按照下表进行评分，平均分4分以上为合格。

优秀

良好

一般

差

很差

5分

4分

3分

2分

1分

4.三分以上（不含三分）按公司文件进行通报表扬奖励，三分按公司文件进行通报批评，三分以下的按公司文件对责任人进行处罚

5.每天由负责人组织进行自查，每周由ISO组织进行核查。

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6.2过程质量控制

6.2.1首件检查

6.2.1.1产品投入正式生产前，根据每个不同型号、规格产品核查对应的ECN文件,由岗位员工、生产组长、工序品管QC一起分别做三级首检,并将首检结果记录在“首件记录表”上，

6.2.1.2首检合格后，才能交付正式生产，不合格则通知车间主管改善，参见<生产工序首检流程规范>

6.2.2操作者自检

6.2.2.1操作工在生产过程中应检查物料是否合格，符合产品质量要求方可投入加工，并严格按技术要求规定进行操作，该工序完成后操作者应对经手加工的产品部件进行自检，自检合格品与不合格品分开放置并识别。

6.2.3巡检

检验员按相关检查作业指导书的要求进行巡查，当发现不合格时，检验员应填写“品检检验日报表”，并通知车间主管进行处理后跟进巡检不合格之结果，记录于该报表上。

6.2.4批检

6.2.4.1生产完成后由检验员按相关检查作业指导书进行检验，其结果记录在品管检验日报表上。

6.2.4.2批检合格之产品检验员则应在其“物料标签”上注明“合格”字样，不合格则标明“不合格”字样并通知车间主管/组长，由车间主管/组长安排返工，检验员必须进行复检及记录。

6.2.5成品检验

6.2.5.1车间将完成生产之成品放入成品待检区，通知品检部门进行检验。

6.2.5.2检验员依据相关检查作业指导书、生产计划单对成品进行检查，结果记录在出货检验报

告上，并经品检部门主管审批后存档。

6.2.5.3检验合格，由检验员在检查产品上标识或盖章，经品检部门主管审批后通知车间入库。

6.2.5.4检验不合格，由检验员开出“不合格品处理单”后，经品检科主管审批后，通知生产车间主管安排操作工进行返工。

6.2.5.5返工后的成品需经检验员重新检验及记录，合格后方可入库，检验程序按本程序6.2.5.1-6.2.5.5进行

6.3不合格品的处理

处理方式及过程分别如下:

——让步接受：

让步接受须经品检科主管复核。

——返工：

对不良品的返修

——选用：

从不合格批中选出合格的（只限于生产急需时）

——报废：

经检验员核实不能返修之不合格品作报废处理。

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6.3.1生产、检验中发现的不合格品，按《不合格品控制程序》及《产品标识和可追溯性控制程序》中的相应规定处理。

6.3.2生产过程中所有工序挑出之不合格品,不良品由生产组长进行初判不合格时,按不良类别进行分类放置,由QC复判,均确认为不合格时,交由发生工序的组长判定是否可以返工（返修）。

6.3.3可以返工（返修）时，由本工序的操作人员负责实施，并填写《（）工序返工品流程单》。

若返工（返修）时间超过计划安排的生产进度时间，生产部门应提前反馈到计划部门协调安排。

6.3.4无法返工（返修）时，无法返工的单项不良率超过3%或总不良超过5%以上的由生产部门填写《不合格品处理单》，注明不合格品的型号、数量等信息，经线长或以上人员确认后，交计划部门组织工艺部、品管部、生产部评审，最终判定为总工程师；而法返工的单项不

良率超过3%或总不良超过5%以下则填写《（）工序废品流程单》，品管人员需对废品再次确认，工艺要对此进行分析。

6.3.5若评审结果为报废时,由生产按《废品销毁处理规则》执行处理。

6.3.6不合格品处理完成后，《不合格品处理单》交品管部保存。

6.3.9不合格品让步放行处理

6.3.9.1不合格材料若因生产急需,或供应商离公司较远,退货运输费用较高,而不合格材料不影响产品的组装、安全、性能。

需要让步接收时，由采购提出让步放行申请，并在检验单上注明材料使用的范围、方法,并经品管、生产、工艺评审，总工程师级以上人员批准方可使用。

生产当班组长应跟踪让步接收的材料使用时有无异常，并记录.

6.3.9.2.在制品、成品、外发加工后的产品不合格。

因无法返修或返修费用较高,而单项不符合不影响产品性能、安全，而让步放行，由计划部组织评审，总工程师级以上人员批准方可使用。

若与客户之相关要求相冲突，由销售部通告知相关客户。

由在生产流程单上注明让步内容，产品继续向下工序流程,并由生产做好记录,以便追溯。

由品管跟踪该批生产状况。

6.4报废品处理流程

6.4.1生产过程中或成品检验不合格经评审，处理结果为报废时。

生产部门负责将废品区分、隔离、标示，并统一交仓库进行报废处理。

6.4.2由生产部门填写《不合格品报废申请表》，必须填写清楚报废数量、型号、报废原因等相关信息且物料标签必须清晰易于识别。

6.4.3交品管线长级以上确认，由品管部负责对废品再次进行分析，并报至总工程师级以上人员批准后，才可报废；如对废品有质疑时，上报到品管主管，报至副总级以上人员审批处理方式。

按废品不良处理流程图执行

6.4.4生产线所有检出的不合格品必须在第二天内全部处理完毕，避免影响生产线正常生产流程。

如果遇到停电或周日等时间，可推迟到下一个工作日完成。

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6.4.5生产线所有不合格品在分类标示、区分时，只要未经品管部对废品进行分析确认的产品，生产必须将产品保存完好，不可造成外观不良等。

6.4.6客户退回的报废品及外发加不的废品由品管填写《不合格品报废申请表》，必须填写清楚报废数量、型号、报废原因等相关信息且物料标签必须清晰易于识别,并交仓库进行统一处理。

7.生产流通管理

7．1在制品结存量控制：

为保证整个LCM生产均衡，协调，要求各工序保证一定的在线存量，生产线理想储存量

7.2COG邦定的存数是邦定设备全部开起来的4H的生产量；（若每天的平均产出为35K则

最佳存量为6K，平均产出为50K的理论存量为8.5K；平均产出为100K的理论存量为17K）；

7.3组装的存量分为COG组装和COB组装的存量，COG组装的存量一般需要控制在10K以下，实行

JIT的生产模式，使存数降到1-2小时的产出量为宜，减少库存增加存货周转速度。

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8生产异常处理

8.1生产中设备故障或无材料,由生产线长或生产组长填写

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